CN110177165A - 壳体组件及其制作方法和电子设备 - Google Patents

Abstract

本申请提供了壳体组件及其制作方法和电子设备。所述壳体组件包括：壳体本体，壳体本体具有一个底面，以及与底面的外边沿相连的至少一个侧壁，侧壁与底面之间的折弯角大于70°；以及软质膜层，软质膜层设置在壳体本体的第一表面上，且软质膜层的断裂伸长率大于或等于150％。由于软质膜层较大的断裂伸长率，故而软质膜层具有较佳的拉伸性能，所以，软质膜层可以完美的贴合在折弯角较大的壳体本体上，且可以避免气泡或褶皱的不良现象，进而可以有效提高壳体组件的外观效果和外观表现力以及产品良率。

Description

壳体组件及其制作方法和电子设备

技术领域

本申请涉及壳体技术领域，具体的，涉及壳体组件及其制作方法和电子设备。

背景技术

目前制作手机的一体式壳体(边缘为曲面的壳体)时，通常是利用真空贴合在玻璃上设置膜片，但是由于正常膜片使用的是拉伸性能较差的PET材质膜片，所以上述方法只能贴合曲面角度较小的玻璃形态，对于曲面角度较大的玻璃形态，贴合比较困难，且一体式壳体的四角容易出现气泡和褶皱，导致PET膜片无法进行贴合。

因此，关于壳体组件的研究有待深入。

发明内容

本申请旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本申请的一个目的在于提出一种壳体组件，该壳体组件中的壳体本体与膜片可以完美贴合，壳体组件无气泡或褶皱。

在本申请的一个方面，本申请提供了一种壳体组件。根据本申请的实施例，所述壳体组件包括：壳体本体，所述壳体本体具有一个底面，以及与所述底面的外边沿相连的至少一个侧壁，所述侧壁与所述底面之间的折弯角大于70°；以及软质膜层，所述软质膜层设置在所述壳体本体的第一表面上，且所述软质膜层的断裂伸长率大于或等于150％。由于软质膜层较大的断裂伸长率，故而软质膜层具有较佳的拉伸性能，所以，软质膜层可以完美的贴合在折弯角较大的壳体本体上，且可以避免气泡或褶皱的不良现象，进而可以有效提高壳体组件的外观效果和外观表现力以及产品良率。

在本申请的另一方面，本申请提供了一种制作壳体组件的方法。根据本申请的实施例，所述制作壳体组件的方法包括：提供壳体本体，所述壳体本体具有一个底面，以及与所述底面的外边沿相连的至少一个侧壁，所述侧壁与所述底面之间的折弯角大于70度；提供软质膜层，所述软质膜层具有相对的两个表面，且所述软质膜层的断裂伸长率大于或等于150％；将所述软质膜层的一个表面与所述壳体本体的第一表面在真空条件下进行真空贴合。由于软质膜层较大的断裂伸长率，故而软质膜层具有较佳的拉伸性能，所以在制作过程中，软质膜层可以完美的贴合在折弯角较大的壳体本体上，且可以避免气泡或褶皱的不良现象，进而可以有效提高壳体组件的外观效果和外观表现力以及产品良率；在真空条件进行贴合，可不仅可进一步将空气完全排除，而且还可以紧紧的将软质膜层贴合在壳体本体的第一表面上，以防空气进入；再者，上述制作方法简单易操作，便于工业化生产和自动化控制。

在本申请的又一方面，本申请提供了一种电子设备。根据本申请的实施例，所述电子设备包括：前面所述的壳体组件，所述壳体组件的软质膜层朝向所述电子设备的内部设置；显示屏组件，所述显示屏组件与所述壳体组件相连，且所述显示屏组件和所述壳体之间限定出安装空间；以及主板，所述主板设置在所述安装空间内且与所述显示屏组件电连接。由此，该电子设备的壳体组件的外观效果较佳，外观表现力好，可以进一步的提升电子设备的整体外观效果，提升其市场竞争力。

附图说明

图1是本申请一个实施例中壳体组件的结构示意图；

图2是图1中沿AA’的截面图；

图3是本申请另一个实施例中壳体组件的部分结构示意图；

图4是本申请又一个实施例中壳体组件的部分结构示意图；

图5是本申请又一个实施例中壳体组件的部分结构示意图；

图6是本申请又一个实施例中壳体组件的部分结构示意图；

图7是本申请又一个实施例中制作壳体组件的方法流程图；

图8是本申请又一个实施例中制作壳体组件的结构示意图；

图9是本申请又一个实施例中制作壳体组件的方法流程图；

图10是本申请又一个实施例中制作壳体组件的方法流程图；

图11是本申请又一个实施例中电子设备的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。

在本申请的一个方面，本申请提供了一种壳体组件。根据本申请的实施例，参照图1和图2，所述壳体组件100包括：壳体本体10，壳体本体10具有一个底面11，以及与底面11的外边沿相连的至少一个侧壁12(图1中以四个侧壁12围绕底面11设置为例)，侧壁12与底面11之间的折弯角α大于70°；以及软质膜层20，软质膜层20设置在壳体本体10的第一表面13上，且软质膜层20的断裂伸长率大于或等于150％。由于软质膜层较大的断裂伸长率，故而软质膜层具有较佳的拉伸性能，所以，软质膜层可以完美的贴合在折弯角较大的壳体本体上，且可以避免气泡或褶皱的不良现象，进而可以有效提高壳体组件的外观效果和外观表现力以及产品良率(产品良率可高达80％以上)；若软质膜层的断裂伸长率低于150％，则软质膜层的拉伸性能相对较差，在贴合的过程中，软质膜层不易被拉伸，导致与壳体本体贴合不完美，进而容易发生褶皱或产生气泡的不良现象。

目前通常采用聚对苯二甲酸乙二酯(PET)作为基材贴合在壳体本体上，但是若壳体本体的折弯角α较大(即壳体本体的侧壁相对于底面弯曲度较大)时，由于PET基材拉伸性差，不易弯曲，所以在侧壁处PET基材很难完美的贴合在侧壁的表面上，进而导致侧壁与PET基材之间容易产生气泡，尤其壳体组件具有四个侧壁时，在相邻侧壁的连接处(即壳体组件的拐角区)，PET基材更难与侧壁完美贴合，此时不仅容易产生气泡，还容易发生褶皱。在本申请中，采用软质膜层作为基材，软质膜层具有较好的拉伸性能，在侧壁和拐角区可以对软质膜层进行一定的拉伸，以此来消除气泡和褶皱。

需要说明的是，上述折弯角α是指底面与侧壁切线之间的夹角，如图2所示，且α越大，说明侧壁的弯曲度越大，其中，在本申请的一些实施例中，α为90°，由此，壳体组件的外观线条更加顺畅，手感更加舒适；壳体组件和壳体本体上可以根据实际需求设置用于摄像头的开孔(说明书附图中均没有示出)，开孔的位置没有限定要求，在此不做限定。

其中，底面的具体形状没有特殊要求，本领域技术人员可以根据实际需求灵活设计，比如，底面可以为平面形状，也可是曲面形状，由此，可以满足不同形态结构的壳体组件的设计需求，实现壳体组件的多样化结构，进而提升该壳体组件的市场竞争力。

在本申请的实施例中，壳体本体的材料没有限制要求，本领域技术人员可以根据实际情况灵活选择。在本申请的实施例中，壳体本体的材料为玻璃，由此，壳体组件的外观具有较高的光泽度和通透性；而且玻璃易成型，且成型的效果好，有利于制备各种外形的壳体组件。

其中，软质膜层满足以下条件至少之一：

形成软质膜层的材料为热塑性聚氨酯橡胶(TPU)、聚乙烯(PE)和聚氯乙烯(PVC)中的至少一种，由此，上述材料的断裂伸长率较大，可以使得软质膜层完美的贴合在壳体本体的第一表面上，避免气泡或褶皱的产生，提高壳体组件的生产良率；

软质膜层的断裂伸长率为150％～300％，比如150％、160％、170％、180％、190％、200％、210％、220％、230％、240％、250％、260％、270％、290％、300％，由此，较高的断裂伸长率使得软质膜层具有较佳的拉伸性能，使得软质膜层与壳体本体更完全的贴合在一起，防止旗袍或褶皱的产生，而且，可以使得软质膜层适用于任意形态的壳体组件，进而扩大壳体组件的选择范围；若断裂伸长率低于150％，则软质膜层的拉伸性能相对较差，在贴合的过程中，软质膜层不易被拉伸，导致与壳体本体贴合不完美，进而容易发生褶皱或产生气泡的不良现象；若断裂伸长率高于300％，则软质膜层的柔韧性相对较大，使得软质膜层在贴合的过程中相对容易变形，容易导致软质膜层稳定性较差，不利于外观效果的美观性；

软质膜层的表面能(或称表面张力)大于或等于32dyn/cm，比如32dyn/cm、34dyn/cm、36dyn/cm、38dyn/cm、40dyn/cm、42dyn/cm、44dyn/cm、46dyn/cm、48dyn/cm或50dyn/cm，由此，便于在软质膜层上只制作外观效果层，且表面能越大，软质膜层越活跃，越容易在软质膜层的表面上制作外观效果层；若表面能低于32dyn/cm，则软质膜层相对比较稳定，不利于外观效果层的制作；

所述软质膜层的弹性模量为800～2000Mpa，比如800Mpa、850Mpa、900Mpa、950Mpa、1000Mpa、1100Mpa、1200Mpa、1300Mpa、1400Mpa、1500Mpa、16000Mpa、1700Mpa、1800Mpa、19000Mpa、2000Mpa，由此，软质膜层具有良好的柔韧性，可以完美贴合在任意弯曲弧度的壳体本体上，不会出现褶皱或气泡等不良现象；若弹性模量大于2000Mpa，则软质膜层的拉伸性能相对较差，在贴合的过程中，软质膜层不易被拉伸，导致与壳体本体贴合不完美；若弹性模量小于800Mpa，则软质膜层在贴合的过程中相对太容易变形，容易导致软质膜层稳定性较差，也不利于外观效果的美观性；

所述软质膜层的厚度为0.025～0.15mm，比如0.025毫米、0.05毫米、0.1毫米或0.15毫米，由此，适宜的厚度范围，不仅便于软质膜层与壳体本体之间的贴合，而其有利于在软质膜层上进一步制作外观效果层，而且上述厚度不会使得壳体组件的整体厚度偏厚。

进一步的，在一些实施例中，可以在软质膜层上直接制作一些纹理或图案，以此丰富壳体组件的外观效果；在另一些实施例中，壳体组件还包括：外观效果层30，外观效果层30设置在软质膜层20远离壳体本体10的表面上，参照图3和图4(图4中仅以图3中底面对应的部分壳体组件为例)，外观效果层30包括UV转印层31、镀膜层32和盖底油墨层33中的至少之一，其中，UV转印层31设置在软质膜层20远离壳体本体10的一侧；镀膜层32设置在UV转印层31远离软质膜层20的一侧；盖底油墨层33设置在镀膜层32远离软质膜层20的一侧。由此，可以在软质膜层上制作各种所需的效果图案，使得壳体组件外观具有多样的高光泽的外观图案和外观表现力，其中，UV转印层可以用于形成多种。本领域技术人员可以理解，上述设置情况为外观效果层30同时包括UV转印层31、镀膜层32和盖底油墨层33的情况，若外观效果层仅包括UV转印层、镀膜层和盖底油墨层中的一种或两种结构时，将不含有的结构删除即可，比如外观效果层仅包括UV转印层和盖底油墨层，则UV转印层设置在软质膜层远离壳体本体的一侧，盖底油墨层设置在UV转印层远离软质膜层的一侧。其他情况以此类推，在此不再一一描述。

其中，UV转印层满足以下条件至少之一：

1、UV转印层的邵氏硬度大于或等于A70，比如UV转印层的邵氏硬度为A70、A90、A100、D20、D30、D40、D50、D60、D70、D80、D90、D100，由此，将软质膜层与壳体本体贴合时，随着软质膜层的拉伸，UV转印层也会相应的发生一定程度的拉伸，较高的硬度可以防止在拉伸中UV转印层开裂(在制作时，通常现在软质膜层上制作外观效果层，然后再与壳体本体贴合)，进而提升产品的良率。在一些实施例中，UV转印层的邵氏硬度大于D50，由此，可以更好的防止UV转印层产生裂纹；

2、UV胶的断裂伸长率大于或等于50％，比如50％、55％、60％、65％、70％、75％或80％，由此，可以进一步的防止UV转印层在拉伸的过程中发生开裂的不良现象；

3、UV转印层的厚度为8～12微米，比如8微米、9微米、10微米、11微米或12微米，由此，可以制作图案效果较佳的UV转印层，若厚度低于8微米，则可能由于太薄而不利于转印，即不利于UV转印层的形成，若厚度大于12微米，则UV转印层的内应力相对较大，在贴合拉伸的过程中，易发生开裂的不良现象。

进一步的，镀膜层包括至少一层子镀膜层，镀膜层满足以下条件至少之一：

1、镀膜层的厚度小于或等于350纳米，比如350纳米、320纳米、300纳米、280纳米、260纳米、240纳米、220纳米、200纳米、180纳米、160纳米、140纳米、120纳米、100纳米或80纳米，由此，在上述厚度范围内，镀膜层的应力相对较小，在软质膜层与壳体本体贴合拉伸的过程中，镀膜层也会相应的在一定程度上被拉伸，此时，应力越小，在贴合拉伸过程中，镀膜层越不容易发生开裂，而且上述厚度的镀膜层依然可以使得壳体组件具有靓丽的颜色外观效果和高光泽度。在一些实施例中，镀膜层的厚度小于300纳米，由此，可以更好的防止镀膜层开裂；

2、镀膜层包括多层层叠设置的子镀膜层时，相邻子镀膜层的厚度差小于或等于80纳米，由此，相邻子镀膜层的厚度差越小，相邻子镀膜层之间应力越小，而相邻子镀膜层之间应力越小，就可以越好的防止镀膜层的开裂现象。

其中，形成镀膜层的材料包括但不限于二氧化硅、氮化硅、二氧化钛、氧化铌、氧化锆和锌/锡中的至少一种。由此，可使得壳体组件的外观具有光反射率和金属光泽，丰富壳体组件的外观效果，而且上述材料材在软质膜层与壳体本体的贴合过程中，不会因拉伸和侧壁处的弯折而发生裂纹，进而保证壳体组件的质量。

再者，盖底油墨层的断裂伸长率大于50％，比如50％、60％、70％、80％、90％、100％、110％、120％、130％、140％或150％，盖底油墨层的厚度为10～30μm，比如10微米、13微米、15微米、18微米、20微米、23微米、25微米、28微米或30微米。由此，上述断裂伸长率的盖底油墨层具有较好的拉伸性能，所以在软质膜层与壳体本体的贴合过程中，可有有效的防止盖底油墨层的开裂现象；而上述厚度范围，可以保证盖底油墨层不透光，保证壳体组件良好的外观效果。在本申请的一些实施例中，盖底油墨层的断裂伸长率为50％～150％，由此，不仅可以使得盖底油墨层不易开裂，而且也会保证盖底油墨层不会因断裂伸长率过大而导致稳定性差的情况发生。

其中，盖底油墨层可以为多层层叠设置的子盖底层，进而可以更好的防止漏光现象。而且，盖底油墨层的颜色没有限制要求，可以为白色、黑色、灰色等颜色，只要可以防止其漏光，以及不影响壳体组件的外观颜色效果等要求即可。

参照图5，上述外观效果层30还可进一步包括第一光油层34、胶印图案层35和第二光油层36，其中，第一光油层34设置在UV转印层31远离软质膜层20的一侧，胶印图案层35设置在第一光油层34远离软质膜层20的一侧，第二光油层36设置在胶印图案层35远离软质膜层20的一侧。由此，可以进一步丰富壳体组件的外观效果，而且还不会影响外观效果层的拉伸和弯折。其中，第一光油层和第二光油层为不含颜料的透明树脂，用于增大不同膜层之间的结合力。

在本文中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

更进一步的，参照图6，壳体组件还包括：胶层40，胶层40设置在壳体本体10和软质膜层20之间，其中，胶层40的粘性大于或等于16牛/英寸，比如16牛/英寸、18牛/英寸、20牛/英寸、22牛/英寸、24牛/英寸、26牛/英寸、28牛/英寸、30牛/英寸、32牛/英寸或34牛/英寸。由此，通过胶层的设置以及上述胶层粘性的限定，可以有效加大软质膜层与壳体组件之间的结合强度。

其中，形成胶层的材料包括但不限于热敏胶、UV胶等胶材，上述胶材具有很好的粘性，且可长时间保持良好的粘性，进而延长壳体组件的使用寿命。需要说明的是，本文中，邵氏硬度的测试标准为GB-T2411-2008，断裂伸长率的测试标准为GB9286-98，弹性模量的测试标准为GB/T22315-2008；表面张力(或称表面能)的测试方法采用达因值的测试方法。

在本申请的另一方面，本申请提供了一种制作壳体组件的方法。根据本申请的实施例，参照图7、图1和图2，制作壳体组件的方法包括：

S100：提供壳体本体10，壳体本体10具有一个底面11，以及与底面11的外边沿相连的至少一个侧壁12，侧壁12与底面11之间的折弯角大于70度；

S200：提供软质膜层20，软质膜层20具有相对的两个表面，其中，软质膜层的断裂伸长率大于或等于150％；

S300：将软质膜层20的一个表面与壳体本体10的第一表面13在真空条件下进行真空贴合。

由于软质膜层较大的断裂伸长率，故而软质膜层具有较佳的拉伸性能，所以在制作过程中，软质膜层可以完美的贴合在折弯角较大的壳体本体上，且可以避免气泡或褶皱的不良现象，进而可以有效提高壳体组件的外观效果和外观表现力以及产品良率(产品良率可高达80％以上)；在真空条件进行贴合，可不仅可进一步将空气完全排除，而且还可以紧紧的将软质膜层贴合在壳体本体的第一表面上，以防空气进入；再者，上述制作方法简单易操作，便于工业化生产和自动化控制。

其中，参照图8和图9，制作壳体组件的方法还包括：

S310：将软质膜层20的第一预定区域S1(可以理解的是，第一预定区域为软质膜层与第一表面相贴合的表面上的某一区域)与第一表面13的第二预定区域S2进行定位贴合，得到复合体；

S320：将复合体在真空条件下进行真空贴合，得到壳体组件。由此，通过定位贴合，可以防止在后续的真空贴合过程中，壳体本体和软质膜层发生错位，影响贴合效果。

在S310步骤中，可以利用CCD自动对位系统将壳体本体第二预定区域S2和软质膜层的第一预定区域S1进行精准的定位贴合，其中，第一预定区域S1和第二预定区域S2的选择没有特别的限制要求，为了软质膜层与壳体本体更好的贴合，第二预定区域S2可以为壳体本体的中心区域，即壳体本体的中心部位，如此，可以有效提升软质膜层与壳体本体的贴合效果。

在S320步骤中，真空贴合包括：将复合体进行真空包装(除去壳体本体和软质膜层之间的空气，以免壳体组件产生气泡)，之后将真空包装好的复合体放入温等静压机中进行温等静压处理，温等静压处理的条件为：温度小于或等于150℃(比如150℃、140℃、130℃、120℃、110℃、100℃、90℃、80℃、70℃、60℃、50℃、40℃)，在一些实施例中，温度为70℃～80℃(比如70℃、72℃、74℃、76℃、78℃、80℃)；压力为50～100Mpa(比如50Mpa、60Mpa、70Mpa、80Mpa、90Mpa、100Mpa)，在一些实施例中，压力为60Mpa～70Mpa(比如60Mpa、62Mpa、64Mpa、66Mpa、68Mpa、70Mpa)。由此，在上述温度和压力下，复合体中的软质膜层和壳体本体可以使得两者很好的完美的贴合在一起，在贴合中，软质膜层不会发生褶皱，软质膜层与壳体本体之间无气泡，大大提升壳体组件的外观表现力；若温度大于150℃，则有可能因高温导致软质膜层发生质变，影响软质膜层的使用性能，在70～80℃的范围内可以在较温和的条件将两者完美地贴合在一起；若压力低于50Mpa，则软质膜层与壳体本体之间的贴合效果较差，导致两者之间的结合力较差，在壳体组件的使用过程中软质膜层易脱落，进而容易产生气泡，严重影响壳体组件的外观效果；若压力大于100Mpa，则有可能因贴合压力较大而导致软质膜层变形，依然影响壳体组件的外观效果；进一步的，上述贴合方式不需要真空仓，可以大大降低制作成本。

其中，将复合体进行真空包装的具体方式没有限制要求，比如可以将复合体放入一个真空袋中，之后进行抽真空，即完成复合体的真空包装。如此，上述真空包装的方式简单、易操作，且不需要真空仓，可以大大节约壳体组件的制作成本。

进一步的，参照图10，在真空贴合之前，制作壳体组件的方法还包括S400：在软质膜层10的另一个表面(即软质膜层远离壳体本体的表面)上制作外观效果层30，参照图3和图4，外观效果层30包括UV转印层31、镀膜层32和盖底油墨层33中的至少之一，其中，制作所述外观效果层的步骤包括：在软质膜层20远离壳体本体10的表面上形成UV转印层31；在UV转印层31远离软质膜层20的一侧形成镀膜层32；在镀膜层32远离软质膜层20的一侧形成盖底油墨层33。由此，可以在软质膜层上制作各种所需的效果图案，使得壳体组件外观具有多样的高光泽的外观图案和外观表现力。

其中，UV转印层是通过UV转印技术形成的图案层(比如LOGO等图案)；镀膜层可以通过化学气相沉积、真空蒸镀、溅射等方法得到的，使壳体组件具有靓丽的颜色外观效果和高光泽度；盖底油墨层是通过至少一次的印刷方法得到的，用于防止漏光现象的发生，提高壳体组件的外观效果。

在一些实施例中，参照图5，形成外观效果层的步骤还包括形成第一光油层34、胶印图案层35和第二光油层36的步骤，其中，第一光油层34形成在UV转印层31远离软质膜层20的一侧，胶印图案层35形成在第一光油层34远离软质膜层20的一侧，第二光油层36形成在胶印图案层35远离软质膜层20一侧。由此，可以进一步丰富壳体组件的外观效果，而且还不会影响外观效果层的拉伸和弯折。其中，第一光油层和第二光油层为不含颜料的透明树脂，用于增大不同膜层之间的结合力。

更进一步的，真空贴合(或定位贴合)之前，制作壳体组件的方法还包括：在软质膜层20靠近壳体本体的表面上涂布胶水，以形成胶层40，结构示意图6，其中，胶水的初始粘性小于或等于1牛/英寸(比如1牛/英寸、0.5牛/英寸或0牛/英寸)，胶水的最终粘性大于或等于16牛/英寸(16牛/英寸、18牛/英寸、20牛/英寸、22牛/英寸、24牛/英寸、26牛/英寸、28牛/英寸、30牛/英寸、32牛/英寸或34牛/英寸)。由此，在真空贴合之前胶水的粘性较低，胶水不会与软质膜层和壳体本体粘在一起，即胶水与软质膜层之间，以及胶水与壳体本体之间不会残留空气，如此，在真空包装时可以有效的将软质膜层与壳体本体之间的空气全部排走，以防制作的壳体组件产生气泡；在真空贴合时(或真空包装之后)对胶水进行预处理，之后胶水的粘性变大，有效地将软质膜层和壳体本体粘结在一起，大大增强软质膜层与壳体组件之间的结合强度，以防开裂。

其中，上述初始粘性是指真空贴合之前胶水的粘性，最终粘性是指真空贴合之后胶水的粘性，胶水粘性的变化是通过一定的特殊处理得到的，如此，在真空贴合的同时，对胶水进行特殊处理，来改变胶水的粘性，以实现壳体本体与软质膜层的完美贴合。而胶水的特殊处理的具体方法可以根据胶水的材料进行设定，当胶水为热敏胶时，可以通过高温对胶水进行预处理；当胶水为UV胶时，可以通过UV(紫外光)进行预处理；当胶水为压敏胶，可以通过施加一定的压力对胶水进行预处理。由此，可以灵敏的控制胶水的粘性。

再进一步的，软质膜层的尺寸大于所述壳体本体的尺寸，在真空贴合之后，制作壳体组件的方法还包括：对真空贴合之后的贴合软质膜层进行剪裁，以便得到壳体组件。在贴合之后，软质膜层的边缘与壳体本体的边缘可能没有完全匹配，需要对贴合软质膜层进行剪裁，在贴合之后进行剪裁，可以精准的控制贴合软质膜层边缘露白的尺寸，使得软质膜层与壳体本体贴合的更完美。

若壳体本体包括围绕底面的四个相连的侧壁，在上述剪裁中，其剪裁的步骤为：先对贴合软质膜层的直边进行第一剪裁；再对贴合软质膜层的拐角进行第二裁剪；再对贴合软质膜层的开孔区进行第三剪裁(若无开孔，可省略第三剪裁的步骤)；最后对贴合软质膜层的轮廓进行修剪。相比其他剪裁顺序，上述剪裁步骤顺序可以提高壳体组件的良率。

进一步的，可利用激光切割进行剪裁，其中，激光切割的功率为700W～800W，比如700W、720W、740W、760W、780W、800W。由于紫外光源激光器对壳体本体(尤其是玻璃材质的壳体本体)有明显的损伤，而上述大小的功率可以明显降低激光对玻璃强度的损伤；若激光切割的功率小于700W，则相对不利于对贴合软质膜层的剪裁；若激光切割的功率大于800W，则相对会增大对玻璃强度的损伤。

根据本申请的实施例，上述制作壳体组件的方法可以用于制作前面所述壳体组件，其中，对壳体本体的材料、软质膜层的材料、软质膜层的表面能、软质膜层的断裂伸长率、外观效果层、胶层等结构的要求等与前面所述的壳体组件中的壳体本体的材料、软质膜层的材料、软质膜层的表面能、软质膜层的断裂伸长率、外观效果层、胶层等结构的要求一致，在此不再一一赘述。

其中，上述制作壳组件的方法制作的壳体组件以及前面所述壳体组件可以作为手机的后盖(包括做中框部分)，可增大手机的使用手感和外观效果，进而增大手机的市场竞争力。

在本申请的又一方面，本申请提供了一种电子设备。根据本申请的实施例，参照图11，电子设备1000包括：前面所述的壳体组件100，壳体组件100的软质膜层朝向电子设备的内部设置；显示屏组件200，显示屏组件200与壳体组件100相连，且显示屏组件200和壳体组件100之间限定出安装空间；以及主板(图11中未示出)，主板设置在安装空间内且与显示屏组件电连接。由此，该电子设备的壳体组件的外观效果较佳，外观表现力好，可以进一步的提升电子设备的整体外观效果，提升其市场竞争力。

其中，上述电子设备的具体种类没有限制要求，比如上述电子设备包括但不限于手机、笔记本、iPad、kindle等电子设备。在本申请的一些实施例中，参照图11，上述电子设备1000为手机，其中，壳体组件100作为手机的后盖。

本领域技术人员可以理解，除了前面所述的壳体组件，电子设备还包括常规电子设备所必备的结构或部件，以手机为例，除了上述壳体组件，手机还包括玻璃盖板、显示面板、音频处理模组、照相模组、触摸屏等常规手机所必备的结构或部件。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (18)

1.一种壳体组件，其特征在于，包括：

壳体本体，所述壳体本体具有一个底面，以及与所述底面的外边沿相连的至少一个侧壁，所述侧壁与所述底面之间的折弯角大于70°；以及

软质膜层，所述软质膜层设置在所述壳体本体的第一表面上，且所述软质膜层的断裂伸长率大于或等于150％。

2.根据权利要求1所述的壳体组件，其特征在于，所述软质膜层满足以下条件至少之一：

形成所述软质膜层的材料为热塑性聚氨酯橡胶、聚乙烯和聚氯乙烯中的至少一种；

所述软质膜层的表面能大于或等于32dyn/cm；

所述软质膜层的断裂伸长率为150％～300％；

所述软质膜层的弹性模量为10～1000Mpa；

所述软质膜层的厚度为0.025～0.15mm。

3.根据权利要求1所述的壳体组件，其特征在于，还包括：胶层，所述胶层设置在所述壳体本体和所述软质膜层之间，其中，所述胶层的粘性大于或等于16牛/英寸。

4.根据权利要求1或2所述的壳体组件，其特征在于，还包括：外观效果层，所述外观效果层设置在所述软质膜层远离所述壳体本体的表面上，所述外观效果层包括UV转印层、镀膜层和盖底油墨层中的至少之一，其中，

所述UV转印层设置在所述软质膜层远离所述壳体本体的一侧；

所述镀膜层设置在所述UV转印层远离所述软质膜层的一侧；

所述盖底油墨层设置在所述镀膜层远离所述软质膜层的一侧。

5.根据权利要求4所述的壳体组件，其特征在于，所述外观效果层还包括：

第一光油层，所述第一光油层设置在所述UV转印层远离所述软质膜层的一侧；

胶印图案层，所述胶印图案层设置在所述第一光油层远离所述软质膜层的一侧；及

第二光油层，所述第二光油层设置在所述胶印图案层远离所述软质膜层的一侧。

6.根据权利要求4所述的壳体组件，其特征在于，所述UV转印层满足以下条件至少之一：

所述UV转印层的邵氏硬度大于或等于A70；

所述UV胶的断裂伸长率大于或等于50％；

所述UV转印层的厚度为8～12微米。

7.根据权利要求4所述的壳体组件，其特征在于，所述镀膜层包括至少一层子镀膜层，所述镀膜层满足以下条件至少之一：

所述镀膜层的厚度小于或等于350纳米；

相邻所述子镀膜层的厚度差小于或等于80纳米。

8.根据权利要求4所述的壳体组件，其特征在于，所述盖底油墨层的断裂伸长率大于50％，所述盖底油墨层的厚度为10～30μm。

9.根据权利要求1所述的壳体组件，其特征在于，所述侧壁与所述底面之间的折弯角为90°。

10.一种制作壳体组件的方法，其特征在于，包括：

提供壳体本体，所述壳体本体具有一个底面，以及与所述底面的外边沿相连的至少一个侧壁，所述侧壁与所述底面之间的折弯角大于70度；

提供软质膜层，所述软质膜层具有相对的两个表面，且所述软质膜层的断裂伸长率大于或等于150％；及

软质膜层将所述软质膜层的一个表面与所述壳体本体的第一表面在真空条件下进行真空贴合。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，包括：

将所述软质膜层的第一预定区域与所述第一表面的第二预定区域进行定位贴合，得到复合体；

将所述复合体在真空条件下进行所述真空贴合，得到所述壳体组件。

12.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，在所述真空贴合之前，还包括：

在所述软质膜层的另一个表面上制作外观效果层，所述外观效果层包括UV转印层、镀膜层和盖底油墨层中的至少之一，制作所述外观效果层的步骤包括：

在软质膜层远离所述壳体本体的表面上形成所述UV转印层；

在所述UV转印层远离所述软质膜层的一侧形成所述镀膜层；

在所述镀膜层远离所述软质膜层的一侧形成所述盖底油墨层。

13.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述真空贴合之前，还包括：在所述软质膜层靠近所述壳体本体的表面上涂布胶水，

其中，所述胶水的初始粘性小于或等于1牛/英寸，所述胶水的最终粘性大于或等于16牛/英寸。

14.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述真空贴合包括：

将所述复合体进行真空包装，之后将真空包装好的所述复合体放入温等静压机中进行温等静压处理，所述温等静压处理的条件为：

温度小于或等于150℃；

压力为50～100Mpa。

15.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述软质膜层的尺寸大于所述第一表面的尺寸，在所述真空贴合之后，还包括：对所述真空贴合之后的贴合软质膜层进行剪裁，以便得到所述壳体组件。

16.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，所述剪裁的步骤为：

先对所述贴合软质膜层的直边进行第一剪裁；

再对所述贴合软质膜层的拐角进行第二裁剪；

再对所述贴合软质膜层的开孔区进行第三剪裁；

最后对所述贴合软质膜层的轮廓进行修剪。

17.根据权利要求15或16所述的方法，其特征在于，利用激光切割进行所述剪裁，其中，所述激光切割的功率为700W～800W。

18.一种电子设备，其特征在于，包括：

权利要求1～9中任一项所述的壳体组件，所述壳体组件的软质膜层朝向所述电子设备的内部设置；

显示屏组件，所述显示屏组件与所述壳体组件相连，且所述显示屏组件和所述壳体组件之间限定出安装空间；以及

主板，所述主板设置在所述安装空间内且与所述显示屏组件电连接。