CN107145003A - 一种中壳、显示组件、显示设备及显示组件的组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种中壳、显示组件、显示设备及显示组件的组装方法。所述中壳上设置有承载背光组件的第一凹槽；所述第一凹槽的侧壁顶部设置有第二凹槽，由所述第二凹槽的底面和侧面形成直角，用于装配玻璃盖板；所述第一凹槽的底面设置有开槽，用于柔性电路板从所述开槽中伸出并弯折至所述第一凹槽背面；所述第一凹槽的背面设置有放置芯片的第三凹槽。本发明实施例以中壳作为背光组件的边框，因此可以使长边边框变得更窄。采用第二凹槽的底面和侧面粘结玻璃盖板，可以缩小第二凹槽的底面宽度，使边框进一步变窄。

Description

一种中壳、显示组件、显示设备及显示组件的组装方法

技术领域

本发明涉及显示设备技术领域，特别是涉及一种中壳、显示组件、显示设备及显示组件的组装方法。

背景技术

随着通讯技术的飞速发展，手机已成为人们生活中不可缺少的移动通讯设备。人们对于手机窄边框的诉求也越来越高。在实际生产设计中，手机边框已经由2013年的1.2mm突破到2016年的0.5mm，常规背光模组结构会出现边缘亮线、漏光、分离、信赖性失效等诸多问题，简单通过背光、面板和模组实现窄边框基本已经达到工艺极限。同时，为增加对玻璃盖板边缘的保护，手机壳边缘通常采用塑料材质，受注塑工艺、强度和人体工程学要求，手机壳边缘的宽度也很难收窄。因此，单方面从背光模组、液晶显示屏或整机中壳角度进一步收窄边框难度很大。

发明内容

本发明提供一种中壳、显示组件、显示设备及显示组件的组装方法，以解决收窄手机边框的问题。

为了解决上述问题，本发明公开了一种中壳，所述中壳上设置有承载背光组件的第一凹槽；

所述第一凹槽的侧壁顶部设置有第二凹槽，由所述第二凹槽的底面和侧面形成直角，用于装配玻璃盖板；

所述第一凹槽的底面设置有开槽，用于柔性电路板从所述开槽中伸出弯折至所述第一凹槽背面；

所述第一凹槽的背面设置有放置芯片的第三凹槽。

可选地，在所述第二凹槽的直角处设置有挖槽。

可选地，所述第一凹槽的侧壁在槽内一侧涂有黑色材料。

可选地，所述第一凹槽的长边侧壁在槽内一侧形成有台阶，且所述台阶为圆角台阶，以保护所述背光组件。

为了解决上述问题，本发明还公开了一种显示组件，所述显示组件包括上述的中壳，以及胶框、泡棉、背光组件、液晶显示组件、光学贴合胶和盖板玻璃；

所述胶框设置在所述中壳的第一凹槽的短边侧壁内侧；

所述泡棉、背光组件、液晶显示组件、光学贴合胶和盖板玻璃层叠设置在所述中壳上。

可选地，所述背光组件包括层叠设置的反射片、导光板、扩散膜、下增光膜、上增光膜和遮光胶。

可选地，所述液晶显示组件包括层叠设置的下偏光片、液晶面板、上偏光片，设置在所述液晶面板延伸段的柔性电路板，以及设置在所述柔性电路板背向所述液晶面板的表面上的芯片。

为了解决上述问题，本发明还公开了一种显示设备，所述显示设备包括上述的显示组件。

为了解决上述问题，本发明还公开了一种显示组件的组装方法，应用于组装上述的显示组件，所述方法包括：

在中壳的第一凹槽的短边侧壁的槽内一侧设置胶框；

在所述第一凹槽的底面上贴附泡棉；

在所述泡棉上组装背光组件；

使用光学贴合胶贴合液晶显示组件和盖板玻璃形成液晶盖板组件；

在所述中壳的第二凹槽中涂热熔胶，其中所述第二凹槽设置在所述第一凹槽的侧壁顶部；

将所述液晶盖板组件粘贴在所述中壳上，其中所述液晶显示组件朝向所述背光组件，所述盖板玻璃粘贴在所述第二凹槽中。

可选地，在所述在中壳的第一凹槽的短边侧壁的槽内一侧设置胶框之前，所述方法还包括：

在所述第二凹槽的直角处设置挖槽；

在所述第一凹槽的侧壁的槽内一侧涂覆黑色材料。

与现有技术相比，本发明包括以下优点：

中壳上设置有承载背光组件的第一凹槽；第一凹槽的侧壁顶部设置有第二凹槽，由第二凹槽的底面和侧面形成直角，用于装配玻璃盖板；第一凹槽的底面设置有开槽，用于柔性电路板从开槽中伸出并弯折至第一凹槽背面；第一凹槽的背面设置有放置芯片的第三凹槽。通过本发明实施例，以中壳作为背光组件的边框，因此可以使长边边框变得更窄。采用第二凹槽的底面和侧面粘结玻璃盖板，可以缩小第二凹槽的底面宽度，使边框进一步变窄；同时在第二凹槽的直角处设置有挖槽，可以容纳更多胶液，因此即使缩小了第二凹槽的底面宽度，也可以使玻璃盖板粘贴牢固。

附图说明

图1示出了本发明实施例一的一种中壳的结构示意图之一；

图2示出了本发明实施例一的一种中壳的结构示意图之二；

图3示出了本发明实施例二的一种显示组件的结构示意图之一；

图4示出了本发明实施例二的一种显示组件的结构示意图之二；

图5示出了本发明实施例二的一种显示组件的结构示意图之三；

图6示出了本发明实施例二的一种显示组件的结构示意图之四；

图7示出了本发明实施例二的背光组件的结构示意图；

图8示出了本发明实施例二的液晶显示组件的结构示意图；

图9示出了本发明实施例四的一种显示组件的组装方法的步骤流程图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

实施例一

本发明实施例提供了一种中壳。

所述中壳10上设置有承载背光组件的第一凹槽101；

所述第一凹槽101的侧壁顶部设置有第二凹槽102，由所述第二凹槽102的底面和侧面形成直角，用于装配玻璃盖板；

所述第一凹槽101的底面设置有开槽103，用于柔性电路板从所述开槽103中伸出并弯折至所述第一凹槽101背面；

所述第一凹槽101的背面设置有放置芯片的第三凹槽104。

本实施例中，在中壳10上设置有第一凹槽101，背光组件可以组装在第一凹槽101中，从而使第一凹槽101的侧壁可以保护背光组件。参照图1所示的中壳，所述第一凹槽101的侧壁顶部设置有第二凹槽102，由所述第二凹槽102的底面和侧面形成直角，用于装配玻璃盖板。第一凹槽101的底面设置有开槽103，液晶显示组件中的柔性电路板可以从开槽103中伸出并弯折到第一凹槽101的背面。第一凹槽101的背面设置第三凹槽104，位于柔性电路板远离液晶面板表面的芯片可以放置在第三凹槽104中。

本发明的一种优选实施例中，参照图2所示的中壳，在所述第二凹槽102的直角处设置有挖槽105。

本实施例中，在第二凹槽102的直角处设置有挖槽105，挖槽105中可以容纳更多的胶液，使盖板玻璃与中壳的粘贴更牢固。在盖板玻璃与中壳10进行组装时，本发明实施例中第二凹槽102的底面和侧面均粘贴盖板玻璃，而现有技术中通常只采用第二凹槽的底面粘贴盖板玻璃。本发明实施例与现有技术相比增加了粘贴盖板玻璃的面积，因此可以在不影响粘贴牢固性的情况下，缩小第二凹槽102的底面宽度，从而收窄边框。

本发明的一种优选实施例中，参照图2所示的中壳，所述第一凹槽101的侧壁在槽内一侧涂有黑色材料。

本实施例中，在第一凹槽101的侧壁内侧可以涂有黑色材料，从而防止出现背光组件外边缘亮线、漏光等问题。

本发明的一种优选实施例中，参照图2所示的中壳，所述第一凹槽101的长边侧壁在槽内一侧形成有台阶，且所述台阶为圆角台阶，以保护所述背光组件。

本实施例中，将中壳10的长边侧壁作为背光组件的边框，为了降低漏光，中壳10的长边侧壁可以采用台阶结构。同时，为了防止背光组件组装时下压变形挤到台阶边缘，台阶采用圆角处理。

综上所述，本发明实施例中，中壳上设置有承载背光组件的第一凹槽；第一凹槽的侧壁顶部设置有第二凹槽，由第二凹槽的底面和侧面形成直角，用于装配玻璃盖板；第一凹槽的底面设置有开槽，用于柔性电路板从开槽中伸出并弯折至第一凹槽背面；第一凹槽的背面设置有放置芯片的第三凹槽，以中壳作为背光组件的边框，因此可以使长边边框变得更窄。采用第二凹槽的底面和侧面粘结玻璃盖板，可以缩小第二凹槽的底面宽度，使边框进一步变窄；同时在第二凹槽的直角处设置有挖槽，可以容纳更多胶液，因此即使缩小了第二凹槽的底面宽度，也可以使玻璃盖板粘贴牢固。

实施例二

本发明实施例提供了一种显示组件。所述显示组件包括实施例一所述的中壳10，以及胶框20、泡棉30、背光组件40、液晶显示组件50、光学贴合胶60和盖板玻璃70。

所述胶框20设置在所述中壳10的第一凹槽101的短边侧壁内侧；

所述泡棉30、背光组件40、液晶显示组件50、光学贴合胶60和盖板玻璃70层叠设置在所述中壳10上。

本实施例中，胶框20设置在第一凹槽101的短边侧壁的槽内一侧。具体地，可以在金属片的短边注塑胶框20形成金属胶框，将金属胶框嵌入第一凹槽101中，胶框20位于第一凹槽101的短边侧壁内侧，参照图3中所示的显示组件，金属胶框与中壳10之间可以设置缓冲的泡棉30。金属片可以采用0.1mm～0.2mm的SUS304，本发明实施例对此不作详细限定，可以根据实际情况进行选取。也可以直接在中壳10的短边侧壁内侧注塑胶框20，参照图4中所示的显示组件。采用多种方式设置胶框，第一凹槽101的长边侧壁内侧均无胶框。

现有技术中背光组件的边框通常是四边均有胶框，使得背光组件的边框比液晶显示组件的边框宽0.1mm～0.2mm，在液晶面板尺寸确定的情况下，很难收窄边框。而本发明实施例中，仅在第一凹槽101的短边侧壁内侧设置有胶框20，长边侧壁内侧无胶框，由中壳10的长边侧壁作为边框保护背光组件，从而可以使背光组件的边框与液晶显示组件的边框相等，从而收窄边框。

显示组件还包括泡棉30、背光组件40、液晶显示组件50、光学贴合胶60和盖板玻璃70。背光组件40受力向下时，泡棉30在背光组件40与中壳10之间起缓冲作用。具体地，如果是胶框20注塑在金属片上形成金属胶框，金属胶框嵌在第一凹槽101中，则可以将泡棉30设置在中壳101和金属片之间，见图5所示的显示组件。如果是胶框20注塑在中壳10的短边侧壁内侧，则可以将泡棉30设置在中壳10与背光组件40之间，参照图6所示的显示组件。泡棉30的位置可以根据实际情况进行设置。液晶显示组件50与盖板玻璃70通过光学贴合胶60贴合在一起组装成液晶盖板组件，将液晶盖板组件与中壳10组装时，将盖板玻璃70放置在中壳10的第二凹槽102中，与第二凹槽102的底面和侧面进行粘贴。

本发明的一种优选实施例中，参照图7所示的背光组件，所述背光组件40包括层叠设置的反射片401、导光板402、扩散膜403、下增光膜404、上增光膜405和遮光胶406。

本实施例中，背光组件40包括反射片401、导光板402、扩散膜403、下增光膜404、上增光膜405和遮光胶406。其中，导光板402可以是导光板和光条两者的组合件。如果将胶框20注塑在中壳10的短边侧壁内侧，遮光胶406可以替换为可压缩的泡棉胶，厚度约为0.2mm。

可以在遮光胶406上表面贴附保护膜，防止在中壳10上涂胶时污染背光组件40，在盖板玻璃与中壳10进行组装前再去除保护膜。

本发明的一种优选实施例中，参照图8所示的液晶显示组件，所述液晶显示组件50包括层叠设置的下偏光片501、液晶面板502、上偏光片503，设置在所述液晶面板延伸段的柔性电路板504，以及设置在所述柔性电路板504背向所述液晶面板502的表面上的芯片505。

本实施例中，中壳10的第一凹槽101的底面设置有开槽103以及第一凹槽101的背面设置有第三凹槽104，见图1所示。柔性电路板504从第一凹槽101底面开槽103伸出并弯折至第一凹槽101的背面，将柔性电路板504上的芯片505放入第一凹槽101背面的第三凹槽104中，见图5和图6所示。

综上所述，本发明实施例中，显示组件包括中壳、胶框、泡棉、背光组件、液晶显示组件、光学贴合胶和盖板玻璃。其中在中壳的第一凹槽的短边侧壁内侧设置有胶框，第一凹槽的长边侧壁内侧无胶框，而是以中壳作为背光组件的边框，因此可以使显示组件的长边边框变得更窄。

进一步的，采用第二凹槽的底面和侧面粘结玻璃盖板，可以缩小第二凹槽的底面宽度，使显示组件的边框进一步变窄。

实施例三

本发明实施例提供的一种显示设备。所述显示设备包括实施例二所述的显示组件。

本实施例中，显示设备包括实施例二所述的显示组件，显示组件包括实施例一所述的中壳10，以及胶框20、泡棉30、背光组件40、液晶显示组件50、光学贴合胶60和盖板玻璃70。中壳101上设置有承载背光组件的第一凹槽101；第一凹槽101的侧壁顶部设置有第二凹槽102，由第二凹槽102的底面和侧面形成直角，用于装配玻璃盖板；第一凹槽101的底面设置有开槽103，用于柔性电路板从开槽103中伸出并弯折至第一凹槽101背面；第一凹槽101的背面设置有放置芯片的第三凹槽104。优选地，在第二凹槽102的直角处设置有挖槽105。胶框20设置在中壳10的第一凹槽101的短边侧壁内侧。

综上所述，本发明实施例中，显示设备包括显示组件，显示组件包括中壳，在中壳的第一凹槽的短边侧壁内侧设置有胶框，第一凹槽的长边侧壁内侧无胶框，而是以中壳作为背光组件的边框，因此可以使显示设备的长边边框变得更窄。

进一步的，采用第二凹槽的底面和侧面粘结玻璃盖板，可以缩小第二凹槽的底面宽度，使显示设备的边框进一步变窄。

实施例四

参照图9，本发明实施例提供的一种显示组件的组装方法，应用于组装实施例二所述的显示组件，所述方法包括：

步骤801，在中壳的第一凹槽的短边侧壁的槽内一侧设置胶框。

本实施例中，中壳10上设置有用于承载背光组件40的第一凹槽101，在第一凹槽101的短边侧壁内侧设置胶框20。设置胶框可以采用两种方式，第一种是将胶框20注塑在金属片的短边形成金属胶框，然后将金属胶框嵌入第一凹槽101中，使胶框20位于第一凹槽101的短边侧壁内侧。第二种是直接在第一凹槽101的短边侧壁内侧注塑胶框20。由于将中壳10作为背光组件的边框，仅在第一凹槽101的短边侧壁内侧设置胶框20，而长边侧壁无胶框，使得组件的长边边框可以收窄。

本发明的一种优选实施例中，在所述在中壳的第一凹槽的短边侧壁的槽内一侧设置胶框之前，还可以执行如下步骤：

子步骤一，在所述第二凹槽的直角处设置挖槽。

本实施例中，第二凹槽102设置在第一凹槽101的侧壁顶部，由第二凹槽102的底面和侧面形成直角，用于组装盖板玻璃70。在第二凹槽102的直角处进行挖槽处理，形成的挖槽105可以存储较多的热熔胶，使盖板玻璃70与中壳10的粘贴更牢固。由于采用第二凹槽102的底面与侧面粘贴盖板玻璃70，相比现有技术中只采用底面粘贴盖板玻璃增加了粘贴面积，因此可以缩小第二凹槽102的底面宽度，从而收窄边框。

同时，可以在第一凹槽101的底面设置开槽103，使柔性电路板504可以从开槽103中伸出并弯折至第一凹槽101的背面。还可以在第一凹槽101的背面开槽，用于放置柔性电路板504上的芯片505。本发明实施例中对于在中壳上进行的开槽处理不作详细限定，可以根据实际情况进行设置。

子步骤二，在所述第一凹槽的侧壁的槽内一侧涂覆黑色材料。

本实施例中，背光组件40在受力按压时可能会导致局部变形产生漏光的问题，因此在第一凹槽101的侧壁内侧涂覆黑色材料。涂覆工艺可采用化学氧化、电镀、喷涂等方式，本发明实施例对此不作详细限定，可以根据实际情况进行选取。

步骤802，在所述第一凹槽的底面上贴附泡棉。

本实施例中，泡棉30在中壳10和背光组件40之间起缓冲作用，具体位置可以根据实际情况进行设置。当在第一凹槽101中设置胶框20采用金属胶框时，可以先在第一凹槽101的底面贴附泡棉30，再嵌入金属胶框，见图3所示。当直接在第一凹槽101的短边侧壁内侧注塑胶框20时，可以先注塑胶框再在第一凹槽101的底面贴附泡棉30。步骤801和802可以根据实际情况调整前后顺序。

步骤803，在所述泡棉上组装背光组件。

本实施例中，贴附泡棉30后，在其上组装背光组件40。背光组件包括反射片401、导光板402、扩散膜403、下增光膜404、上增光膜405和遮光胶406。可以将各组件依次从下到上组装在泡棉30或金属胶框的金属片上，也可以先在厂家将背光组件40中的各组件先组装为一体，再将一体的背光组件40组装到泡棉30或金属片上。为了防止在后续的涂胶工艺中污染背光组件，可以在遮光胶406的表面贴附保护膜。

步骤804，使用光学贴合胶贴合液晶显示组件和盖板玻璃形成液晶盖板组件。

本实施例中，光学贴合胶60可以使用OCA(Optically Clear Adhesive)，OCA是具有光学透明的一层特殊的双面胶。使用光学贴合胶60将液晶显示组件50和盖板玻璃70形成液晶盖板组件。

步骤805，在所述中壳的第二凹槽中涂热熔胶，其中所述第二凹槽设置在所述第一凹槽的侧壁顶部。

本实施例中，在中壳10的第二凹槽102中涂热熔胶，胶量和形状根据实际情况进行设置。第二凹槽102上设置的挖槽105可以容纳较多的热熔胶，使中壳10与玻璃盖板70粘贴得更牢固。涂胶过程中，背光组件40的遮光胶406上的保护膜保持粘贴。

步骤806，将所述液晶盖板组件粘贴在所述中壳上，其中所述液晶显示组件朝向所述背光组件，所述盖板玻璃粘贴在所述第二凹槽中。

本实施例中，先去除背光组件40上的保护膜，然后将液晶盖板组件粘贴在中壳上，粘贴时液晶显示组件50朝向背光组件40，盖板玻璃70粘贴在第二凹槽102中，将热熔胶均匀地挤压到玻璃盖板70与第二凹槽102的底面和侧面，同时在预粘结时间内进行保压。在粘贴的过程中，液晶盖板组件与遮光胶406接触并贴合。

热熔胶完全粘结后，将玻璃盖板70与中壳10上突出的、高低不平的胶水进行切割修复贴上保护膜；将柔性电路板504进行弯折并粘贴固定于中壳10之上，芯片505放于第一凹槽101的背面的第三凹槽104中。

综上所述，本发明实施例中，在中壳的第一凹槽的短边侧壁的槽内一侧设置胶框；在第一凹槽的底面上贴附泡棉；在泡棉上组装背光组件；使用光学贴合胶贴合液晶显示组件和盖板玻璃形成液晶盖板组件；在中壳的第二凹槽中涂热熔胶；将液晶盖板组件粘贴在中壳上。通过本发明实施例，可以消除背光组件与胶框中壳进行组装的公差，收窄边框，并且进行了按压保护。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。

最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、商品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、商品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、商品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上对本发明所提供的一种中壳、显示组件、显示设备及显示组件的组装方法，进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种中壳，其特征在于，所述中壳上设置有承载背光组件的第一凹槽；

所述第一凹槽的侧壁顶部设置有第二凹槽，由所述第二凹槽的底面和侧面形成直角，用于装配玻璃盖板；

所述第一凹槽的底面设置有开槽，用于柔性电路板从所述开槽中伸出并弯折至所述第一凹槽背面；

所述第一凹槽的背面设置有放置芯片的第三凹槽。

2.根据权利要求1所述的中壳，其特征在于，在所述第二凹槽的直角处设置有挖槽。

3.根据权利要求1所述的中壳，其特征在于，所述第一凹槽的侧壁在槽内一侧涂有黑色材料。

4.根据权利要求1所述的中壳，其特征在于，所述第一凹槽的长边侧壁在槽内一侧形成有台阶，且所述台阶为圆角台阶，以保护所述背光组件。

5.一种显示组件，其特征在于，所述显示组件包括权利要求1-4任一项所述的中壳，以及胶框、泡棉、背光组件、液晶显示组件、光学贴合胶和盖板玻璃；

所述胶框设置在所述中壳的第一凹槽的短边侧壁内侧；

所述泡棉、背光组件、液晶显示组件、光学贴合胶和盖板玻璃层叠设置在所述中壳上。

6.根据权利要求5所述的显示组件，其特征在于，所述背光组件包括层叠设置的反射片、导光板、扩散膜、下增光膜、上增光膜和遮光胶。

7.根据权利要求5所述的显示组件，其特征在于，所述液晶显示组件包括层叠设置的下偏光片、液晶面板、上偏光片，设置在所述液晶面板延伸段的柔性电路板，以及设置在所述柔性电路板背向所述液晶面板的表面上的芯片。

8.一种显示设备，其特征在于，所述显示设备包括权利要求5-7任一项所述的显示组件。

9.一种显示组件的组装方法，其特征在于，应用于组装权利要求5-7任一项所述显示组件，所述方法包括：

在中壳的第一凹槽的短边侧壁的槽内一侧设置胶框；

在所述第一凹槽的底面上贴附泡棉；

在所述泡棉上组装背光组件；

使用光学贴合胶贴合液晶显示组件和盖板玻璃形成液晶盖板组件；

在所述中壳的第二凹槽中涂热熔胶，其中所述第二凹槽设置在所述第一凹槽的侧壁顶部；

将所述液晶盖板组件粘贴在所述中壳上，其中所述液晶显示组件朝向所述背光组件，所述盖板玻璃粘贴在所述第二凹槽中。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，在所述在中壳的第一凹槽的短边侧壁的槽内一侧设置胶框之前，所述方法还包括：

在所述第二凹槽的直角处设置挖槽；

在所述第一凹槽的侧壁的槽内一侧涂覆黑色材料。