CN110267787A - 轮胎硫化装置 - Google Patents

Abstract

本发明的轮胎硫化装置具备：基板，其支撑下模；横梁，其支撑上模；连结杆，其配设成将一端侧固定在基板和横梁的一侧，且在另一端侧具有沿上下方向的轴线方向上隔着规定的间隔设置的多个被卡合部；卡合构件，其设置在基板和横梁的另一侧，且与连结杆的被卡合部卡合而限制连结杆的轴线方向的移动；及加压构件，其用于以合模已闭模的下模与上模的方式进行按压。且，本发明的轮胎硫化装置的卡合构件具备：卡合构件，其设置成在与连结杆的被卡合部卡合而夹紧连结杆的卡合位置与远离被卡合部的退避位置之间可沿与轴线方向正交的方向进退；夹紧保持驱动构件，其使卡合构件进退，切换相对于被卡合部的卡合构件的卡合/解除卡合状态；支撑部件，其相对于基板和横梁的另一侧可沿轴线方向移动地支撑卡合构件及夹紧保持驱动构件；及高度调整机构，其至少在沿轴线方向相邻的被卡合部彼此的间隔的范围内，使支撑部件沿轴线方向进退。

Description

轮胎硫化装置

技术领域

本发明涉及一种轮胎硫化装置，尤其涉及一种具备可调整模具高度的连结杆夹紧机构的轮胎硫化装置。

背景技术

在制造轮胎时，使用如下轮胎硫化装置：将预先成型为接近成品的形状的生胶轮胎(生轮胎)装入模具内，并通过加热、加压而实施硫化处理，以精加工成成品轮胎的形状。

该轮胎硫化装置具备用于升降模具的升降机构及加压机构。

升降机构为用于将模具位置切换到硫化时的模具全封闭位置及搬入、搬出生轮胎时的模具全开位置的机构，例如，以如下方式构成：将一对升降缸作为驱动源，将轨道作为导向，沿上下方向使被横梁所支撑的上模及支撑板等升降。并且，以如下方式构成：通过在对齐到模具全封闭位置的阶段固定连结杆，以该状态保持已合模的模具。

加压机构为用于按压模具全封闭位置的上模或下模且在硫化时对上下的模具内的生轮胎进行加压的机构。该加压机构例如以如下方式构成：通过配设在基板的上方的环形活塞的驱动，上推下模并按压上模。

另一方面，为了应对更换根据轮胎尺寸不同大小的模具的情况、以及对产生冷模与预热结束而出现热膨胀的模具的尺寸差或因模具的制作误差导致的尺寸差的情况等，具备调整模具位置的模具高度调整机构。

作为该模具高度调整机构的结构，例如采用：通过设置在横梁或基板上的螺纹机构，无级地调整用于对模具加压的加压用板的高度的方式；旋转螺纹式连结杆而无级地调整连结杆的长度的方式；及通过在连结杆中设置用于模具全封闭位置时夹紧连结杆并固定的多个沟槽而改变夹紧时的沟槽的位置来调整高度的方式等(例如，参考专利文献1～专利文献5)。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第3254100号公报

专利文献2：日本专利公开平04-332607号公报

专利文献3：日本专利公开平05-96547号公报

专利文献4：日本专利第3806247号公报

专利文献4：日本专利公开2000-6153号公报

专利文献5：德国专利公开第19817822号

发明内容

发明要解决的技术课题

然而，在通过设置在横梁或基板上的螺纹机构来调整加压用板的高度的方式、及旋转螺纹式连结杆来调整高度的方式的模具高度调整机构中，能够无级地调整高度位置，但为了旋转驱动螺纹机构及螺纹式连结杆，需要电动马达等，并且，需要另外的加压板等，从而导致装置的高成本化。

并且，在如专利文献5那样通过在连结杆中设置多个沟槽而改变夹紧位置来调整高度的方式的模具高度调整机构中，需要具有连结杆的沟槽的间距长度以上的行程的加压缸。即，需要长行程的加压缸，因此装置成为高成本。而且，万一在长行程的加压缸中发生工作流体泄漏的情况下，仅与大出行程量的量相应地轮胎硫化装置的上模与下模的开釜(开启量)变大，从而生轮胎可能会从因开釜而出现的模具的间隙急剧向外部飞散。

并且，假如，即便设成根据轮胎制造公司所使用的模具确定沟槽的位置而不需要长行程的加压缸，也会成为适宜设计，从而设计费用将会增加。而且，无法实现组件的通用化，因此在成本方面及交货期方面也会产生恶劣影响。

而且，通过在连结杆中设置多个沟槽而改变夹紧位置来调整高度的方式的模具高度调整机构中，需要在多个沟槽中的适当的位置加入夹紧板，因此需要模具全封闭时的位置控制。

并且，在安装冷模时夹紧之后对模具进行预热的情况下，因模具的热膨胀而连结杆与夹紧板的啮合部以较强的力度被紧固，从而即使释放加压力后夹紧板也有可能不会脱离。

用于解决技术课题的手段

本发明的轮胎硫化装置具备：基板，其支撑下模；横梁，其支撑上模；连结杆，其配设成将一端侧固定在所述基板和所述横梁的一侧，且在另一端侧具有沿上下方向的轴线方向上隔着规定的间隔设置的多个被卡合部；卡合构件，其设置在所述基板和所述横梁的另一侧，且与所述连结杆的被卡合部卡合而限制所述连结杆的轴线方向的移动；及加压构件，其用于以合模已闭模的所述下模与所述上模的方式进行按压，且所述卡合构件具备：卡合部件，其设置成在与所述连结杆的被卡合部卡合而夹紧所述连结杆的卡合位置与远离所述被卡合部的退避位置之间可沿与所述轴线方向正交的方向进退；夹紧保持驱动构件，其使所述卡合部件进退，切换相对于所述被卡合部的所述卡合构件的卡合/解除卡合状态；支撑部件，其相对于所述基板和所述横梁的另一侧可沿所述轴线方向移动地支撑所述卡合构件及所述夹紧保持驱动构件；及高度调整机构，其至少在沿所述轴线方向相邻的所述被卡合部彼此的间隔的范围内，使所述支撑部件沿所述轴线方向进退。

在本发明的轮胎硫化装置中，优选所述支撑部件和/或所述卡合构件在夹紧所述连结杆之前的状态下，与所述基板和所述横梁的另一侧即所述基板的下表面或所述横梁的上表面之间隔着间隙配设。

在本发明的轮胎硫化装置中，更优选所述高度调整机构具备将杆进退的轴线方向朝向上下方向而以背靠背的方式配设的一对气缸，且构成为将一侧气缸的所述杆的前端与所述支撑部件连接，将另一侧气缸的所述杆的前端与所述基板和横梁的另一侧连接。

在本发明的轮胎硫化装置中，进一步优选以所述高度调整机构的气缸的加压力小于所述加压构件的加压力的方式构成。

在本发明的轮胎硫化装置中，优选所述加压构件为环形加压缸。

发明效果

在本发明的轮胎硫化装置中，不需要使用了电动马达等的无级的模具高度调整机构，也不需要另外的加压用板，从而能够实现成本的降低及交货期的缩短。

并且，例如，将行程抑制为20mm以下等，环形活塞的行程可以较小，因此成本不会增高。由此，因开釜导致的危险较少。

而且，具有浮动机构的夹紧装置，在夹紧前，在与横梁(或基板)之间始终保持间隙，因此例如，即使在夹紧中模具热膨胀，只要释放加压，便能够解开夹紧。

附图说明

图1是表示本发明的一实施方式所涉及的轮胎硫化装置的主视图。

图2是表示本发明的一实施方式所涉及的轮胎硫化装置的侧视图。

图3是表示本发明的一实施方式所涉及的轮胎硫化装置的夹紧保持机构的主视图，也是表示使一对卡合部件退避的状态(解除卡合/夹紧的状态)的图。

图4是图3的X1-X1线向视图。

图5是表示本发明的一实施方式所涉及的轮胎硫化装置的夹紧保持机构的侧视图，也是表示使一对卡合部件前进而夹紧保持连结杆的状态(卡合状态)的图。

图6是图5的X1-X1线向视图。

图7是表示以本发明的一实施方式所涉及的轮胎硫化装置的夹紧保持机构的高度调整机构来调整高度的各阶段的图。

图8是表示以本发明的一实施方式所涉及的轮胎硫化装置的夹紧保持机构的高度调整机构来调整高度的各阶段的图，也是表示连结杆的被卡合部与卡合构件的卡合状态的差异的图。

具体实施方式

以下，参考图1至图8对本发明的一实施方式所涉及的轮胎硫化装置进行说明。

在此，本实施方式涉及一种轮胎硫化装置，其用于在制造轮胎时，将预先成型为接近完成品的形状的生胶轮胎(生轮胎)装入模具内，并通过加热、加压而实施硫化处理来精加工成成品轮胎的形状。

另外，在本实施方式中，以具备左右两个模具开闭装置且各模具开闭装置独立工作的轮胎硫化装置为一例进行说明，但本发明所涉及的轮胎硫化装置无需限定于具备两个模具开闭装置。

如图1及图2所示，本实施方式的轮胎硫化装置A构成为具备：主体框架1，其具有沿左右横向T1隔着规定的间隔而竖立设置的中央支柱1a及一对外侧支柱1b、1c的多个支柱；两个模具开闭装置2，其分别被一侧的外侧支柱1b和中央支柱1a及另一侧的外侧支柱1c和中央支柱1a所支撑而被左右设置；左右一对装载机4，其用于向各模具开闭装置2搬入生轮胎3；及左右一对卸载机5，其用于将硫化处理后的成品轮胎(精加工成成品轮胎的形状的轮胎)3’从各模具开闭装置2搬出。并且，具备有轮胎硫化装置A的各机构、进行装置的驱动控制的控制装置及操作盘等。

各模具开闭装置2具备：基板(支撑板)6，其被外侧支柱1b、1c和中央支柱1a所支撑而以水平固定设置在上下方向T2的规定位置；隔热板及加热板，其设置在基板6上；加压机构(加压构件)7，其用于将基板6上的下模向上方按压；横梁(支撑板)8，其配设在基板6及加压机构7的上方，并且可沿上下方向T2进退/升降地被支撑在外侧支柱1b、1c和中央支柱1a上；隔热板及加热板，其设置在横梁8上；升降机构9，其用于使横梁8以及被横梁8所支撑的上模沿上下方向T2进退；及夹紧保持机构(连结杆夹紧机构)10，其用于相对于基板6在规定的相对位置保持横梁8(相对于下模的上模)。

升降机构9构成为具备：左右一对的轨道12，其设置在外侧支柱1b、1c和中央支柱1a上，并且分别经由托架11连接横梁8的左右两端部，并向上下方向T2引导该横梁8而使其进退；及升降缸(升降驱动构件)13，其在横梁8上连接杆的前端部，且用于沿上下方向T2伸缩驱动而使横梁8沿上下方向T2进退。

并且，升降机构9具备：左右一对连结杆15，其将上端部(一端侧)与横梁8连接，且以上下方向T2配设轴线；及左右一对连结杆插穿孔16，其从基板6的上表面贯穿至下表面，且在连结杆15与横梁8一同向下方前进时各连结杆15的下端部侧(另一端侧)会插穿，且以通过轨道12使横梁8可靠地沿上下方向T2升降的方式构成。

加压机构7例如具备设置在基板6上的环形活塞(环形加压缸：加压构件)。

另一方面，夹紧保持机构10与基板6的下表面侧设置为一体，且用于夹紧保持插穿到连结杆插穿孔16并从基板6的下表面向下方突出的连结杆15的下端部，在本实施方式中，该夹紧保持机构10兼作模具高度调整机构。

具体而言，如图3至图6及图8所示，本实施方式的夹紧保持机构10具备：多个被卡合部17，其设置在连结杆15的下端部侧；卡合构件18，其设置为相对于被卡合部17可卡合/解除，并通过与被卡合部17卡合而保持连结杆15的下端部；夹紧保持驱动构件19，其用于使卡合构件18相对于被卡合部17卡合/解除；及高度调整机构20。另外，也可以换句话说卡合构件18与连结杆15的被卡合部17卡合而限制连结杆15的轴线方向(上下方向T2)的移动的构件。

多个被卡合部17具备多个被卡合凹部17a，其从连结杆15的下端部侧的外周面向轴线中心的径向内侧凹陷且沿周向延伸而以环状相连，且沿轴线方向(T2)以规定的间距(沿轴线方向隔着规定的间隔)设置，并且在沿上下以规定的间距t2相邻的被卡合凹部17a之间，形成沿轴线方向与被卡合凹部17a交替设置的多个环状被卡合凸部17b(参考图8(a))。由此，连结杆15的下端部侧的外周面通过多个被卡合部17形成为呈截面略呈锯齿状。

本实施方式的卡合构件18以将如下部件沿卡合孔14的轴线中心的径向分割为二的形状形成，该部件从水平的上表面贯穿至下表面，且在中央部具备其内表面包括分别与连结杆15的被卡合部17的被卡合凹部17a及被卡合凸部17b卡合的多级(本实施方式中为5级)的环状的卡合凸部18a及卡合凹部18b的凹凸状卡合孔14而形成为略平盘状。

分割为二的形状的一侧卡合部件21及另一侧卡合部件22分别以相同高度水平地且沿水平方向进退自如地安装在从基板6的下表面向下方突出的支撑部件23而被支撑。这些一侧卡合部件21及另一侧卡合部件22通过联动机构24相连，若一侧卡合部件21向前方前进，则另一侧卡合部件22联动而向一侧卡合部件21侧前进，从而相互对峙的侧端(侧面)以形成圆形的卡合孔14的方式抵接(参考图5、图6)。并且，若一侧卡合部件21向后方退避，则另一侧卡合部件22联动而以远离一侧卡合部件21的方式退避(参考图3、图4)。

换言之，本实施方式的卡合构件18构成为在连结杆15的被卡合部17卡合而夹紧连结杆15的卡合位置与远离被卡合部17的退避位置之间，可沿与轴线方向正交的方向进退地设置卡合部件21、22。

夹紧保持驱动构件19为气缸，将其杆(活塞杆)的前端与一侧卡合部件21连接并且被支撑部件23所支撑，而且配设在基板6的下方。向该气缸的夹紧保持驱动构件19供排压缩空气而杆沿前后方向进退，由此能够使一侧卡合部件21及另一侧卡合部件22进退。

在此，支撑部件23以其上表面(上端部)23a位于比卡合构件18的上表面(上端部)18c更靠下方且与基板6的下表面6a对置的方式水平配置。由此，以开模下模及上模的一对模具的状态在卡合构件18的上表面18c与基板6的下表面6a之间隔着规定的间隙t1的方式配设。而且，在本实施方式中，开模时的卡合构件18的上表面18c与基板6的下表面6a之间的间隙t1设定为4mm(参考图3、图5、图7(a)、图8(a))。

并且，本实施方式的被卡合部17、卡合构件18以1级的上下方向T2的尺寸，即间距t2成为15mm的方式形成。

而且，支撑部件23以及被支撑部件23所支撑的卡合构件18及夹紧保持驱动构件19通过高度调整机构20可沿上下方向T2进退。

如图3所示，高度调整机构20具备一对气缸25、26，且构成为，关于一侧气缸25，将轴线方向朝向上下方向并将杆(活塞杆)的前端与支撑部件23的下端部侧连接，而关于另一侧气缸26，将轴线方向朝向上下方向并将杆(活塞杆)的前端与基板6连接。

即，在本实施方式中，高度调整机构20以如下方式构成：将一对气缸25、26以背靠背(反方向)的方式设置，并通过一侧气缸25与另一侧气缸26的伸缩的组合，能够调整支撑部件23的上下方向T2的位置。另外，在本实施方式中，如后述的图7及图8(实例1～实例4)所示，以如下方式构成：通过气缸25、26的伸缩的组合，能够以4个高度来设定支撑部件23。

作为这些一对气缸25、26，使用其行程量与被卡合部17的间距t2相应的非常短的气缸。在本实施方式中，例如，将一侧气缸25的行程量设为4mm，将另一侧气缸26的行程量设为8mm。

并且，设置有向下方退避的支撑部件23抵接且限制支撑部件23的向下方的退避量(下降量)的限位器27。在本实施方式中，以成为开模时的支撑部件23的上表面23a与基板6的下表面6a之间的间隙t1(4mm)的3倍的方式，在与支撑部件23的下表面之间以隔着12mm的间隙t3的方式配设有限位器27。

对使用包括上述结构的本实施方式的轮胎硫化装置A来对生轮胎3进行硫化处理时的动作进行说明。

首先，用装载机4夹紧生轮胎3之后，提升装载机4并且使其回转，而且在基板6上的下部模具内固定生轮胎3。

接着，经由气囊向生轮胎3内供给蒸汽等加压介质，并进行未硫化轮胎的成形(整形)。

接着，收缩升降机构9而使横梁8下降，将该横梁(支撑板)8中所保持的上模嵌合于下模而闭模。此时，在横梁8中以对角配置的方式安装的4个连结杆15分别插入于贯穿形成在基板6中的连结杆插穿孔16，以轨道12为导向而横梁8及上模被定位的同时下降。由此，能够适当地将上模嵌合于下模。

而且，在闭模上模与下模的阶段，用夹紧保持机构10夹紧保持从基板6的下表面6a向下方突出的连结杆15的下端部侧。

具体而言，如图3至图6所示，通过驱动夹紧保持驱动构件19，并使一侧卡合部件21及另一侧卡合部件22沿水平前进，使一侧卡合部件21及另一侧卡合部件22的卡合凸部18a及卡合凹部18b与从基板6的下表面6a向下方突出的连结杆15的锯齿状的被卡合部17的被卡合凹部17a及被卡合凸部17b卡合。如此通过使卡合构件18与连结杆15的被卡合部17卡合，能够保持连结杆15。另外，该状态也可以以卡合图8(d)的一侧卡合部件21及另一侧卡合部件22的卡合凸部18a与卡合凹部18b而能够夹紧保持连结杆15的状态的实例4来表示。

另一方面，在用本实施方式的夹紧保持机构10进行夹紧保持连结杆15的动作时，如图8(a)所示，卡合部件21、22的卡合凸部18a与连结杆15的被卡合部17的被卡合凹部17a未完全啮合的状态的实例1、以及如图8(b)所示，卡合部件21、22的卡合凸部18a与连结杆15的被卡合部17的被卡合凸部17b碰撞的状态的实例2及实例3中，不能夹紧保持连结杆15。

该实例1、实例2及实例3中，需要调整高度位置而设成如图8(d)所示的实例4那样能够夹紧保持连结杆15。即，在夹紧保持连结杆15时，必定成为实例1、实例2、实例3及实例4中的任一种状态，或根据轮胎尺寸更换不同大小的模具，产生冷模与预热结束而出现热膨胀的模具的尺寸差及由模具的制作误差导致的尺寸差等，而成为实例1、实例2及实例3的状态的情况下，需要将这些实例1、实例2及实例3的状态调整为实例4的状态。

对此，本实施方式的夹紧保持机构10在基板6与卡合构件18之间设置规定的间隙t1(本实施方式中为4mm)，并且具备包括用于使支撑部件23以及卡合构件18及夹紧保持驱动构件19进退移动的一侧气缸25及另一侧气缸26的高度调整机构20。并且，将被卡合部17与卡合构件18以15mm的较小的间距t2来构成。

在具备如此构成的夹紧保持机构10的本实施方式的轮胎硫化装置A中，若从图7(a)所示的初始状态使一侧气缸25伸长，则如图7(b)所示，支撑部件23及卡合构件18相对于基板6向下方移动，从而基板6与卡合构件18之间的间隙t1成为8mm，限位器27与支撑部件23之间的间隙t3成为8mm。而且，若从图7(b)所示的状态使另一侧气缸26伸长且缩短一侧气缸25，则如图7(c)所示，支撑部件23及卡合构件18相对于基板6会进一步向下方移动，从而基板6与卡合构件18之间的间隙t1成为12mm，限位器27与支撑部件23之间的间隙t3成为4mm。而且，若从图7(c)所示的状态使一侧气缸25伸长，则如图7(d)所示，基板6与卡合构件18之间的间隙t1成为16mm，限位器27与支撑部件23之间的间隙t3成为0mm。

由此，从图8(a)的实例1的状态仅使一侧气缸25及另一侧气缸26伸长，便能够调整为图8(d)的被卡合部17与卡合构件18适当地卡合的实例4的状态。

而且，在如此调整为图8(d)的实例4的状态且与连结杆15的被卡合部17卡合夹紧保持机构10的卡合构件18的阶段，若驱动加压机构的环形活塞7而将下模按向上模，则该按压力从下模传递至上模，从上模传递至横梁8，从横梁8传递至连结杆15，从而从图8(d)的状态，如图8(e)所示，连结杆15向上方位移(实例5)。

与此同时连结杆15的被卡合部17向上方按压相互卡合的卡合构件18，支撑部件23(及卡合构件18)的上表面23a、18c与基板6的下表面6a抵接而间隙t1消失，从而产生反作用力。由此，连结杆15的被卡合部17与卡合构件18牢固地啮合，从而能够以规定的压力来合模上模与下模。

而且，在本实施方式中，能够用反方向设置的一对气缸25、26使支撑部件23及卡合构件18分别向上方及下方进退，且通过以被卡合部17、卡合构件18的间距t2＝15mm的范围来使支撑部件23及卡合构件18进退，即使处于图8的实例1、实例2及实例3的状态，也能够调整为实例4的状态而使被卡合部17与卡合构件18可靠地卡合，从而能够夹紧保持连结杆15。

即，在本实施方式的轮胎硫化装置A中，能够以较小的行程量来调整高度位置。并且，即使在具备锯齿状的被卡合部17及卡合构件18而构成夹紧保持机构10的情况下，也能够无级地调整高度位置。

而且，与用于驱动加压机构的环形活塞7而合模上模与下模的力相比，用于以一对气缸25、26来按压支撑部件23而调整卡合构件18的高度位置的力要小得多。

由此，即使在基板6与卡合构件18之间设置有高度调整用间隙t1的情况下，能够以如下方式构成：在合模上模与下模，并且合模所需的基于环形活塞7的驱动的压力发挥作用时，已伸长的气缸25、26不胜压力并气体被压缩而收缩，或泄压阀工作而使气缸25、26自动收缩，以使基板6与支撑部件23之间的间隙t1消失。因此，合模上模与下模并且使基板6与支撑部件23抵接而确保反作用力，从而能够适当地产生连结杆15的轴向力以及上模与下模的合模的压力。

因此，在本实施方式的轮胎硫化装置A中，不需要以往的使用了电动马达等的无级的模具高度调整机构及另外的加压用板，从而能够实现低成本化，并且能够以较小的行程来有效地进行高度调整。

并且，例如，将行程抑制为20mm以下等，环形活塞7的行程也可以较小，因此从这一方面也能够实现低成本化。

而且，由于环形活塞7的行程可以较小，万一发生活塞7的工作流体泄漏的情况下，也能够将上模与下模的开釜量抑制为极小。由此，能够抑制发生开釜而生轮胎3从模具的间隙飞散。即，能够将因开釜导致的危险抑制为最小。

而且，具有高度调整机构20的本实施方式的夹紧保持机构10，在夹紧前，在与基板6之间始终保持间隙t1，因此，例如，即使在夹紧中模具发生热膨胀，只要释放加压，便能够容易地解开夹紧(解除被卡合部17与卡合构件18的卡合状态)。

以上，对本发明所涉及的轮胎硫化装置的一实施方式进行了说明，但本发明并不限定于上述的一实施方式，在不脱离其宗旨的范围内能够适当进行变更。

例如，与基板6连接下端部(一端侧)来设置连结杆15，在横梁8上设置从其下表面贯穿至上表面的连结杆插穿孔16。而且，在连结杆15的上端部侧(另一端侧)设置被卡合部17，并且在横梁8的上表面与卡合构件18之间隔着规定的间隙t1安装支撑部件23。即，以与本实施方式上下相反的形状设置夹紧保持机构10等。若如此构成，则可得到与本实施方式相同的作用效果。

产业上的可利用性

根据本发明的轮胎硫化装置，不需要使用了电动马达等的无级的模具调整机构，也不需要另外的加压用板，从而能够实现低成本化，并且能够以小行程来有效地进行高度调整。

符号说明

1-主体框架，1a-中央支柱，1b-外侧支柱，1c-外侧支柱，2-模具开闭装置，3-生轮胎，3’-成品轮胎，4-装载机，5卸载机，6-基板(支撑板)，6a-下表面(抵接面)，7-加压机构(加压构件：环形活塞/环形加压缸)，8-横梁(支撑板)，9-升降机构，10-夹紧保持机构，11-托架，12-轨道，13-升降缸(升降驱动构件)，14-卡合孔，15-连结杆，16-连结杆插穿孔，17-被卡合部，17a-被卡合凹部，17b-被卡合凸部，18-卡合构件，18a-卡合凸部，18b-卡合凹部，18c-上表面(上端)，19-夹紧保持驱动构件，20-高度调整机构，21-一侧卡合部件，22-另一侧卡合部件，23-支撑部件，23a-上表面(上端)，24-联动机构，25-一侧气缸，26-另一侧气缸，27-限位器，A-轮胎硫化装置，T1-横向，T2-上下方向(轴线方向)。

Claims (5)

1.一种轮胎硫化装置，其具备：

基板，其支撑下模；

横梁，其支撑上模；

连结杆，其配设成将一端侧固定在所述基板和所述横梁的一侧，且在另一端侧具有沿上下方向的轴线方向上隔着规定的间隔设置的多个被卡合部；

卡合构件，其设置在所述基板和所述横梁的另一侧，且与所述连结杆的被卡合部卡合而限制所述连结杆的轴线方向的移动；及

加压构件，其用于以合模已闭模的所述下模与所述上模的方式进行按压，

且所述卡合构件具备：

卡合部件，其设置成在与所述连结杆的被卡合部卡合而夹紧所述连结杆的卡合位置与远离所述被卡合部的退避位置之间可沿与所述轴线方向正交的方向进退；

夹紧保持驱动构件，其使所述卡合部件进退，切换相对于所述被卡合部的所述卡合构件的卡合/解除卡合状态；

支撑部件，其相对于所述基板和所述横梁的另一侧可沿所述轴线方向移动地支撑所述卡合构件及所述夹紧保持驱动构件；及

高度调整机构，其至少在沿所述轴线方向相邻的所述被卡合部彼此的间隔的范围内，使所述支撑部件沿所述轴线方向进退。

2.根据权利要求1所述的轮胎硫化装置，其中，

所述卡合构件和/或所述支撑部件在夹紧所述连结杆之前的状态下，在所述基板和所述横梁的另一侧即与所述基板的下表面或所述横梁的上表面之间隔着间隙配设。

3.根据权利要求1或2所述的轮胎硫化装置，其中，

所述高度调整机构具备将杆进退的轴线方向朝向上下方向而以背靠背的方式配设的一对气缸，

且构成为将一侧气缸的所述杆的前端与所述支撑部件连接，将另一侧气缸的所述杆的前端与所述基板和横梁的另一侧连接。

4.根据权利要求3所述的轮胎硫化装置，其以如下方式构成，

所述高度调整机构的气缸的加压力小于所述加压构件的加压力。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的轮胎硫化装置，其中，

所述加压构件为环形加压缸。