CN110259781B - 连接件及支撑件 - Google Patents

Abstract

本申请涉及连接件及支撑件，连接件包括螺纹杆、中间螺母、尾端螺母、垫圈结构及若干齿型弹片；螺纹杆头部的直径大于杆部的直径且形成有承接位；中间螺母及尾端螺母均套接于杆部外，中间螺母位于尾端螺母与承接位之间；每一垫圈组包括至少二垫圈，相邻两垫圈之间设置一齿型弹片，第一垫圈组的各垫圈套接于杆部外且位于中间螺母与承接位之间；第二垫圈组的各垫圈套接于杆部外且位于中间螺母与尾端螺母之间。适用于支撑件尤其是支撑杆等产品的两管连接，减少了机加工切削量，有利于降低成本；能够确保产品表面的一致性，避免了致使材料表面出现沙孔，能进行氧化处理，保证了产品的外观；由于巧妙的结构设计，不影响产品装配时的方向性。

Description

连接件及支撑件

技术领域

本申请涉及连接件加工领域，特别是涉及连接件及支撑件。

背景技术

通常支撑杆例如电子产品支撑杆主要有三种加工方式：压铸成型、车铣加工及锁螺纹。压铸成型能够做到产品一个整体，但压铸件表面氧化会有色差，达不到外观件产品的表面要求例如阳极的表面要求等；车铣加工同样能做到产品为一个整体，但成本较高，并且由于切削量较大，致使材料表面沙孔出现，影响后续表面处理；螺纹方式成本较低，但无法保证方向性，从而不能用于装配有方向性要求的产品。

发明内容

基于此，有必要提供一种连接件及支撑件。

一种连接件，其包括螺纹杆、中间螺母、尾端螺母、垫圈结构及若干齿型弹片；所述螺纹杆具有一体设置的头部及杆部且所述螺纹杆于所述杆部的外表面设有螺纹结构，所述头部的直径大于所述杆部的直径且于两者连接位置处形成有承接位；所述中间螺母及所述尾端螺母均套接于所述杆部外且分别与所述螺纹结构相螺接，所述中间螺母位于所述尾端螺母与所述承接位之间；所述垫圈结构包括两垫圈组，每一所述垫圈组包括至少二垫圈，且每一所述垫圈组的相邻两所述垫圈之间设置一所述齿型弹片，所述齿型弹片用于受压时向外发生弹性形变；第一垫圈组的各所述垫圈套接于所述杆部外且位于所述中间螺母与所述承接位之间；第二垫圈组的各所述垫圈套接于所述杆部外且位于所述中间螺母与所述尾端螺母之间。上述连接件，采用螺纹杆配合螺母及垫圈挤压齿型弹片来实现稳固且可拆卸的连接方式，适用于支撑件尤其是支撑杆等产品的两管连接，一方面减少了机加工切削量，有利于降低成本；另一方面能够确保产品表面的一致性，避免了致使材料表面出现沙孔，能进行氧化处理，保证了产品的外观；再一方面由于巧妙的结构设计，不影响产品装配时的方向性，方便实用。

在其中一个实施例中，所述齿型弹片具有环形本体及设于所述环形本体外侧面上的多个弹性刺齿部，所述弹性刺齿部用于受压时向外发生弹性形变。

在其中一个实施例中，所述齿型弹片具有环形弹性本体及设于所述环形弹性本体外侧面上的多个凸齿部，所述环形弹性本体用于受压时向外发生弹性形变，所述凸齿部具有粗化表面。

在其中一个实施例中，所述齿型弹片为不锈钢齿型弹片。

在其中一个实施例中，所述螺纹杆开设有贯穿所述头部及所述杆部的中心孔槽。

在其中一个实施例中，所述中间螺母的外侧面开设有中间螺母槽。

在其中一个实施例中，所述尾端螺母的外侧面开设有尾端螺母槽。

在其中一个实施例中，其为圆管连接件。

一种支撑件，其包括任一项所述连接件。

在其中一个实施例中，所述支撑件为支撑杆。

附图说明

图1为本申请连接件一实施例的结构示意图。图2为图1所示实施例的另一方向示意图。图3为图1所示实施例的另一方向示意图。图4为图1所示实施例的拆分示意图。图5为图1所示实施例的另一方向示意图。图6为图5所示实施例的另一方向示意图。图7为图6所示实施例的A处放大示意图。图8为图6所示实施例的B-B方向剖视示意图。图9为本申请支撑件一实施例的结构装配示意图。图10为图9所示实施例的C-C方向剖视示意图。图11为图9所示实施例的另一方向示意图。图12为图9所示实施例的另一方向示意图。图13为本申请支撑件一实施例的结构示意图。图14为图13所示实施例的另一方向示意图。图15为图14所示实施例的D-D方向剖视示意图。图16为本申请支撑件一实施例的结构装配示意图。图17为图16所示实施例的装配结果示意图。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本申请。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

在本申请一个实施例中，一种连接件，其包括螺纹杆、中间螺母、尾端螺母、垫圈结构及若干齿型弹片；螺纹杆具有一体设置的头部及杆部且螺纹杆于杆部的外表面设有螺纹结构，头部的直径大于杆部的直径且于两者连接位置处形成有承接位；中间螺母及尾端螺母均套接于杆部外且分别与螺纹结构相螺接，中间螺母位于尾端螺母与承接位之间；垫圈结构包括两垫圈组，每一垫圈组包括至少二垫圈，且每一垫圈组的相邻两垫圈之间设置一齿型弹片，齿型弹片用于受压时向外发生弹性形变；第一垫圈组的各垫圈套接于杆部外且位于中间螺母与承接位之间；第二垫圈组的各垫圈套接于杆部外且位于中间螺母与尾端螺母之间。上述连接件，采用螺纹杆配合螺母及垫圈挤压齿型弹片来实现稳固且可拆卸的连接方式，适用于支撑件尤其是支撑杆等产品的两管连接，一方面减少了机加工切削量，有利于降低成本；另一方面能够确保产品表面的一致性，避免了致使材料表面出现沙孔，能进行阳极氧化处理，保证了产品的外观；再一方面由于巧妙的结构设计，不影响产品装配时的方向性，方便实用。

在其中一个实施例中，一种连接件，其包括以下实施例的部分结构或全部结构；即，连接件包括以下的部分技术特征或全部技术特征。在其中一个实施例中，一种连接件，其包括螺纹杆、中间螺母、尾端螺母、垫圈结构及若干齿型弹片。在其中一个实施例中，连接件为圆管连接件即其用于连接圆管例如支撑杆等。各实施例中，通过中间螺母及尾端螺母之间相对施力，或者中间螺母及头部之间相对施力，使得相邻两垫圈向其间的齿型弹片施力，齿型弹片受压且向外发生弹性形变，从而挤压且抵持具有内壁部尤其是圆形内壁部的连接体，进而实现内部施力固定的效果，且该弹性力易于控制极限，不会影响连接体的外形，其中圆形内壁部受到的力度更为均衡。

在其中一个实施例中，螺纹杆具有一体设置的头部及杆部且螺纹杆于杆部的外表面设有螺纹结构，头部的直径大于杆部的直径且于两者连接位置处形成有承接位；在其中一个实施例中，头部与杆部整体形成一个T字形；在其中一个实施例中，一种连接件，其包括螺纹杆、中间螺母、尾端螺母、垫圈结构及若干齿型弹片；螺纹杆具有一体设置的头部及杆部且螺纹杆于杆部的外表面设有螺纹结构，头部的直径大于杆部的直径且于两者连接位置处形成有承接位，头部与杆部整体形成一个T字形；中间螺母及尾端螺母均套接于杆部外且分别与螺纹结构相螺接，中间螺母位于尾端螺母与承接位之间；垫圈结构包括两垫圈组，每一垫圈组包括至少二垫圈，且每一垫圈组的相邻两垫圈之间设置一齿型弹片，齿型弹片用于受压时向外发生弹性形变；第一垫圈组的各垫圈套接于杆部外且位于中间螺母与承接位之间；第二垫圈组的各垫圈套接于杆部外且位于中间螺母与尾端螺母之间。其余实施例以此类推。在其中一个实施例中，承接位具有平面形状。为了增强摩擦力，承接位具有粗化表面。粗化表面即表面经过粗化处理，形成大量微小的凹凸不平的结构。在其中一个实施例中，螺纹杆开设有贯穿头部及杆部的中心孔槽。进一步地，在其中一个实施例中，中心孔槽具有圆形截面。在其中一个实施例中，中心孔槽的槽壁部光滑设置。这样的设计，有利于形成穿线区，使得线路能够穿过连接件。

在其中一个实施例中，垫圈为金属垫圈或橡胶垫圈等。在其中一个实施例中，第一垫圈组的垫圈数量为至少二个，第二垫圈组的垫圈数量大于等于第一垫圈组的垫圈数量。在其中一个实施例中，第一垫圈组的垫圈数量为二个，第二垫圈组的垫圈数量为三个；即齿型弹片的数量为三个。在其中一个实施例中，第一垫圈组的垫圈数量为三个，第二垫圈组的垫圈数量为四个；即齿型弹片的数量为五个。其余实施例以此类推。多个齿型弹片的设计，一方面有利于形成多级弹性的挤压及抵持位置，均匀施力，确保连接效果；另一方面有利于适配各种不同规格的支撑件，适用性广泛；再一方面有利于生产及快速组装连接件，实用性较强。

在其中一个实施例中，中间螺母及尾端螺母均套接于杆部外且分别与螺纹结构相螺接，中间螺母位于尾端螺母与承接位之间；这样的设计，就形成了中间螺母相对于头部的一个挤压区，以及相对于尾端螺母相对于中间螺母的另一个挤压区。进一步地，在其中一个实施例中，尾端螺母与中间螺母的旋进方向一致设置。为了便于转动中间螺母，在其中一个实施例中，中间螺母的宽度大于尾端螺母的宽度和/或中间螺母的宽度大于一垫圈组的宽度。在其中一个实施例中，中间螺母的宽度大于2.5厘米或者3厘米。这样的设计，不影响产品装配时的方向性，方便实用。在其中一个实施例中，中间螺母的外侧面开设有中间螺母槽。这样的设计，有利于对中间螺母施加外力以控制其转动或保持不动。在其中一个实施例中，尾端螺母的外侧面开设有尾端螺母槽。这样的设计，有利于对尾端螺母施加外力以控制其转动或保持不动。

在其中一个实施例中，垫圈结构包括两垫圈组，每一垫圈组包括至少二垫圈，且每一垫圈组的相邻两垫圈之间设置一齿型弹片，齿型弹片用于受压时向外发生弹性形变；这样的设计，形成了多级的内部弹性抵持部位，适用于支撑件尤其是支撑杆等产品的两管连接，基本上无需车铣加工，且是从产品内部固定连接，避免材料表面出现沙孔，有利于实现产品外观的一致性，达到阳极氧化(anodic oxidation)处理的表面要求。

在其中一个实施例中，第一垫圈组的各垫圈套接于杆部外且位于中间螺母与承接位之间；第二垫圈组的各垫圈套接于杆部外且位于中间螺母与尾端螺母之间。这样的设计，形成了两组相互独立的垫圈组，亦可理解为第二垫圈组相对于第一垫圈组独立可控。在装配时，先把头部至中间螺母的部分插入到一个连接体的内部，此时中间螺母可以部分插入到该连接体的内部，亦可露置于该连接体的外部，第一垫圈组全部进入该连接体的内部，转动该连接体及中间螺母中的一个，另一个保持不动，位于第一垫圈组中的齿型弹片向外发生弹性形变，挤压且抵持该连接体的内壁部，即可实现两者相互固定；然后从尾端螺母方向插入另一连接体，对齐后，同样地继续转动即可。

进一步地，在其中一个实施例中，齿型弹片用于在受压时向外弹性伸出微型齿部以抵持于连接体的内壁部。在其中一个实施例中，微型齿部包括弹性刺齿部或凸齿部。齿型或齿部即齿型弹片或其微型齿部能够像牙齿咬住物体一样，紧紧地抵持于连接体的内壁部，使得连接件能够连接于连接体的内壁部。在其中一个实施例中，齿型弹片具有环形本体及设于环形本体外侧面上的多个弹性刺齿部，弹性刺齿部用于受压时向外发生弹性形变。该实施例中，当受到挤压时弹性刺齿部向外弹性伸出。进一步地，在其中一个实施例中，弹性刺齿部由相连接的两齿片组成，两齿片的另一端分别与环形本体连接，每一弹性刺齿部与环形本体共同形成一个空心三棱柱；这样的设计，有利于控制弹性刺齿部的弹性形变极限，避免损坏连接件所连接的连接体。在其中一个实施例中，齿型弹片具有环形弹性本体及设于环形弹性本体外侧面上的多个凸齿部，环形弹性本体用于受压时向外发生弹性形变，凸齿部具有粗化表面。该实施例中，当受到挤压时环形弹性本体向外发生弹性形变，通过控制环形弹性本体的极限形变来避免损坏连接件所连接的连接体。在其中一个实施例中，齿型弹片为不锈钢齿型弹片。在其中一个实施例中，环形本体及各弹性刺齿部均为不锈钢制件；在其中一个实施例中，环形弹性本体及各凸齿部均为不锈钢制件。这样的设计，一方面有利于生产制造，另一方面有利于确保连接件的长期有效性，即保障了连接件的使用寿命。

进一步地，在其中一个实施例中，齿型弹片采用沟槽加工处理得到。在其中一个实施例中，齿型弹片采用沟槽加工设备制得。在其中一个实施例中，沟槽加工设备具有剖沟夹具，剖沟夹具包括固定件、载板、驱动件以及传送结构；固定件及驱动件均固定于载板；固定件与驱动件联动设置，固定件用于配合松紧待加工件；驱动件的驱动轴连接传送结构，传送结构用于在载板上承载待加工件；驱动件用于在加工之前通过固定件松开待加工件，通过传送结构转动待加工件，且通过固定件紧固待加工件；或者在加工之前直接通过固定件紧固待加工件，待加工件加工后即为齿型弹片。这样的设计，可以快速方便地实现沟槽加工，形成齿型弹片的大量齿部例如弹性刺齿部或凸齿部等，有利于提升加工效率，解决加工耗时过久且导致成本较高的问题，对操作人员要求较低，降低人工成本，并且对操作员要求不高，普通员工简单培训即可上岗操作；具有成本低、效率高、制作简单等优点。在其中一个实施例中，固定件固定设置于载板上，驱动件的主体部分固定设置于载板上，驱动件的驱动轴的端部设置于载板下。进一步地，在其中一个实施例中，剖沟夹具还包括固定座，驱动件通过固定座固定设置于载板上。在其中一个实施例中，固定件包括压持件、夹持件、卡扣件及插接件。在其中一个实施例中，固定件为或包括压持件，用于将待加工件压持于载板上或松开待加工件。在其中一个实施例中，固定件为或包括夹持件，用于夹持固定待加工件或松开待加工件。在其中一个实施例中，固定件为或包括卡扣件，用于卡扣固定待加工件或松开待加工件。在其中一个实施例中，固定件为或包括插接件，用于插接固定待加工件或松开待加工件。在其中一个实施例中，固定件包括压持气缸。在其中一个实施例中，固定件包括支架台，支架台用于相对载板及待加工件形成加工空间及固定位置。在其中一个实施例中，固定件包括压持气缸、压持头及支架台；支架台固定设置于载板上，压持气缸固定设置于支架台上，压持气缸的输出杆穿过支架台且连接压持头，压持头用于在压持气缸控制下松紧待加工件，即在压持气缸控制下，压持头靠近载板运动以缩短相对于待加工件的距离从而紧固待加工件于载板上，或者压持头远离载板运动以增大相对于待加工件的距离从而松开待加工件。这样的设计，可以方便快速地固定或松开待加工件，尤其适合需要反复多次以相同工艺加工同一产品的多个位置，且这些加工目标是对称的，在实际使用中，可以减少加工时间，并且简单易用，普通员工培训大约30分钟至80分钟即可上岗操作。在其中一个实施例中，固定件设有上下移动组件，上下移动组件用于相对载板上下移动，以松开或者紧固待加工件。在其中一个实施例中，固定件设有左右移动组件，左右移动组件用于同时相对远离待加工件或同时相对靠近待加工件，以松开或者紧固待加工件。这样的设计，由于待加工件无需手动调整位置，且加工装置与操作人员之间也不需要直接接触，因此安全性能较高，保障了操作人员的生产安全，即使出现问题，通常也只是损坏当前的待加工件，不会造成人身伤害，而这是非常重要的。在其中一个实施例中，联动件包括转轴及托盘，转轴穿过载板设置，转轴部分位于载板下且连接传送带，转轴部分位于载板上且连接托盘，托盘用于承载待加工件。进一步地，在其中一个实施例中，传送结构包括传送带及联动件，联动件穿设载板且联动件的两端分别位于载板的两侧，联动件在载板上的一端用于承载待加工件；驱动件的驱动轴穿设载板且其端部设置于载板下，驱动件的驱动轴端部通过传送带传动连接联动件，用于转动待加工件。这样的设计，一方面可以避免驱动件与待加工件挤在一起，另一方面有利于通过传送结构例如传送带的转换作用，避免在发生意外时驱动件直接影响待加工件尤其是太阳花类型的散热器，从而造成生产事故。在其中一个实施例中，沟槽加工设备还包括调距件、定位板、滑轨、连接件、机床导轨、驱动结构、台面、加工装置及其驱动器；加工装置邻近剖沟夹具设置，用于处理剖沟夹具上的待加工件；驱动器用于驱动加工装置。机床导轨设置于台面上，剖沟夹具设有支架板，支架板滑动设置于机床导轨上；滑轨设置于支架板上，连接件设置于载板下，连接件与滑轨紧密配合且沿预设方向滑动连接；预设方向与机床导轨的延伸方向非平行设置；定位板设置于支架板上，调距件的一端固定于载板，且另一端活动安装于定位板，调距件用于通过调整其相对于定位板的位置以调整载板与定位板的距离；驱动结构的驱动杆的末端连接滑轨，驱动结构用于驱动滑轨以配合连接件带动剖沟夹具沿机床导轨滑动。在其中一个实施例中，沟槽加工设备包括剖沟夹具、调距件、定位板、滑轨、连接件、机床导轨、驱动结构、台面、加工装置及其驱动器；加工装置邻近剖沟夹具设置，用于处理剖沟夹具上的待加工件；驱动器用于驱动加工装置。在其中一个实施例中，加工装置包括锯片、切割件或剖切件等。机床导轨设置于台面上，剖沟夹具设有支架板，支架板滑动设置于机床导轨上；进一步地，在其中一个实施例中，机床导轨固定设置于台面上；在其中一个实施例中，支架板通过滑动件滑动设置于机床导轨上。这样的设计，实现了剖沟夹具相对台面的滑动设置。在其中一个实施例中，滑轨设置于支架板上，连接件设置于载板下，连接件与滑轨紧密配合且沿预设方向滑动连接；预设方向与机床导轨的延伸方向非平行设置；进一步地，在其中一个实施例中，连接件与滑轨均为相匹配的互锁结构。在其中一个实施例中，连接件与滑轨均为相匹配的L字形或者G字形。在其中一个实施例中，连接件与滑轨紧密配合且沿预设方向滑动连接，即连接件可以沿滑轨的延伸方向滑动，且在其他方向，当滑轨受力移动时，连接件一并移动。在其中一个实施例中，预设方向与机床导轨的延伸方向垂直设置；即滑轨的延伸方向与机床导轨的延伸方向垂直设置。这样的设计，实现了剖沟夹具相对台面的另一方向的移动设置，配合共同实现了剖沟夹具相对台面的两个方向移动，从而能够方便地调整待加工件相对于加工装置的位置。在其中一个实施例中，连接件与滑轨的数量均为一对，一对连接件位于一对滑轨内，且每一连接件分别对应地与一滑轨滑动连接。进一步地，在其中一个实施例中，一连接件位于对应的一滑轨右侧，另一连接件位于对应的一滑轨左侧，且一对滑轨的间距大于一对滑轨的间距。这样的设计，一方面有利于实现受力均衡，另一方面有利于控制剖沟夹具的位置。进一步地，在其中一个实施例中，一对连接件之间还设有至少一连接条，在其中一个实施例中，一对连接件之间还设有一连接条，且共同形成H字形，这样的设计，连接件之间以及剖沟夹具具有更可靠的工作强度。在其中一个实施例中，定位板设置于支架板上，调距件的一端固定于载板，且另一端活动安装于定位板，调距件用于通过调整其相对于定位板的位置以调整载板与定位板的距离；进一步地，在其中一个实施例中，定位板固定设置于支架板上，或者定位板固定设置于支架板的边缘位置上。进一步地，在其中一个实施例中，调距件为或包括调距螺纹杆，定位板开设有与调距螺纹杆相匹配的螺口，调距螺纹杆穿过螺口且与螺口相螺接，这样的设计，在转动调距螺纹杆时，由于定位板是固定于支架板上，所以定位板带动支架板一起沿机床导轨滑动，从而带动剖沟夹具沿机床导轨滑动，这样就实现了剖沟夹具的相对于加工装置的一个方向的位置调整，即实现了剖沟夹具上的待加工件相对于加工装置的一个方向的位置调整。在其中一个实施例中，驱动结构的驱动杆的末端连接滑轨，驱动结构用于驱动滑轨以配合连接件带动剖沟夹具沿机床导轨滑动。在其中一个实施例中，驱动结构通过泵板固定于台面；进一步地，在其中一个实施例中，驱动结构包括油泵；在其中一个实施例中，油泵的泵体通过泵板固定于台面，油泵的驱动杆的末端连接滑轨，在其中一个实施例中，油泵的驱动杆的末端连接一滑轨。进一步地，在其中一个实施例中，驱动结构包括一对油泵。这样的设计，通过快速有效地实现剖沟夹具在机床导轨滑动，可以方便地调整剖沟夹具及其上的待加工件相对于加工装置的位置。在其中一个实施例中，驱动器设置于台面上、台面内或台面下。在其中一个实施例中，驱动器的输出轴的转动方向与驱动件的驱动轴的转动方向相反设置。进一步地，在其中一个实施例中，驱动器与驱动件联动设置，联动设置包括同时动作或者异步动作。本实施例中，驱动器的输出轴的转动方向与驱动件的驱动轴的转动方向相反设置是非常有效的加工方式，在其中一个实施例中，驱动器输出轴顺时针转动，驱动件的驱动轴逆时针转动，反之以此类推。这样可以实现快速剖切乃至于瞬间切削的效果，最大程度地保证齿部不变形以及切削面光滑。在其中一个实施例中，固定件包括支架台，支架台用于相对加工装置形成加工空间及固定位置；进一步地，在其中一个实施例中，支架台为Y字形或者

字形等。这样的设计，一方面形成了加工装置对于待加工件的加工空间，另一方面可以提供待加工件的固定位置，再一方面有利于配合固定固定件的其他结构例如压持气缸等。在其中一个实施例中，驱动结构通过泵板固定于台面；加工装置包括锯片、切割件或剖切件；固定件包括支架台，支架台用于相对加工装置形成加工空间及固定位置；驱动器设置于台面上、台面内或台面下。

在其中一个实施例中，加工装置还包括锯切装置，锯切装置位于夹持槽的一侧且锯切装置位于支架台的上方。和/或，在其中一个实施例中，加工装置还包括钻孔装置，钻孔装置位于夹持槽的一侧且钻孔装置位于支架台的上方。和/或，在其中一个实施例中，加工装置还包括开槽装置，开槽装置位于夹持槽的一侧且开槽装置位于支架台的上方。在其中一个实施例中，沟槽加工设备还包括钻孔攻牙机头，钻孔攻牙机头位于加工位置的上方。在其中一个实施例中，钻孔攻牙机头固定于台部上或者固定于台部侧，且位于加工位置的上方。在其中一个实施例中，钻孔攻牙机头活动地设置于槽道上且位于加工位置的上方。在其中一个实施例中，钻孔攻牙机还包括用于自动吹屑的自动吹气装置，自动吹气装置固定于台部上。在其中一个实施例中，自动吹气装置包括控制装置、固定结构及吹气管。在其中一个实施例中，吹气管的出气端用于朝向待吹气区域；进一步地，在其中一个实施例中，待吹气区域包括多个攻牙位置，吹气管的出气端的数量为多个，各出气端与各攻牙位置一一对应设置，每一出气端朝向一攻牙位置；或者，在其中一个实施例中，待吹气区域包括多个攻牙位置，吹气管的数量为多个，各吹气管的出气端与各攻牙位置一一对应设置，每一吹气管的出气端朝向一攻牙位置。进一步地，在其中一个实施例中，待吹气区域包括多个攻牙位置，每一攻牙位置对应设有一吹气管的出气端，相邻两出气端的出气方向的夹角为25度至65度，且各出气端的出气方向形成一个120度的扇形面；吹气管的有效设计是一个值得关注的技术问题，尤其是对多轴攻牙机的匹配设计，是一个较好的发明点，每一攻牙位置对应设计一个吹气管或其出气端，相邻两出气端的出气方向的夹角不宜太大，最好能够聚在一起形成聚风作用，一方面吹去碎屑，另一方面避免风力相互抵消，再一方面能够形成合力以尽可能朝向一个区域，以便于回收碎屑，保护施工人员的工作环境以避免影响施工人员的健康。这样，不需单独去手工吹铝屑，有助于减少手工吹气工时，可以配合实现直接加工下一个产品，从而增加生产效率及产能；配合其它辅助结构，还可以实现对准会产生铝屑的各个位置，以及在钻孔或攻牙工序完成后在机头上升过程中自动将产品表面及攻牙辅助治具内的铝屑吹干净，从而实现了生产工序的自动化，提升了工作效率的同时，亦有利于提升产品质量。在其中一个实施例中，控制装置用于控制吹气管进行吹气；进一步地，在其中一个实施例中，控制装置用于控制吹气管的打开或关闭进行吹气；或者，控制装置用于控制吹气管的输入以进行吹气；在其中一个实施例中，自动吹气装置还包括鼓风机，鼓风机的输出端连通吹气管，控制装置连接鼓风机，控制装置用于控制鼓风机通过吹气管进行吹气。进一步地，在其中一个实施例中，控制装置还用于控制吹气管的出气端的位置和/或方向。这样的设计，可以接入鼓风机也可以接入其他供风设备，只要控制装置能够控制吹气管进行送风即可，在进一步设计中，控制装置能够控制吹气管的出气端的位置，以协同实现更好的吹屑效果。在其中一个实施例中，控制装置控制吹气管在攻牙过程中进行吹气；或者，控制装置控制吹气管在攻牙之后进行吹气。在其中一个实施例中，自动吹气装置还包括检测装置，检测装置连接控制装置，检测装置用于在检测攻牙完成时，启动控制装置控制吹气管进行吹气。进一步地，在其中一个实施例中，控制装置用于与多轴攻牙机床的控制器协同控制，根据控制器的攻牙操作工序而控制吹气管进行吹气。在其中一个实施例中，控制器开始攻牙时无需吹气，攻牙进度达到30％时即攻牙操作工序达到30％时，控制装置控制吹气管按50％的最大功率进行吹气，攻牙进度达到65％时即攻牙操作工序达到65％时，控制装置控制吹气管按90％的最大功率进行吹气，攻牙进度达到75％时即攻牙操作工序达到75％时，控制装置控制吹气管按最大功率进行吹气，攻牙进度达到100％时即攻牙操作工序完成时，控制装置控制吹气管继续按最大功率进行吹气1～2秒，然后停止，等待下一次攻牙操作工序。这样的设计，有利于在确保清理效率的前提下节约能耗，根据操作实现，约比全工序按最大功率进行吹气大约节能50％～68％，在试验中发现不会影响攻牙效果及排屑效果，配合控制吹气管的出气端的位置则清理效果更佳。进一步地，在其中一个实施例中，控制器的攻牙操作工序为两段式，控制器开始第一段攻牙时无需吹气，第一段攻牙结束时控制装置控制吹气管按70％～80％的最大功率进行吹气2～4秒，然后停止，第二段攻牙进度达到30％时，控制装置控制吹气管按50％的最大功率进行吹气，攻牙进度达到65％时，控制装置控制吹气管按90％的最大功率进行吹气，攻牙进度达到75％时，控制装置控制吹气管按最大功率进行吹气，攻牙进度达到100％时，控制装置控制吹气管继续按最大功率进行吹气1～2秒，然后停止，等待下一次攻牙操作工序。这种设计适合分段操作的攻牙工序。在其中一个实施例中，自动吹气装置还包括伸缩装置，伸缩装置连接检测装置及吹气管的出气端，检测装置还用于在检测攻牙完成时，启动伸缩装置伸出吹气管的出气端到待吹气区域，且在攻牙即将开始时，启动伸缩装置缩回吹气管的出气端。进一步地，在其中一个实施例中，自动吹气装置还包括伸缩装置，伸缩装置连接控制装置及吹气管的出气端，控制装置还用于在攻牙过程中，启动伸缩装置伸出吹气管的出气端到待吹气区域，且在攻牙完成时，启动伸缩装置缩回吹气管的出气端。进一步地，在其中一个实施例中，伸缩装置用于伸出吹气管的出气端到待吹气区域且邻近攻牙位置，在其中一个实施例中，伸缩装置用于伸出吹气管的出气端到待吹气区域且与攻牙位置为1～3厘米。对于较细的刀头，距离可以小一点，对于较粗的刀头，距离可以大一点，根据实际情况设置即可。对于多个吹气管或者多个出气端的设计，进一步地，在其中一个实施例中，伸缩装置用于伸出每一吹气管或其出气端，以使吹气管的出气端与对应的攻牙位置为1～3厘米。这样的设计，伸缩装置可以灵活根据生产工艺和工序进行调整，有利于提升吹气效果。

在其中一个实施例中，自动吹气装置还包括收集组件，收集组件连接控制装置，收集组件用于在控制装置启动时进行收集。进一步地，在其中一个实施例中，待吹气区域位于收集组件与吹气管的出气端之间。进一步地，在其中一个实施例中，收集组件与控制装置联动设置。在其中一个实施例中，收集组件与伸缩装置联动设置。在其中一个实施例中，收集组件包括承接区，承接区用于承接碎屑。在其中一个实施例中，收集组件包括承接区及吸附装置，承接区用于承接碎屑，吸附装置用于吸附限定碎屑。在其中一个实施例中，吸附装置包括静电吸附装置；或者，在其中一个实施例中，吸附装置包括空气吸取装置；空气吸取装置类似于吸尘器。这样的设计，有利于回收碎屑，保护施工人员的工作环境以避免影响施工人员的健康。在其中一个实施例中，固定结构用于固定控制装置。在其中一个实施例中，固定结构包括螺丝、插件和/或压块。在其中一个实施例中，固定结构用于固定控制装置在待吹气区域旁或者操作台上。这样的设计，有利于拆装或调整控制装置。在其中一个实施例中，钻孔攻牙机头固定于台部且钻孔攻牙机头的刀头位于台部的上方；控制装置通过固定结构固定于台部；台部设有用于固定待加工件的固定位，吹气管的出气端朝向固定位的上方且吹气管的出气端高于待加工件。在其中一个实施例中，控制装置连接钻孔攻牙机头的控制器，根据控制器协同控制吹气管进行吹气。在其中一个实施例中，控制装置通过固定结构可拆卸地固定于台部上。进一步地，在其中一个实施例中，吹气管的数量为多个，或者，吹气管的出气端的数量为多个。进一步地，在其中一个实施例中，固定位具有卡扣件、滑轨结构及滑动设置于滑轨结构上的固定区，滑轨结构设置于台部上，卡扣件用于卡扣固定固定区于台部上或者松开固定区。这样的设计，可以方便地输送待加工件。进一步地，在其中一个实施例中，卡扣件与控制装置联动设置。为了实现流水线自动化多轴攻牙，进一步地，在其中一个实施例中，固定区的数量为多个，各固定区顺序且间隔地滑轨结构滑动设置于滑轨结构上；或者各固定区整体形成一个往复式的传输固定板，每一固定区滑动到钻孔攻牙机头的工作位置时，控制装置控制卡扣件固定固定区，然后执行攻牙工序且进行吹风处理，这样的设计，有利于实现自动化处理，极大地提升了生产效率，且提高了良品率。进一步地，在其中一个实施例中，钻孔攻牙机头设有支架、机身、刀架、刀具及刀头，支架固定设置于台部上或台部的侧部，机身固定设置于支架上，其内部设有控制器等；刀架安装于机身上且朝向台部的固定位，刀具安装于刀架上且朝向台部，刀具的数量为多个，每一刀具连接控制器，刀头安装于刀具上且朝向台部的固定位即待加工件的位置处。进一步地，在其中一个实施例中，吹气管顺序设有进气端、第一弯折部、进气连接段、出气连接段、第二弯折部、避位段、第三弯折部及出气端，进气端用于连接输气设备例如鼓风机等，第一弯折部配合进气连接段形成第一空隙区，第一空隙区用于实现避震作用；进气连接段通过控制装置连通出气连接段，或者进气连接段通过阀门连通出气连接段且控制装置控制该阀门的开关；出气连接段与台部形成第二空隙区，第二空隙区用于实现避震作用；第二弯折部配合避位段及第三弯折部共同形成避位区，避位区用于使得出气端的出气方向与待加工件之间形成有一定的间距，有利于将待加工件表面及攻牙辅助治具内的铝屑吹出。

在其中一个实施例中，一种连接件如图1所示，其为圆管连接件，包括螺纹杆100、中间螺母300、尾端螺母500、垫圈结构200及若干齿型弹片400，螺纹杆100开设中心孔槽110；请一并参阅图2、图3及图4，螺纹杆100具有一体设置的头部120及杆部130且螺纹杆100于杆部130的外表面设有螺纹结构140，头部120的直径大于杆部130的直径且于两者连接位置处形成有承接位121，中心孔槽110贯穿头部120及杆部130；齿型弹片400具有环形本体420及设于环形本体420外侧面上的多个弹性刺齿部410。中间螺母300及尾端螺母500均套接于杆部130外且分别与螺纹结构140相螺接，中间螺母300位于尾端螺母500与承接位121之间；如图5所示，中间螺母300的外侧面开设有中间螺母槽310，尾端螺母500的外侧面开设有尾端螺母槽510；垫圈结构200包括两垫圈组，每一垫圈组包括至少二垫圈，且每一垫圈组的相邻两垫圈之间设置一齿型弹片400，齿型弹片400用于受压时向外发生弹性形变；两垫圈组分别为第一垫圈组210及第二垫圈组220，第一垫圈组210的各垫圈套接于杆部130外且位于中间螺母300与承接位121之间；请一并参阅图6、图7及图8，第一垫圈组210包括第一垫圈211、第二垫圈212及第三垫圈213，第一垫圈211及第二垫圈212之间设置第一齿型弹片421，第二垫圈212及第三垫圈213之间设置第二齿型弹片422；第二垫圈组220的各垫圈套接于杆部130外且位于中间螺母300与尾端螺母500之间，第二垫圈组220包括第四垫圈221、第五垫圈222、第六垫圈223及第七垫圈224，第四垫圈221及第五垫圈222之间设置第三齿型弹片423；第五垫圈222及第六垫圈223之间设置第四齿型弹片424，第六垫圈223及第七垫圈224之间设置第五齿型弹片425。请一并参阅图7，第四齿型弹片424及第五齿型弹片425上均设有多个弹性刺齿部410。在其中一个具体应用的实施例中，在具体装配使用时，将连接件(亦可称为接头)放入需要连接的圆管内，放入深度为放到中间螺母300的一半进入圆管内，开始锁紧中间螺母300，使中间螺母300与头部120之间的垫圈受力推动不锈钢的齿型弹片400，从而使齿型弹片400受力向外延伸例如变直，使外围齿刺入圆管内部，这样就完成了一段圆管固定，然后将连接件另一端插入另一段圆管，重复以上操作，即可完成连接。这样的设计，减少机加工切削量，降低成本，保证产品的外观能做氧化处理，不会致使产品沙孔，而且不影响产品装配时的方向性。

在其中一个实施例中，一种支撑件，其包括任一实施例连接件。在其中一个实施例中，支撑件为支撑杆即其具有圆管形状。在其中一个实施例中，采用图1所示实施例的连接件的支撑件，其结构装配如图9所示，圆管连接件666包括螺纹杆100、中间螺母300、尾端螺母500、垫圈结构200及若干齿型弹片400；请一并参阅图10、图11及图12，螺纹杆100从其头部一端连接到第一连接管体888的第一腔体810中，从尾端螺母500一端连接到第二连接管体999的第二腔体910中。装配完成的支撑件如图13、图14及图15所示，可见圆管连接件666完全位于第一连接管体888及第二连接管体999中。在其中一个实施例中，采用图1所示实施例的连接件的支撑件，其结构装配如图16所示，装配完成的支撑件如图17所示。这样的设计，支撑杆几乎可以不用车铣加工或者完全可以不用车铣加工(根据不同的产品而定)，从而减少了机加工切削量，降低了成本。由于是从内部连接，能够确保产品表面的一致性，避免了致使材料表面出现沙孔，能进行阳极氧化处理，保证了最终产品的外观。在装配中可见，由于巧妙的结构设计，不影响产品装配时的方向性，方便实用。

需要说明的是，本申请的其它实施例还包括，上述各实施例中的技术特征相互组合所形成的、能够实施的连接件及支撑件。以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。以上实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请的专利保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种连接件，其特征在于，包括螺纹杆、中间螺母、尾端螺母、垫圈结构及若干齿型弹片；

所述螺纹杆具有一体设置的头部及杆部且所述螺纹杆于所述杆部的外表面设有螺纹结构，所述头部的直径大于所述杆部的直径且于两者连接位置处形成有承接位；

所述中间螺母及所述尾端螺母均套接于所述杆部外且分别与所述螺纹结构相螺接，所述中间螺母位于所述尾端螺母与所述承接位之间；

所述垫圈结构包括两垫圈组，每一所述垫圈组包括至少二垫圈，且每一所述垫圈组的相邻两所述垫圈之间设置一所述齿型弹片，所述齿型弹片用于受压时向外发生弹性形变；

第一垫圈组的各所述垫圈套接于所述杆部外且位于所述中间螺母与所述承接位之间；

第二垫圈组的各所述垫圈套接于所述杆部外且位于所述中间螺母与所述尾端螺母之间；

其中，所述齿型弹片用于在受压时向外弹性伸出微型齿部以抵持于连接体的内壁部，所述齿型弹片具有环形本体及设于所述环形本体外侧面上的多个弹性刺齿部，所述弹性刺齿部用于受压时向外发生弹性形变；所述弹性刺齿部由相连接的两齿片组成，两齿片的另一端分别与环形本体连接，每一所述弹性刺齿部与所述环形本体共同形成一个空心三棱柱。

2.根据权利要求1所述连接件，其特征在于，所述尾端螺母与所述中间螺母的旋进方向一致设置；所述中间螺母的宽度大于所述尾端螺母的宽度和/或所述中间螺母的宽度大于一垫圈组的宽度。

3.根据权利要求1所述连接件，其特征在于，所述齿型弹片采用沟槽加工处理得到，或者，所述齿型弹片采用沟槽加工设备制得。

4.根据权利要求1所述连接件，其特征在于，所述齿型弹片为不锈钢齿型弹片。

5.根据权利要求1所述连接件，其特征在于，所述螺纹杆开设有贯穿所述头部及所述杆部的中心孔槽。

6.根据权利要求1所述连接件，其特征在于，所述中间螺母的外侧面开设有中间螺母槽。

7.根据权利要求1所述连接件，其特征在于，所述尾端螺母的外侧面开设有尾端螺母槽。

8.根据权利要求1至7中任一项所述连接件，其特征在于，其为圆管连接件。

9.一种支撑件，其特征在于，包括如权利要求1至8中任一项所述连接件。

10.根据权利要求9所述支撑件，其特征在于，其为支撑杆。

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