CN110254873A - 一种超薄易皱的cu铜箔自动剥膜技术 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种超薄易皱的CU铜箔自动剥膜技术，包括以下步骤：S1、将CU铜箔卷料人工放入放料组件的放料轴上；S2、按图2所示的方式缠绕并将下保护膜缠绕到收料轴上使整个料带处于张紧状态；S3、真空吸板12吸住铜箔，撕膜平台组件的撕膜平台往后退实现铜箔和下保护膜的分离，即可实现CU铜箔的自动剥离。应用本发明方案，撕膜节拍可达到3.5s一片，实现稳定撕膜，撕膜成功率大于等于99.9％，由此节约人工成本，效率高，稳定性好，减少人工接触产生的异物不良，避免人工撕膜产生的褶皱问题。本发明攻克了模组FPC铜箔贴覆的技术难点，为之后各类超薄材料的撕膜提供了一定的技术基础。
Description
技术领域
本发明涉及机械加工领域，具体是一种超薄易皱的CU铜箔自动剥膜技术。
背景技术
CU铜箔材料的来料为卷料，下面有一层离型保护膜，铜箔的厚度极薄(在0.2mm左右)，易皱。该种材料多运用于手机行业，将铜箔贴覆在模组的FPC上，起到隔离和保护的作用。
但是铜箔贴覆时需将下离型保护膜撕掉，现有撕膜方式为人工撕膜，人工撕膜只能对应来料为片材，且效率很低，撕完之后褶皱的不良率很高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种超薄易皱的CU铜箔自动剥膜技术，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种超薄易皱的CU铜箔自动剥膜技术，包括以下步骤：
S1、将CU铜箔卷料人工放入放料组件的放料轴上；
S2、按图2所示的方式缠绕并将下保护膜缠绕到收料轴上使整个料带处于张紧状态；
S3、真空吸板12吸住铜箔，撕膜平台组件的撕膜平台往后退实现铜箔和下保护膜的分离，即可实现CU铜箔的自动剥离。
优选地，CU铜箔剥膜的撕膜平台刀口处需弄成R0.5左右的圆角且撕膜平台需具有耐磨和耐热性。
优选地，CU铜箔撕膜时撕膜平台移动区域的料带必须处于张紧的状态，因此CU铜箔到达撕膜平台刀口处准备撕膜前，前后端都有压紧气缸压住料带。
优选地，CU铜箔撕膜是靠撕膜平台往后移动由撕膜刀头的圆角处实现与下保护膜的分离，由于前后压料气缸压紧，这个区域的料带长度一定，因此此区域的料带需是Z字形的走向，且上下直线段必须是与过渡滚轮相切的状态才能保证撕膜平台退多少，下面的料带移动多少，以免整个料带在撕膜时产生褶皱。
优选地，CU铜箔卷料上料组件使用的是快速拆换结构。
优选地，CU铜箔的真空吸板需根据CU铜箔的外形1∶1制作，真空孔需开到0.5mm左右且间距3mm左右。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明可实现卷料CU铜箔的下离型保护膜膜自动剥离，由机器代替人工实现全自动撕膜，具有效率高，稳定性好，良率高等特点。
附图说明
图1为本发明组件的整体结构示意图；
图2为本发明组件中CU铜箔料带的缠绕示意图；
图3为本发明组件中动力轴组价的细部示意图；
图4为本发明组件中撕膜机构组件的细部示意图；
图5为本发明组件中真空吸板组件示意图。
图中：1、放料轴，2、收料轴，3、滚轮，4、上压气缸，5、撕膜机构，6、动力轴， 7、下压气缸，8、滚花动力轴，9、伺服电机，10、撕膜平台，11、丝杆组件，12、光纤， 13、真空吸板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-5，本发明实施例中，一种超薄易皱的CU铜箔自动剥膜技术，包括以下步骤：
S1、CU铜箔来料为卷料，放入放料轴1上，按如图2所示方式缠绕通过各个滚轮组件3过渡并将下保护膜缠绕于收料轴2上使整个料带处于张紧状态，此时上压气缸4和下压气缸7处于松开状态；
S2、下压气缸7压紧与动力轴6一起压紧下保护膜料带，动力轴组件6是由伺服电机9提供动力旋转，滚花动力轴8表面滚花处理，滚动时可带动整个料带移动，撕膜机构组件5上的光纤12感应到铜箔到达撕膜平台10的前端时，伺服电机9停止旋转，CU铜箔停在指定位置；
S3、上压气缸组件4的气缸下压压紧前端料带，使撕膜区域处于固定且张紧的状态，真空吸板13吸住CU铜箔；
S4、撕膜机构5中的撕膜平台10由伺服电机和丝杠组件11连接可实现左右移动，其初始位置在右边，此时撕膜平台10往后面退实现铜箔与下保护膜的分离，最终实现CU铜箔的自动撕膜。
优选地，CU铜箔剥膜的撕膜平台刀口处需弄成R0.5左右的圆角且撕膜平台需具有很好的耐磨和耐热性，因为只有刀口处的圆角足够小和光滑才能将CU铜箔和下保护膜分离开，由于撕膜平台长时间运动与铜箔下保护膜处于摩擦状态，所以对撕膜平台圆角处的耐磨和耐热有很高的要求。
优选地，CU铜箔撕膜时撕膜平台移动区域的料带必须处于张紧的状态，因此CU铜箔到达撕膜平台刀口处准备撕膜前，前后端都有压紧气缸压住料带。
优选地，CU铜箔撕膜是靠撕膜平台往后移动由撕膜刀头的圆角处实现与下保护膜的分离，由于前后压料气缸压紧，这个区域的料带长度一定，因此此区域的料带需是Z字形的走向，且上下直线段必须是与过渡滚轮相切的状态才能保证撕膜平台退多少，下面的料带移动多少，以免整个料带在撕膜时产生褶皱。
优选地，CU铜箔卷料上料组件使用的是快速拆换结构，保证人工换料时简单方便。
优选地，CU铜箔的真空吸板需根据CU铜箔的外形1∶1制作，真空孔需开到0.5mm左右且间距3mm左右，才能保证可以将CU铜箔吸附起来并不产生褶皱和气泡。
应用本发明方案，撕膜节拍可达到3.5s一片，实现稳定撕膜，撕膜成功率大于等于99.9％，由此节约人工成本，效率高，稳定性好，减少人工接触产生的异物不良，避免人工撕膜产生的褶皱问题。
本发明攻克了模组FPC铜箔贴覆的技术难点，为之后各类超薄材料的撕膜提供了一定的技术基础。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种超薄易皱的CU铜箔自动剥膜技术，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将CU铜箔卷料人工放入放料组件的放料轴上；
S2、按图2所示的方式缠绕并将下保护膜缠绕到收料轴上使整个料带处于张紧状态；
S3、真空吸板12吸住铜箔，撕膜平台组件的撕膜平台往后退实现铜箔和下保护膜的分离，即可实现CU铜箔的自动剥离。
2.根据权利要求1所述的一种超薄易皱的CU铜箔自动剥膜技术，其特征在于，CU铜箔剥膜的撕膜平台刀口处需弄成R0.5左右的圆角且撕膜平台需具有耐磨和耐热性。
3.根据权利要求1所述的一种超薄易皱的CU铜箔自动剥膜技术，其特征在于，CU铜箔撕膜时撕膜平台移动区域的料带必须处于张紧的状态，因此CU铜箔到达撕膜平台刀口处准备撕膜前，前后端都有压紧气缸压住料带。
4.根据权利要求1所述的一种超薄易皱的CU铜箔自动剥膜技术，其特征在于，CU铜箔撕膜是靠撕膜平台往后移动由撕膜刀头的圆角处实现与下保护膜的分离，由于前后压料气缸压紧，这个区域的料带长度一定，因此此区域的料带需是Z字形的走向，且上下直线段必须是与过渡滚轮相切的状态才能保证撕膜平台退多少，下面的料带移动多少，以免整个料带在撕膜时产生褶皱。
5.根据权利要求1所述的一种超薄易皱的CU铜箔自动剥膜技术，其特征在于，CU铜箔卷料上料组件使用的是快速拆换结构。
6.根据权利要求1所述的一种超薄易皱的CU铜箔自动剥膜技术，其特征在于，CU铜箔的真空吸板需根据CU铜箔的外形1：1制作，真空孔需开到0.5mm左右且间距3mm左右。
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