CN110252622A - 一种铝合金涂层、铝合金轮毂及铝合金轮毂的喷涂方法 - Google Patents

一种铝合金涂层、铝合金轮毂及铝合金轮毂的喷涂方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种铝合金涂层、铝合金轮毂及铝合金轮毂的喷涂方法，所述铝合金涂层从内到外包括底粉层、主体层和透明粉层，所述主体层包括至少两个底漆层和至少两个色漆层按预设顺序叠加。本发明提供的铝合金涂层、铝合金轮毂及铝合金轮毂的喷涂方法，能有更好的防腐蚀效果，且更美观。

Description

一种铝合金涂层、铝合金轮毂及铝合金轮毂的喷涂方法
技术领域
本发明涉及金属表面处理，具体涉及一种铝合金涂层、铝合金轮毂及铝合金轮毂的喷涂方法。
背景技术
目前，汽车的铝合金轮毂(以下简称轮毂)在加工完成后，均需进行表面处理，以形成一层表面保护层，不仅使轮毂更耐腐蚀，外观上也更美观。
现有技术中，轮毂的表面处理主要采用油漆喷涂，因为相比激光雕刻、套色、精车、抛光等工艺，具有实施简单、合格率高、成本低等优点。但是，现有的喷涂工艺中，油漆喷涂的防腐蚀效果不够好，外观也不够美观。
发明内容
有鉴于此，本发明实施例的目的在于提供一种铝合金涂层、铝合金轮毂及铝合金轮毂的喷涂方法，能有更好的防腐蚀效果，且更美观。
为达到上述目的，本发明实施例的技术方案是这样实现的：
本发明实施例提供了一种铝合金涂层，所述铝合金涂层从内到外包括底粉层、主体层和透明粉层，所述主体层包括至少两个底漆层和至少两个色漆层按预设顺序叠加。
上述方案中，所述主体层从内到外包括第一色漆层、第一底漆层、第二底漆层和第二色漆层。
上述方案中，所述第一色漆层和所述第二色漆层的厚度均为10-20微米。
上述方案中，所述第一底漆层和所述第二底漆层的厚度均为20-40微米。
本发明实施例还提供了一种铝合金轮毂，所述铝合金轮毂的表面包括上面所述的任意一种铝合金涂层。
本发明实施例还提供了一种铝合金轮毂的喷涂方法，所述方法应用于上面所述的铝合金轮毂，所述方法包括如下步骤：
在预处理后的铝合金轮毂的表面喷涂底粉，形成底粉层；
在所述底粉层上喷涂第一色漆，形成第一色漆层；
在所述第一色漆层上喷涂第一底漆，形成第一底漆层；
在所述第一底漆层上喷涂第二底漆，形成第二底漆层；
在所述第二底漆层上喷涂第二色漆，形成第二色漆层；
在所述第二色漆层上喷涂透明粉，形成透明粉层。
上述方案中，所述在预处理后的铝合金轮毂的表面喷涂底粉之前，所述方法还包括：在所述铝合金轮毂的表面进行预处理，所述预处理至少包括脱脂、水洗、酸洗、纯水洗、钝化和封闭。
上述方案中，所述在所述底粉层上喷涂第一色漆和所述在所述第二底漆层上喷涂第二色漆，均包括：
通过空气枪喷涂，喷涂口与待喷涂表面距180-250mm，空气枪雾化压强2.0-4.0bar，扇形压强1.0-4.0bar，吐漆量50-300cc/min，待喷涂表面温度为55-65摄氏度，固化温度为130～150℃，保温时间为15～25分钟。
上述方案中，所述在所述第一色漆层上喷涂第一底漆和所述在所述第一底漆层上喷涂第二底漆，均包括：
采用旋杯枪喷涂，喷涂口与待喷涂表面距180-250mm，吐漆量在50-250cc/min，驱动空气压强1.0-2.0bar，扇形压强1.0-2.0bar，静电电压30-60kv，待喷涂表面温度40-50摄氏度，固化温度为140～160℃，固化时间为10～15分钟。
上述方案中，所述在预处理后的铝合金轮毂的表面喷涂底粉和所述在所述第二色漆层上喷涂透明粉，均包括：
采用静电喷涂，静电电压30-80kv，吐粉量35％-80％，总气量3.5-5.0m/h，喷涂口与待喷涂表面距180-250mm，固化温度为170～180℃，固化时间为15～20分钟。
本发明实施例提供的铝合金涂层、铝合金轮毂及铝合金轮毂的喷涂方法，设置有至少两个色漆层与至少两个底漆层按预设顺序叠加的主体层，能有更好的防腐蚀效果，且更美观。
本发明实施例的其它有益效果将在具体实施方式中结合具体技术方案进一步说明。
附图说明
图1为本发明实施例铝合金涂层的结构示意图；
图2为本发明实施例铝合金轮毂的喷涂方法的流程示意图。
具体实施方式
本发明实施例提供了一种铝合金涂层，所述铝合金涂层既应用于所述铝合金轮毂，也可以应用于其它汽车配件，还可以应用于电子设备元器件。
所述铝合金涂层从内到外包括底粉层、主体层和透明粉层，所述主体层包括至少两个底漆层和至少两个色漆层按预设顺序叠加。
本发明实施例提供的铝合金涂层，能有更好的防腐蚀效果，且更美观。
在一种实施方式中，所述主体层从内到外包括第一色漆层、第一底漆层、第二底漆层和第二色漆层。这样，既有更好的防腐蚀效果和美观度，而且成本比较低，是优选方式。
在一种实施方式中，所述第一色漆层和所述第二色漆层的厚度均为10-20微米。这样，有更好的防腐蚀效果，是优选方式。
在一种实施方式中，所述第一底漆层和所述第二底漆层的厚度均为20-40微米。这样，有更好的防腐蚀效果，是优选方式。
在一种实施方式中，所述第一底漆层和所述第二底漆层中，所述底漆可以是透明底漆。这样，对色漆层没有影响，是优选方式
本发明实施例还提供了一种铝合金轮毂，所述铝合金轮毂的表面包括上面所述的任意一种铝合金涂层。
本发明实施例还提供了一种铝合金轮毂的喷涂方法，所述方法应用于上面所述的铝合金轮毂，所述方法包括如下步骤：
在铝合金轮毂的表面进行预处理；
在预处理后的铝合金轮毂的表面喷涂底粉，形成底粉层；
在所述底粉层上喷涂第一色漆，形成第一色漆层；
在所述第一色漆层上喷涂第一底漆，形成第一底漆层；
在所述第一底漆层上喷涂第二底漆，形成第二底漆层；
在所述第二底漆层上喷涂第二色漆，形成第二色漆层；
在所述第二色漆层上喷涂透明粉，形成透明粉层。
在一种实施方式中，所述在预处理后的铝合金轮毂的表面喷涂底粉之前，所述方法还包括：在所述铝合金轮毂的表面进行预处理，所述预处理至少包括脱脂、水洗、酸洗、纯水洗、钝化和封闭。这样，使待喷涂表面更清洁，更容易与底粉层相结合。
具体地，为了使预处理的效果更好，上述步骤中的水洗、纯水洗等可以执行多次，例如，实际生产中，所述预处理可以是如下步骤：预清洗、预脱脂、主脱脂、第一水洗、第二水洗、酸洗、第一纯水洗、第二纯水洗、钝化、第三纯水洗、封闭、第四纯水洗、第五纯水洗和烘干。
在一种实施方式中，所述在所述底粉层上喷涂第一色漆和所述在所述第二底漆层上喷涂第二色漆，均包括：
通过空气枪喷涂，喷涂口与待喷涂表面距180-250mm，空气枪雾化压强2.0-4.0bar，扇形压强1.0-4.0bar，吐漆量50-300cc/min，待喷涂表面温度为55-65摄氏度，固化温度为130～150℃，保温时间为15～25分钟。
所述第一色漆和所述第二色漆均是色漆，虽然颜色可能不一样，但是材质一致，因此可以采用相同的工艺参数，这是优选的工艺参数，具有喷涂更均匀、固化更牢固及色彩美观等优点。
在一种实施方式中，所述在所述第一色漆层上喷涂第一底漆和所述在所述第一底漆层上喷涂第二底漆，均包括：
采用旋杯枪喷涂，喷涂口与待喷涂表面距180-250mm，吐漆量在50-250cc/min，驱动空气压强1.0-2.0bar，扇形压强1.0-2.0bar，静电电压30-60kv，待喷涂表面温度40-50摄氏度，固化温度为140～160℃，固化时间为10～15分钟。
所述第一底漆和所述第二底漆均是底漆，虽然颜色可能不一样，但是材质一致，因此可以采用相同的工艺参数，这是优选的工艺参数，具有喷涂更均匀、固化更牢固等优点。
在一种实施方式中，所述在预处理后的铝合金轮毂的表面喷涂底粉和所述在所述第二色漆层上喷涂透明粉，均包括：
采用静电喷涂，静电电压30-80kv，吐粉量35％-80％，总气量3.5-5.0m/h，喷涂口与待喷涂表面距180-250mm，固化温度为170～180℃，固化时间为15～20分钟。
所述底粉和所述透明粉，虽然材质不同，但是性能比较类似，可以采用相同的工艺参数，操作更简便，这是优选的工艺参数，具有喷涂均匀，固化牢固和更美观等优点。
有关本发明的详细技术方案，下面将结合附图和具体实施例进行说明，应该理解，所附附图及实施例仅用于解释本发明，并非用于限定本发明。
实施例一
本实施例提供了一种铝合金轮毂，所述铝合金轮毂的表面包括铝合金涂层，如图1所示，所述铝合金涂层从内到外，在附图中就是从下至上，包括底粉层、第一色漆层、第一底漆层、第二底漆层、第二色漆层和透明粉层。
其中，所述第一色漆层和所述第二色漆层的厚度均为15微米；
其中，所述第一底漆层和所述第二底漆层的厚度均为25微米。
其中，所述底粉层的材质为聚酯环氧混合型粉末，所述透明粉层的材质为丙烯酸粉末。
实施例二
本实施例也提供了一种铝合金轮毂，本实施例中，除了下列内容不同于实施例一之外，其它均与实施例一相同：
本实施例中，所述第一色漆层和所述第二色漆层的厚度均为10微米；
本实施例中，所述第一底漆层和所述第二底漆层的厚度均为40微米。
实施例三
本实施例也提供了一种铝合金轮毂，本实施例中，除了下列内容不同于实施例一之外，其它均与实施例一相同：
本实施例中，所述第一色漆层和所述第二色漆层的厚度均为20微米；
本实施例中，所述第一底漆层和所述第二底漆层的厚度均为20微米。
实施例四
本实施例也提供了一种铝合金轮毂，本实施例中，除了下列内容不同于实施例一之外，其它均与实施例一相同：
本实施例中，所述第一色漆层和所述第二色漆层的厚度均为10微米；
本实施例中，所述第一底漆层和所述第二底漆层的厚度均为20微米。
实施例五
本实施例也提供了一种铝合金轮毂，本实施例中，除了下列内容不同于实施例一之外，其它均与实施例一相同：
本实施例中，所述第一色漆层和所述第二色漆层的厚度均为20微米；
本实施例中，所述第一底漆层和所述第二底漆层的厚度均为40微米。
实施例六
本实施例提供了一种铝合金轮毂的喷涂方法，如图2所示，所述制备方法包括如下步骤：
步骤601：预处理。对待喷涂表面进行预处理；所述预处理包括如下步骤：预清洗、预脱脂、主脱脂、第一水洗、第二水洗、酸洗、第一纯水洗、第二纯水洗、钝化、第三纯水洗、封闭、第四纯水洗、第五纯水洗和烘干；
具体地，所述钝化采用无铬钝化，使用锆钛体系药剂。
步骤602：喷涂底粉。在预处理后的待喷涂表面喷底粉，形成底粉层；具体工艺参数为：采用静电喷涂，静电电压55kv，吐粉量60％，总气量4.5m/h，喷涂口与待喷涂表面距200mm，固化温度为177℃，固化时间为17分钟。
步骤603：喷涂第一色漆。在底粉层表面喷涂第一色漆，形成第一色漆层，具体工艺参数为：通过空气枪喷涂，喷涂口与待喷涂表面距200mm，空气枪雾化压强3.0bar，扇形压强2.0bar，吐漆量180cc/min，待喷涂表面温度为55-65摄氏度，固化温度为140℃，保温时间为20分钟。
步骤604：喷涂第一底漆。在第一色漆层喷涂第一底漆，形成第一底漆层，具体工艺参数为：采用旋杯枪喷涂，喷涂口与待喷涂表面距200mm，吐漆量在180cc/min，驱动空气压强1.6bar，扇形压强1.4bar，静电电压45kv，待喷涂表面温度40-50摄氏度，固化温度为150℃，固化时间为12分钟。
步骤605：喷涂第二底漆。在第一底漆层喷涂第二底漆，形成第二底漆层，具体工艺参数同步骤604。
步骤606：喷涂第二色漆。在第二底漆层喷涂第二色漆，形成第二色漆层，具体工艺参数同步骤603。
步骤607：喷涂透明粉。在第二色漆层喷涂透明粉，形成透明粉层，具体工艺参数同步骤602。
实施例七
本实施例也提供了一种铝合金轮毂的喷涂方法，本实施例的工艺流程内容除了一部分不同于实施例一外，其余内容均同实施例一，下面只介绍这一部分不同的内容，流程示意图不再另行示出。
本实施例中，在步骤602中，所述具体工艺参数为：静电电压30kv，吐粉量35％，总气量3.5m/h，喷涂口与待喷涂表面距180mm，固化温度为170℃，固化时间为15分钟。
实施例八
本实施例也提供了一种铝合金轮毂的喷涂方法，本实施例的工艺流程内容除了一部分不同于实施例一外，其余内容均同实施例一，下面只介绍这一部分不同的内容，流程示意图不再另行示出。
本实施例中，在步骤602中，所述具体工艺参数为：静电电压80kv，吐粉量80％，总气量5.0m/h，喷涂口与待喷涂表面距250mm，固化温度为180℃，固化时间为20分钟。
实施例九
本实施例也提供了一种铝合金轮毂的喷涂方法，本实施例的工艺流程内容除了一部分不同于实施例一外，其余内容均同实施例一，下面只介绍这一部分不同的内容，流程示意图不再另行示出。
本实施例中，在步骤603中，所述具体工艺参数为：喷涂口与待喷涂表面距180mm，空气枪雾化压强2.0bar，扇形压强1.0bar，吐漆量50cc/min，待喷涂表面温度为55-65摄氏度，固化温度为130℃，保温时间为15分钟。
实施例十
本实施例也提供了一种铝合金轮毂的喷涂方法，本实施例的工艺流程内容除了一部分不同于实施例一外，其余内容均同实施例一，下面只介绍这一部分不同的内容，流程示意图不再另行示出。
本实施例中，在步骤603中，所述具体工艺参数为：喷涂口与待喷涂表面距250mm，空气枪雾化压强4.0bar，扇形压强4.0bar，吐漆量300cc/min，待喷涂表面温度为55-65摄氏度，固化温度为150℃，保温时间为25分钟。
实施例十一
本实施例也提供了一种铝合金轮毂的喷涂方法，本实施例的工艺流程内容除了一部分不同于实施例一外，其余内容均同实施例一，下面只介绍这一部分不同的内容，流程示意图不再另行示出。
本实施例中，在步骤604中，所述具体工艺参数为：采用旋杯枪喷涂，喷涂口与待喷涂表面距180mm，吐漆量在50cc/min，驱动空气压强1.0bar，扇形压强1.0bar，静电电压30kv，待喷涂表面温度40-50摄氏度，固化温度为140℃，固化时间为10分钟。
实施例十二
本实施例也提供了一种铝合金轮毂的喷涂方法，本实施例的工艺流程内容除了一部分不同于实施例一外，其余内容均同实施例一，下面只介绍这一部分不同的内容，流程示意图不再另行示出。
本实施例中，在步骤604中，所述具体工艺参数为：采用旋杯枪喷涂，喷涂口与待喷涂表面距250mm，吐漆量在250cc/min，驱动空气压强2.0bar，扇形压强2.0bar，静电电压60kv，待喷涂表面温度40-50摄氏度，固化温度为160℃，固化时间为15分钟。
为了说明本发明实施例铝合金涂层的技术效果，引入对比例，所述对比例为现有技术中的单层色漆的铝合金涂层。
将本发明的多个实施例和对比例一起做标准盐雾试验，试验条件同铝合金轮毂行业试验要求，不再赘述，试验结果如表1：
单边腐蚀宽度(mm) 双边腐蚀宽度(mm)
对比例 0.9 1.8
实施例一 0.52 0.95
实施例二 0.55 0.92
实施例三 0.48 0.90
实施例四 0.55 0.95
实施例五 0.50 0.93
表1
从表1可以看出，本发明实施例的耐腐蚀程度大大优于对比例。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例的具体说明，并非用以限定本发明的保护范围，其它任何等效变换均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种铝合金涂层，其特征在于，所述铝合金涂层从内到外包括底粉层、主体层和透明粉层，所述主体层包括至少两个底漆层和至少两个色漆层按预设顺序叠加。
2.根据权利要求1所述的铝合金涂层，其特征在于，所述主体层从内到外包括第一色漆层、第一底漆层、第二底漆层和第二色漆层。
3.根据权利要求2所述的铝合金涂层，其特征在于，所述第一色漆层和所述第二色漆层的厚度均为10-20微米。
4.根据权利要求1或2所述的铝合金涂层，其特征在于，所述第一底漆层和所述第二底漆层的厚度均为20-40微米。
5.一种铝合金轮毂，其特征在于，所述铝合金轮毂的表面包括权利要求2～4任一项所述的铝合金涂层。
6.一种铝合金轮毂的喷涂方法，其特征在于，所述方法应用于权利要求5所述的铝合金轮毂，所述方法包括如下步骤：
在预处理后的铝合金轮毂的表面喷涂底粉，形成底粉层；
在所述底粉层上喷涂第一色漆，形成第一色漆层；
在所述第一色漆层上喷涂第一底漆，形成第一底漆层；
在所述第一底漆层上喷涂第二底漆，形成第二底漆层；
在所述第二底漆层上喷涂第二色漆，形成第二色漆层；
在所述第二色漆层上喷涂透明粉，形成透明粉层。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述在预处理后的铝合金轮毂的表面喷涂底粉之前，所述方法还包括：在所述铝合金轮毂的表面进行预处理，所述预处理至少包括脱脂、水洗、酸洗、纯水洗、钝化和封闭。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述在所述底粉层上喷涂第一色漆和所述在所述第二底漆层上喷涂第二色漆，均包括：
通过空气枪喷涂，喷涂口与待喷涂表面距180-250mm，空气枪雾化压强2.0-4.0bar，扇形压强1.0-4.0bar，吐漆量50-300cc/min，待喷涂表面温度为55-65摄氏度，固化温度为130～150℃，保温时间为15～25分钟。
9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述在所述第一色漆层上喷涂第一底漆和所述在所述第一底漆层上喷涂第二底漆，均包括：
采用旋杯枪喷涂，喷涂口与待喷涂表面距180-250mm，吐漆量在50-250cc/min，驱动空气压强1.0-2.0bar，扇形压强1.0-2.0bar，静电电压30-60kv，待喷涂表面温度40-50摄氏度，固化温度为140～160℃，固化时间为10～15分钟。
10.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述在预处理后的铝合金轮毂的表面喷涂底粉和所述在所述第二色漆层上喷涂透明粉，均包括：
采用静电喷涂，静电电压30-80kv，吐粉量35％-80％，总气量3.5-5.0m/h，喷涂口与待喷涂表面距180-250mm，固化温度为170～180℃，固化时间为15～20分钟。
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