CN110238300B - 长u弯管机的送料控制方法及长u弯管机 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了长U弯管机的送料控制方法及长U弯管机，长U弯管机具有夹持管材向前运送的送料装置，送料控制方法包括：检测管材是否运送到达预设距离，若是则降低送料装置的运送速度和/或夹持力。本发明能避免管材顶弯变形及切口不平整的问题，有效提高长U弯管机加工质量。

Description

长U弯管机的送料控制方法及长U弯管机
技术领域
本发明涉及长U弯管机，尤其涉及长U弯管机的送料控制方法。
背景技术
长U弯管机用于空调两器长U管的加工，现有长U弯管机的结构包括：送料装置、切料装置、折弯装置、折弯装置等，送料装置将铜管运送至预设切料位置，折弯装置将铜管夹紧固定，切料装置将铜管切断后，通过折弯装置将铜管折弯成U型。目前长U弯管机均采用匀速送料，送料时间长且送料快到位时容易出现铜管顶弯变形的现象，而且由于铜管仅有中部被折弯装置固定，铜管后端的定位不稳定，送料结束后如果没有反向拉料就直接切割，铜管切口处容易出现不平整的现象。
因此，如何设计能有效提高长U弯管机加工质量的送料控制方法是业界亟待解决的技术问题。
发明内容
为了解决现有长U弯管机加工质量差的缺陷，本发明提出长U弯管机的送料控制方法及长U弯管机。
本发明采用的技术方案是，设计长U弯管机的送料控制方法，长U弯管机具有夹持管材向前运送的送料装置，送料控制方法包括：检测管材是否运送到达预设距离，若是则降低送料装置的运送速度和/或夹持力。
优选的，长U弯管机还具有切料装置和折弯装置，切料装置位于送料装置和折弯装置之间。送料控制方法还包括：降低送料装置的运送速度和/或夹持力后，继续向前运送管材，检测管材是否运送到预设切料位置，若是则折弯装置夹持固定管材，送料装置反向运送。
优选的，送料控制方法还包括：检测反向运送的实际时间，在实际时间达到预设时间时送料装置停止运送。
优选的，送料控制方法还包括：送料装置停止运送后，切料装置切割管材。
本发明还提供了长U弯管机，长U弯管机的送料装置采用上述送料控制方法运送管材。
优选的，送料装置包括至少一组运送机构，运送机构包括第一传送带和第二传送带，第一传送带的一传送面与第二传送带的一传送面相邻，两个相邻的传送面相互面对，两个相邻的传送面夹持管材向前运送。
优选的，运送机构还包括：调节两个相邻的传送面之间夹持力的调节装置。
优选的，调节装置包括：固定夹块、与固定夹块间隔设置的活动夹块、活塞杆与活动夹块传动连接的气缸，两个相邻的传送面夹持在固定夹块和活动夹块之间，气缸的气压减小时两个相邻的传送面之间的夹持力降低。
优选的，运送机构还包括驱动第一传送带和第二传送带运送管材的电机，电机的输出轴安装有检测运送距离的编码器。
优选的，长U弯管机设有用于检测管材是否运送到预设切料位置的压力传感器，管材的前端接触压力传感器时到达预设切料位置。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、送料到预设距离时，送料速度由快转慢，降低管材运送到预设切料位置时受到的冲击力，防止管材被顶弯；
2、送料到预设距离时，送料夹持力减小，管材前端被顶住时可向后移动调整位置，防止管材被顶弯；
3、送料到预设切料位置、管材的中部被夹紧固定后，反向送料以张紧管材，管材切割后切口处比较平整。
附图说明
下面结合实施例和附图对本发明进行详细说明，其中：
图1是本发明中长U弯管机的结构示意图；
图2是本发明中送料装置和切料装置的立体示意图；
图3是本发明中运送机构的结构示意图；
图4是本发明中送料控制方法的流程示意图。
具体实施方式
如图1至3所示，本发明提出的送料控制方法适用于长U弯管机，长U弯管机包括：送料装置1、切料装置2和折弯装置3，送料装置1采用气缸压紧传送带的方式进行摩擦送料，送料装置的优选实施结构是其具有至少一组运送机构11，运送机构11包括第一传送带111和第二传送带112，第一传送带111的一传送面与第二传送带112的一传送面相邻，两个相邻的传送面相互面对，该两个相邻的传送面为工作面组，工作面组夹持一根管材向前运送，传送带绕在主动轮和从动轮上，主动轮由电机驱动转动，电机的输出轴通过减速机与主动轮传动连接，管材通常为铜管，传送带可选用同步带。在优选实施例中，第一传送带111设置在第二传送带112的上方，第一传送带111和第二传送带112之间上下两个相邻的传送面为工作面组。
如图3所示，每组运送机构11带有一个独立的调节装置，调节装置包括：固定夹块113、活动夹块114和气缸115，固定夹块113和活动夹块114间隔设置，工作面组夹持在固定夹块113和活动夹块114之间，固定夹块113的位置被固定，气缸115的活塞杆与活动夹块114传动连接，气缸115连接有控制其工作状态的电磁阀，气缸115可推动活动夹块114靠近或远离固定夹块113。在优选实施例中，固定夹块113设置在第二传送带112围成的环内，活动夹块114设置在第一传送带111围成的环内，工作面组的夹持力依靠活动夹块114向下的压力来调节，气缸115的气压减小时活动夹块114向下的压力降低，管材上受到的夹持力相应的也会降低。
较优的，电机的输出轴安装有编码器，通过编码器检测管材的运送距离，预先计算出编码器的脉冲当量，即每个脉冲对应的行进距离，检测时将编码器计数的脉冲数量乘以脉冲当量得到管材的运送距离，设置编码器可以提高送料装置的运送精度。更优的，电机优选采用通过变频器驱动的交流电机，交流电机可以实现正转或反转，送料装置既可以向前运送管材，也可以向后拉动管材，控制更方便灵活。
如图1所示，切料装置2设置在送料装置1和折弯装置3之间，管材运送到预设切料位置后，管材的中部被折弯装置3夹持固定，折弯装置3包括沿管材运送方向由后至前依次设置的夹模31和靠模32，夹模31和靠模32均由两部分模具构成，各部分模具上设有半个凹槽，两部分模具合拢后凹槽拼成与管材截面形状配合的夹持槽，管材通过夹持槽固定。长U弯管机上还设有用于检测管材是否运送到预设切料位置的压力传感器，管材的前端接触压力传感器时管材到达预设切料位置。切料装置2的刀头架设在管材的上方，管材被夹持固定之后，切料装置2切断管材，折弯装置3带动夹模31旋转，而靠模32固定不动，管材的后端被折弯装置推动向前端折弯成U型。本发明中的编码器、压力传感器等可以替换其他具有相同检测效果的器件。
基于上述的长U弯管机结构，下面详细说明本发明的送料控制方法。
如图4所示，送料控制方法包括：启动送料装置高速向前运送管材，通过编码器检测管材是否运送到达预设距离，若是则降低送料装置的运送速度和夹持力，同时将编码器的正向脉冲计数清零，需要说明的是，交流电机驱动送料装置向前运送管材时的转动方向为正向，交流电机驱动送料装置向后拉料时的转动方向为反向。在达到预设距离之前的运送速度和到达预设距离之后的运送速度可以根据实际情况设定，保证管材被低速送到预设切料位置即可。同样的，在达到预设距离之前的夹持力和到达预设距离之后的夹持力可以根据实际情况设定，保证管材在较低的夹持力下被送到预设切料位置，通过减速和降低夹持力的方式，避免管材摩擦顶弯。
送料控制方法还包括：降低送料装置的运送速度和夹持力后，继续向前运送管材，通过压力传感器检测管材是否运送到预设切料位置，若是则折弯装置夹持固定管材，送料装置的电机反向转动，夹持工作面组将管材向后拉，以使管材上位于送料装置和折弯装置之间的部位张紧，检测反向运送的实际时间，在实际时间达到预设时间时送料装置停止运送，此处的预设时间优选为1S。送料装置停止运送后，切料装置切割管材，由于管材处于张紧状态，管材的切口处非常平整。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种长U弯管机的送料控制方法，所述长U弯管机具有夹持管材向前运送的送料装置、切料装置和折弯装置，所述切料装置位于所述送料装置和所述折弯装置之间；其特征在于，所述送料控制方法包括：检测管材是否运送到达预设距离，若是则降低所述送料装置的运送速度和夹持力；
所述降低送料装置的运送速度和夹持力后，继续向前运送所述管材，检测所述管材是否运送到预设切料位置，若是则所述折弯装置夹持固定所述管材，所述送料装置反向运送，以使管材上位于送料装置和折弯装置之间的部位张紧；
检测反向运送的实际时间，在所述实际时间达到预设时间时所述送料装置停止运送，所述送料装置停止运送后，所述切料装置切割所述管材。
2.一种长U弯管机，其特征在于，所述长U弯管机的送料装置采用如权利要求1所述送料控制方法运送管材。
3.如权利要求2所述的长U弯管机，其特征在于，所述送料装置包括至少一组运送机构，所述运送机构包括第一传送带和第二传送带，所述第一传送带的一传送面与所述第二传送带的一传送面相邻，两个相邻的传送面相互面对，所述两个相邻的传送面夹持管材向前运送。
4.如权利要求3所述的长U弯管机，其特征在于，所述运送机构还包括：调节所述两个相邻的传送面之间夹持力的调节装置。
5.如权利要求4所述的长U弯管机，其特征在于，所述调节装置包括：固定夹块、与所述固定夹块间隔设置的活动夹块、活塞杆与所述活动夹块传动连接的气缸，所述两个相邻的传送面夹持在所述固定夹块和所述活动夹块之间，所述气缸的气压减小时所述两个相邻的传送面之间的夹持力降低。
6.如权利要求3所述的长U弯管机，其特征在于，所述运送机构还包括驱动所述第一传送带和所述第二传送带运送管材的电机，所述电机的输出轴安装有检测运送距离的编码器。
7.如权利要求2所述的长U弯管机，其特征在于，所述长U弯管机设有用于检测管材是否运送到预设切料位置的压力传感器，所述管材的前端运送至接触所述压力传感器时到达所述预设切料位置。
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