CN110212210A - 不锈钢基材、燃料电池用隔离件及燃料电池 - Google Patents

不锈钢基材、燃料电池用隔离件及燃料电池 Download PDF

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Abstract

本发明的目的在于提供一种耐腐蚀性优异的用于燃料电池用隔离件的不锈钢基材。本实施方式是一种不锈钢基材，其是用于燃料电池用隔离件的不锈钢基材，实质上不含Nb且含有Ti。

Description

不锈钢基材、燃料电池用隔离件及燃料电池
技术领域
本发明涉及用于燃料电池用隔离件的不锈钢基材。另外，本发明涉及燃料电池用隔离件。另外，本发明涉及燃料电池。
背景技术
固体高分子型燃料电池的燃料电池单元具备膜电极接合体(MEA：MembraneElectrode Assembly)，该膜电极接合体由离子透过性的电解质膜和夹持该电解质膜的阳极侧催化剂层(电极层)和阴极侧催化剂层(电极层)构成。在膜电极接合体的两侧形成有用于提供燃料气体或氧化剂气体并收集通过电化学反应而产生的电的气体扩散层(GDL：GasDiffusion Layer)。在两侧配置有GDL的膜电极接合体被称为MEGA(Membrane Electrode&Gas Diffusion Layer Assembly)，MEGA被一对隔离件夹持。在此，MEGA为燃料电池的发电部，在没有气体扩散层的情况下，膜电极接合体成为燃料电池的发电部。
作为固体高分子型燃料电池中使用的不锈钢，专利文献1公开了一种在高电位下的离子溶出量少的固体高分子型燃料电池用隔离件用不锈钢，其特征在于，以质量％计含有C：0.03％以下、N：0.03％以下、Si：0.01～2.0％、Mn：0.01～2.0％、Al：0.001～0.3％、Cr：20～35％、Mo：4.0％以下和Nb：0.2～2.0％，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成，进而，Cr量、Nb量和Mo量满足规定式的关系。另外，专利文献1记载了Nb是将钢中的C、N固定为碳氮化物，对耐腐蚀性、压制成型性有效的元素。
另外，专利文献2公开了一种铁素体不锈钢材，具有规定的化学组成且由规定式算出的值为20～45％，并且，M2B型硼化物系金属析出物在仅由铁素体相构成的母相中分散且在表面露出。另外，专利文献2记载了Nb在专利文献2的发明中是任意添加元素，但是为钢中的C和N的稳定化元素。
专利文献1：日本特开2010－205443号公报
专利文献2：国际公开第2016/052622号
发明内容
如上所述，已知在作为燃料电池用隔离件使用的不锈钢基材中添加Nb作为防敏化剂。在此，敏化是Cr浓度沿着金属内的晶界降低，生成Cr缺乏部(Cr浓度低的部分)的现象。敏化是由于存在于晶界附近的杂质即碳与Cr一起形成金属碳化物(Cr23C6等)，使晶界附近的Cr聚集而产生的。
然而，即使使用通过含有Nb作为防敏化剂而耐腐蚀性得到改良的不锈钢基材作为燃料电池用隔离件，有时也会在腐蚀环境下发生腐蚀。特别是固体高分子型燃料电池的隔离件由于被置于F－离子从固体高分子膜溶出、Cl－离子从外部空气流入、由生成水中的H+离子的浓缩而产生的低pH等对不锈钢而言严苛的腐蚀环境，因此，显著地出现上述问题。因此，对用于燃料电池用隔离件的不锈钢基材要求具有进一步优异的耐腐蚀性。
因此，本发明的目的在于提供耐腐蚀性优异的用于燃料电池用隔离件的不锈钢基材。
本发明人等进行了深入研究，结果新发现在含有Nb的不锈钢基材中，含有Nb的金属间化合物、即含Nb的金属间化合物析出，该含Nb的金属间化合物的析出物在腐蚀环境下以金属离子的形式溶出，该溶出的部分成为起点而在不锈钢基材产生点蚀。如果更具体地进行说明，则例如在市售的含有Nb的不锈钢基材(例如SUS447J1L)中，如图1的TEM照片所示那样，存在含Nb的金属间化合物的析出物。含Nb的金属间化合物的析出物特别是存在于晶界附近。如图2所示，该含Nb的金属间化合物的析出物如果被置于存在酸、氟离子、氯离子等的燃料电池的腐蚀环境下，则以金属离子的形式溶出。然后，该溶出的部分成为起点而使腐蚀进一步进行，在不锈钢基材产生点蚀。具体而言，图2(A)示出在不锈钢基材中存在含Nb的金属间化合物的析出物的情形。接着，如图2(B)所示，该含Nb的金属间化合物的析出物溶解于含有酸、氟离子、氯离子等的生成水中。特别是在燃料电池的工作下加载电位，因此，析出物的溶出容易进行。接着，如图2(C)所示，由析出物的溶出所形成的孔成为起点而使点蚀进行。
因此，本发明人等通过实质上不含Nb而在不锈钢基材中含有钛来代替Nb作为防敏化剂，能够得到耐腐蚀性优异的不锈钢基材，完成了本实施方式。
以下，记载本实施方式的方案例。
(1)一种不锈钢基材，是用于燃料电池用隔离件的不锈钢基材，
实质上不含Nb且含有Ti。
(2)根据(1)所述的不锈钢基材，其中，所述Ti的含量为0.1～0.5质量％。
(3)根据(1)或(2)所述的不锈钢基材，进一步含有Ta。
(4)根据(3)所述的不锈钢基材，其中，所述Ta的含量为0.05～0.5质量％。
(5)一种燃料电池用隔离件，是含有不锈钢基材的燃料电池用隔离件，
所述不锈钢基材实质上不含Nb且含有Ti。
(6)根据(5)所述的燃料电池用隔离件，其中，所述Ti的含量为0.1～0.5质量％。
(7)根据(5)或(6)所述的燃料电池用隔离件，进一步含有Ta。
(8)根据(7)所述的燃料电池用隔离件，其中，所述Ta的含量为0.05～0.5质量％。
(9)一种燃料电池，含有(5)～(8)中任一项所述的燃料电池用隔离件和固体电解质膜。
(10)根据(9)所述的燃料电池，其中，所述固体电解质膜含有氟系电解质树脂。
根据本发明，能够提供耐腐蚀性优异的用于燃料电池用隔离件的不锈钢基材。
附图说明
图1是含有含Nb的金属间化合物的不锈钢基材的TEM照片。
图2是用于说明含Nb的金属间化合物的析出物溶出而形成的孔成为起点而产生点蚀的流程的示意图。
图3是用于说明本实施方式的燃料电池的构成例的示意截面图。
图4是用于说明实施例中的耐点蚀性试验中使用的间隙形成用构件的构成的示意截面图。
图5是比较例1中得到的SUS试制材料C1的TEM图像。
图6是实施例1中得到的SUS试制材料E1的SEM图像。
图7是实施例4中得到的SUS试制材料E4的SEM图像。
图8是对实施例4中得到的SUS试制材料E4观察含有Ti和Ta的金属间化合物的析出物而得的EPMA图像或SEM图像。
具体实施方式
以下，对本实施方式的方案进行说明。
(不锈钢基材)
本实施方式的一个方案涉及一种不锈钢基材，是用于燃料电池用隔离件的不锈钢基材，实质上不含Nb且含有Ti。
本实施方式的不锈钢基材由于实质上不含Nb，因此，实质上不存在成为产生点蚀的起点这样的含Nb的金属间化合物的析出物。另外，在本实施方式中，含有Ti作为防敏化剂。Ti以含Ti的金属间化合物(例如，Ti碳化物、Ti氮化物或Ti碳氮化物)的形式在不锈钢基材中析出，但该含Ti的金属间化合物在腐蚀环境下难以溶出，因此，难以形成成为点蚀的起点这样的部位。因此，本实施方式的不锈钢基材即使在燃料电池中的腐蚀环境下、特别是固体高分子型燃料电池等高腐蚀环境下，也能够抑制腐蚀的发生。
应予说明，本说明书中，“实质上不含Nb”是指本实施方式的不锈钢基材不以能够检测的水平含有Nb，或者即使以能够检测的水平含有Nb，只要是不妨碍得到本实施方式的效果的程度，就也可以允许。换言之，是指本实施方式的不锈钢基材只要是不妨碍得到本实施方式的效果的程度，就可以含有Nb。具体而言，不锈钢基材中的Nb的含量优选为0.01质量％以下，更优选为0.005质量％以下。Nb的含量为0.01质量％以下时，无法形成成为点蚀的起因这样的量或尺寸的含Nb的金属间化合物。应予说明，认为0.01质量％是一般的化学分析的检测限以下。
本说明书中，不锈钢是指如日本工业标准(JIS)中规定的那样含有1.2质量％以下的C、10.5％以上的Cr的钢。
本实施方式的不锈钢基材含有Ti。如上所述，Ti具有作为防敏化剂的功能，能够抑制晶界附近的金属碳化物(Cr23C6等)的形成。另外，Ti以含Ti的金属间化合物(例如，TiC、TiN)的形式析出，但如上所述，该含Ti的金属间化合物在腐蚀环境下难以溶出，因此，难以形成成为点蚀的起点这样的部位。其结果，能够提高不锈钢基材的耐腐蚀性。Ti的含量优选为0.1质量％～0.5质量％。Ti的含量为0.1质量％以上时，能够有效地发挥作为防敏化剂的Ti的功能。Ti的含量为0.5质量％以下时，能够有效地抑制含Ti的金属间化合物的过量的产生。不锈钢基材中所含的Ti的含量更优选为0.2质量％以上。不锈钢基材中所含的Ti的含量更优选为0.4质量％以下，进一步优选为0.3质量％以下。
本实施方式的不锈钢基材优选除Ti以外还进一步含有Ta。Ta可与Ti一起作为防敏化剂含有。Ta与Ti一起以含有Ti和Ta的金属间化合物(例如，碳化物、氮化物或碳氮化物)的形式析出，该含有Ti和Ta的金属间化合物在腐蚀环境下非常难以溶出，因此，难以形成成为点蚀的起点这样的部位。其结果，能够更有效地提高不锈钢基材的耐腐蚀性。Ta的含量优选为0.05质量％～0.5质量％。Ta的含量为0.05质量％以上时，能够有效地防止敏化。Ta的含量为0.5质量％以下时，能够有效地抑制含有Ti和Ta的金属间化合物的过量的形成。不锈钢基材中所含的Ta的含量更优选为0.10质量％以上。不锈钢基材中所含的Ta的含量更优选为0.4质量％以下，进一步优选为0.3质量％以下，特别优选为0.2质量％以下。
Ti和Ta的比没有特别限制，例如为1∶5～5∶1，为1∶4～4∶1，为1∶3～3∶1。
本实施方式中，不锈钢基材优选含有Fe作为主成分，并且以18～32质量％含有Cr，以0～3.0质量％含有Mo，以0.1～0.5质量％含有Ti，以0.05～0.5质量％含有Ta。Mo的含量优选为0.1质量％以上，为0.5质量％以上，为1.0质量％以上，为1.5质量％以上。Mo的含量优选为2.7质量％以下，为2.5质量％以下，为2.3质量％以下。Cr的含量优选为30质量％以下。
本实施方式中，不锈钢基材优选含有Fe作为主成分，并且以18～30质量％含有Cr，以0～2.0质量％含有Mo，以0.1～0.5质量％含有Ti，以0.05～0.5质量％含有Ta，以0～0.02质量％含有C，以0～0.02质量％含有N，以0～0.1质量％含有Cu，以0～0.05质量％含有Al，以0～0.4质量％含有Si，以0～0.001％含有S，以0～0.03质量％含有P，以0～0.1质量％含有Mn。
不锈钢基材没有特别限制，例如为奥氏体系、铁素体系或者奥氏体·铁素体二相系等。
不锈钢基材的形状没有特别限制，例如为板状。
不锈钢基材除必然形成于不锈钢基材的表面的氧化物以外，还可以在其表面含有金属氧化物被膜等保护膜。金属氧化物被膜例如可以通过利用了溅射、真空蒸镀、离子化蒸镀或离子镀等的物理蒸镀法(PVD)进行成膜。作为金属氧化物被膜，例如可举出具有高导电性的氧化锡等。
(不锈钢基材的制造方法)
本实施方式的不锈钢基材例如可以通过原料的熔解工序、精炼工序、铸造工序、热轧工序、冷轧工序、酸洗工序、箔轧制工序以及热处理工序来制造。更具体而言，不锈钢基材可以通过如下工序来制造：熔解工序，使至少含有Ti的不锈钢的原料熔解；精炼工序，将熔解而得的原料进行精炼；铸造工序，由精炼而得的原料铸造不锈钢基材；热轧工序，将铸造而得的不锈钢基材进行热轧；冷轧工序，将热轧而得的不锈钢基材进行冷轧；酸洗工序，对冷轧而得的不锈钢基材进行酸洗处理；箔轧制工序，对酸洗处理而得的不锈钢基材进行箔轧制；以及热处理工序，对箔轧制而得的不锈钢基材进行热处理。
作为不锈钢的原料，例如可以使用不锈钢粉末。不锈钢粉末优选例如含有Fe作为主成分，并且含有18～32质量％的Cr。
一般而言，对于通过熔解工序而得到的熔液，利用转炉、AOD炉、电炉等进行粗脱碳处理作为一次精炼工序。然后，在该一次精炼工序后，作为二次精炼工序，在减压气氛下供给氧气，使熔液中的碳浓度进一步降低。本实施方式中，Ti和/或Ta优选在该二次精炼工序中微量添加在熔液中。由此，Ti、Ta不会成为氧化物，能够容易形成碳化物或氮化物。作为二次精炼设备，例如可以使用RH真空脱气设备、VOD(真空吹氧脱碳法(Vacuum OxygenDecarburization))设备。
作为含Ti的金属间化合物的析出物，例如可举出TiC、TiN等。另外，作为含Ti和Ta的金属间化合物的析出物，例如可举出碳化物或氮化物等。含Ti的金属间化合物的析出物或含Ti和Ta的金属间化合物的析出物的存在例如可以通过SEM、EPMA、TEM等来确认。
另外，含Ti的金属间化合物或含Ti和Ta的金属间化合物的析出物的组成例如可以通过EDS、XRD来决定。
(燃料电池的结构)
以下，参照附图对本实施方式的燃料电池进行说明。以下，作为一个例子，对将本实施方式的燃料电池用隔离件应用于燃料电池车等中搭载的燃料电池的情况进行说明。但是，本发明并不会受这样的例子限制。
图3是从截面观察燃料电池堆(燃料电池)10的主要部分的图。如图3所示，在燃料电池堆10中层叠有多个作为基本单位的电池单元(单电池)1。各电池单元1是通过氧化剂气体(例如空气)与燃料气体(例如氢)的电化学反应而产生电动势的固体高分子型燃料电池。电池单元1具备与MEGA2接触的隔离件3，以便划分MEGA2和MEGA2。应予说明，本实施方式中，MEGA2由一对隔离件3、3夹持。
MEGA2是将膜电极接合体(MEA)4和配置于其两面的气体扩散层7、7一体化而成的。膜电极接合体4由电解质膜5和以夹持电解质膜5的方式接合的一对电极6、6构成。电解质膜5由质子传导性的离子交换膜构成，所述离子交换膜由固体高分子材料形成。电极6例如由担载有铂等催化剂的多孔质的碳材料形成。配置于电解质膜5的一侧的电极6成为阳极，另一侧的电极6成为阴极。气体扩散层7由具有气体透过性的导电性构件形成。作为具有气体透过性的导电性构件，例如可举出碳纸或碳布等碳多孔质体或者金属网或发泡金属等金属多孔质体等。
MEGA2为燃料电池10的发电部，隔离件3与MEGA2的气体扩散层7接触。另外，不存在气体扩散层7时，膜电极接合体4为发电部，此时，隔离件3与膜电极接合体4接触。因此，燃料电池10的发电部包含膜电极接合体4，与隔离件3接触。
隔离件3是以导电性、气体不透过性等优异的金属作为基材的板状的构件。隔离件3的一个面与MEGA2的气体扩散层7抵接，另一个面与相邻的其它隔离件3抵接。
各隔离件3波形地形成。隔离件3的形状是波的形状形成等腰梯形且波的顶部平坦，该顶部的两端形成相等的角度且有棱角。即，各隔离件3无论从表侧看还是从背侧看，均是大致相同的形状。对于MEGA2的一个气体扩散层7，隔离件3的顶部进行面接触，对于MEGA2的另一个气体扩散层7，隔离件3的顶部进行面接触。
一个电极(即阳极)6侧的气体扩散层7与隔离件3之间所限定的气体流路21为燃料气体流通的流路，另一个电极(即阴极)6侧的气体扩散层7与隔离件3之间所限定的气体流路22为氧化剂气体流通的流路。如果介由电池单元1向对置的一个气体流路21供给燃料气体，向气体流路22供给氧化剂气体，则在电池单元1内产生电化学反应而产生电动势。
进而，某一电池单元1和与其相邻的另一个电池单元1使作为阳极的电极6与作为阴极的电极6面对地配置。另外，沿着某一电池单元1的作为阳极的电极6配置的隔离件3的背面侧的顶部与沿着另一个电池单元1的作为阴极的电极6配置的隔离件3的背面侧的顶部进行面接触。在相邻的2个电池单元1之间进行面接触的隔离件3、3之间所限定的空间23流通作为将电池单元1冷却的制冷剂的水。
本实施方式的燃料电池用隔离件包含上述的本实施方式的不锈钢基材。可以在不锈钢基材的两面(即，与气体扩散层7接触的一侧的表面和与相邻的隔离件3接触的一侧的表面)设置氧化锡被膜等保护膜。
本实施方式的燃料电池用隔离件即使在高腐蚀环境下，耐腐蚀性也优异。
另外，燃料电池中，如上所述，氟化物离子容易由全氟磺酸系聚合物这样的氟系电解质树脂产生。因此，燃料电池使用含有氟系电解质树脂的固体电解质膜时，本实施方式的燃料电池用隔离件特别有用。作为氟系电解质树脂，例如可举出全氟磺酸系聚合物等，具体而言，可举出Nafion(商品名，杜邦公司制)、Flemion(商品名，旭硝子公司制)、Aciplex(商品名，旭化成公司制)等。这些之中，为了质子导电性优异，可以优选使用Nafion(商品名，杜邦公司制)。
另外，本实施方式也可以作为如下方法而掌握：为了防止燃料电池用隔离件中使用的不锈钢基材的敏化，在上述不锈钢基材中含有Ti。另外，本实施方式的方法优选除Ti以外还含有Ta作为防敏化剂。
实施例
以下，基于实施例对本实施方式进行说明。
本实施例和比较例中，制作具有下述表1中记载的组成的SUS试制材料E1～E4和C1～C2。具体而言，SUS试制材料通过纽扣熔炼(小型熔解)制作。在氩气氛下，通过使用非消耗性钨电极的电弧热使规定量的金属熔解，在水冷式的铜模内使其凝固，制作SUS试制材料。
＜耐点蚀性试验＞
使用上述SUS试制材料E1～E4和C1～C2作为试验片，通过以下的方法调查含有氟离子和氯离子的强酸性条件下的各试验片的耐腐蚀性。
首先，在硫酸(pH3.0)中添加NaF和NaCl而制备硫酸水溶液。接着，在大气开放体系的装置中，在温度调整为90℃的上述硫酸水溶液中，将各试验片固定于如图4所示的间隙形成用构件60来进行浸渍。图4中，试验片61由圆筒形的间隙形成材62、垫片63和垫圈64、64’夹持，进一步将螺栓65插通试验片61的螺栓孔后，使用螺母66进行螺纹紧固。以在与试验片之间形成间隙的方式在间隙形成材62的表面形成多个槽A。间隙形成材62、垫片63为陶瓷制。另外，垫圈64、64’、螺栓65和螺母66为工业用纯钛制，它们与试验片绝缘。在该状态下，将由铂板构成的对电极与试验片(试样电极)进行电连接，由此使对电极与试样电极之间产生1.0V的电位差。通过参考电极将试验片的电位保持一定，试验时间设为2小时。在该耐点蚀性试验(NaCl浓度10ppm)中观测到电流值的急剧上升(电流的尖峰)时，将耐腐蚀性评价为F。
在上述的耐点蚀性试验(NaCl浓度10ppm)中未观测到电流的尖峰时，使NaCl的浓度为30ppm，除此以外，与耐点蚀性试验(NaCl浓度10ppm)同样地进行耐点蚀性试验(NaCl浓度30ppm)。在该耐点蚀性试验(NaCl浓度30ppm)中观测到电流的尖峰时，将耐腐蚀性评价为E。
在上述的耐点蚀性试验(NaCl浓度30ppm)中未观测到电流的尖峰时，使NaCl的浓度为50ppm，除此以外，与耐点蚀性试验(NaCl浓度30ppm)同样地进行耐点蚀性试验(NaCl浓度50ppm)。在该耐点蚀性试验(NaCl浓度50ppm)中观测到电流的尖峰时，将耐腐蚀性评价为D。
在上述的耐点蚀性试验(NaCl浓度50ppm)中未观测到电流的尖峰时，使NaCl的浓度为70ppm，除此以外，与耐点蚀性试验(NaCl浓度50ppm)同样地进行耐点蚀性试验(NaCl浓度70ppm)。在该耐点蚀性试验(NaCl浓度70ppm)中观测到电流的尖峰时，将耐腐蚀性评价为C。
在上述的耐点蚀性试验(NaCl浓度70ppm)中未观测到电流的尖峰时，使NaCl的浓度为90ppm，除此以外，与耐点蚀性试验(NaCl浓度70ppm)同样地进行耐点蚀性试验(NaCl浓度90ppm)。在该耐点蚀性试验(NaCl浓度90ppm)中观测到电流的尖峰时，将耐腐蚀性评价为B。
在上述的耐点蚀性试验(NaCl浓度90ppm)中未观测到电流的尖峰时，使NaCl的浓度为110ppm，除此以外，与耐点蚀性试验(NaCl浓度90ppm)同样地进行耐点蚀性试验(NaCl浓度110ppm)。在该耐点蚀性试验(NaCl浓度110ppm)中观测到电流的尖峰时，将耐腐蚀性评价为A。
将上述的结果汇总于表1。
[表1]
(单位：质量％)
实施例1、实施例2、比较例1是对30Cr-2Mo基的SUS试制材料中的添加Ti或者添加Ti和Ta的效果进行研究而得的结果。根据这些结果，可知通过添加Ti代替Nb，能够得到优异的耐腐蚀性。另外，可知通过除Ti以外还添加Ta，能够得到进一步优异的耐腐蚀性。另外，同样地，实施例3、实施例4、比较例2是对30Cr基的SUS试制材料中的添加Ti或者添加Ti和Ta的效果进行研究而得的结果。根据这些结果，可知通过添加Ti代替Nb，能够得到优异的耐腐蚀性。另外，可知通过除Ti以外还添加Ta，能够得到进一步优异的耐腐蚀性。
<TEM分析和EPMA分析>
图5示出对得到的SUS试制材料C1观察含Nb的金属间化合物的析出物而得的TEM图像。图6示出对得到的SUS试制材料E1观察含Ti的金属间化合物的析出物而得的SEM图像，图7示出对得到的SUS试制材料E4观察含Ti和Ta的金属间化合物的析出物而得的SEM图像。如图6和7所示，可知SUS试制材料E1和E4中，析出难以溶出的含Ti的金属间化合物或含Ti和Ta的金属间化合物。
图8(A)、(B)示出对得到的SUS试制材料E4观察含Ti和Ta的金属间化合物的析出物而得的EPMA图像。根据图8，可知析出物为含有Ti和Ta的金属间化合物。
＜SEM分析＞
切出实施例中得到的不锈钢基材的截面，填埋树脂后，对其表面实施湿式研磨直至成为镜面，利用SEM进行截面观察(倍率：1000倍)。含Ti的金属间化合物或含Ti和Ta的金属间化合物的鉴定使用EDS，测定判断为含Ti的金属间化合物或含Ti和Ta的金属间化合物的析出物的面积率。其结果，能够确认Ti或Ta碳氮化物的析出物的面积率为每100μm见方为0.04％以下(优选为0.03％以下)时，从耐腐蚀性的观点出发优选。此外，面积率由图6～8的SEM图像算出。
以上，对本发明的实施方式进行了详述，但具体的构成并不限定于本实施方式，即使有不脱离本发明的主旨的范围的设计变更，它们也包含在本发明中。
符号说明
1：电池单元
2：MEGA
3：隔离件
4：膜电极接合体(MEA)
5：电解质膜
6：电极
7：气体扩散层
10：燃料电池堆
21：气体流路
22：气体流路
23：冷却剂流路
60：间隙形成用构件
61：试验片
62：间隙形成材
63：垫片
64：垫圈
64’：垫圈
65：螺栓
66：螺母

Claims (10)

1.一种不锈钢基材，是用于燃料电池用隔离件的不锈钢基材，
实质上不含Nb且含有Ti。
2.根据权利要求1所述的不锈钢基材，其中，所述Ti的含量为0.1～0.5质量％。
3.根据权利要求1或2所述的不锈钢基材，进一步含有Ta。
4.根据权利要求3所述的不锈钢基材，其中，所述Ta的含量为0.05～0.5质量％。
5.一种燃料电池用隔离件，是含有不锈钢基材的燃料电池用隔离件，
所述不锈钢基材实质上不含Nb且含有Ti。
6.根据权利要求5所述的燃料电池用隔离件，其中，所述Ti的含量为0.1～0.5质量％。
7.根据权利要求5或6所述的燃料电池用隔离件，进一步含有Ta。
8.根据权利要求7所述的燃料电池用隔离件，其中，所述Ta的含量为0.05～0.5质量％。
9.一种燃料电池，含有权利要求5～8中任一项所述的燃料电池用隔离件和固体电解质膜。
10.根据权利要求9所述的燃料电池，其中，所述固体电解质膜含有氟系电解质树脂。
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