CN110201595B - 石英石混料工艺及混料系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种石英石混料工艺，它包括如下步骤：第一步：将制备石英石的各种原料混合后放入搅拌机中搅拌，其中，原料中树脂用量减少20％‑40％，在搅拌机中搅拌时间减少55％‑65％；第二步：将搅拌好的料放入螺旋挤压机中，从螺旋挤压机出料口处的模板上的通孔挤出；其中，螺旋挤压机每秒的送料体积、所述模板上设置的通孔个数N、每个通孔的直径D之比为(1‑1.5)：(8‑12)：(0.5‑0.8)；第三步：挤出后的料直接铺在压机模板上。本发明还提供了一种用于上述石英石混料工艺的混料系统。本发明树脂用量少，且能保证树脂均匀包裹石英砂等颗粒，生产的石英石质地密实坚硬。

Description

石英石混料工艺及混料系统

技术领域

本发明涉及一种石英石混料工艺及混料系统。

背景技术

人造石英石是由石英石砂粒、树脂、玻璃等经过搅拌、挤压、固化、成型，目前的原料混合搅拌均是在搅拌桶内搅拌后直接使用，这种工艺具有搅拌时间长，搅拌不充分，且树脂用量多，树脂无法与颗粒状石英石和玻璃很好贴合。且压制后的石英石板材容易出现掉料、凹坑等问题。而且人造石英石中添加的树脂越多，其质地越不坚硬，影响石英石的质量。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明提供了一种树脂用量少，且能保证树脂均匀包裹石英砂等颗粒，生产的石英石质地密实坚硬的石英石混料工艺及混料系统。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种石英石混料工艺，它包括如下步骤：

第一步：将制备石英石的各种原料混合后放入搅拌机中搅拌，其中，原料中树脂用量减少20％-40％，在搅拌机中搅拌时间减少55％-65％；

第二步：将搅拌好的料放入螺旋挤压机中，从螺旋挤压机出料口处的模板上的通孔挤出；

其中，螺旋挤压机每秒的送料体积、所述模板上设置的通孔个数N、每个通孔的直径D之比为(1-1.5)：(8-12)：(0.5-0.8)，送料体积以立方分米为单位，通孔直径以厘米为单位；

第三步：挤出后的料直接铺在压机模板上。

进一步的，在所述第二步中，所述螺旋挤压机每秒的送料体积、所述模板上设置的通孔个数N、每个通孔的直径D之比为：1：8：0.6，

其中，送料体积以立方分米为单位，通孔直径以厘米为单位。

进一步的，当外部环境温度低于25℃时，通过螺旋挤压机将物料加热至30-40℃。

一种用于上述石英石混料工艺的混料系统，它包括搅拌机和螺旋挤压机，所述螺旋挤压机包括壳体、位于壳体内的螺旋轴和与所述螺旋轴驱动连接的减速电机，在所述壳体上方设置有进料口，在所述壳体的右端设置有出料口，所述搅拌机的出料端与螺旋挤压机上的进料口连接；在所述出料口处设置有封堵出料口的模板，在所述模板上设置有若干通孔；所述减速电机与控制器连接，所述控制器包括用于调节减速电机转速的调速模块；所述螺旋轴每秒的送料体积、所述模板上设置的通孔个数N、每个通孔的直径D之比为(1-1.5)：(8-12)：(0.5-0.8)，

其中，送料体积以立方分米为单位，通孔直径以厘米为单位。

进一步的，所述壳体上设置有电加热丝。

进一步的，所述模板的通孔前端设置有若干个凹槽，在所述凹槽内设置有推料机构，所述推料机构包括位于所述通孔两侧，且向内倾斜设置的气缸，在每个气缸的活塞杆前端设置有推料块。

进一步的，所述模板包括对接在一起的上半体和下半体，在所述通孔内设置有内径与所述通孔相同的转筒，所述转筒的两端分别通过轴承可旋转设置在上半体和下半体上；所述转筒的外侧套置有驱动齿轮，所述模板内设置有驱动所述齿轮的驱动机；所述转筒的内侧设置有推进叶片。

进一步的，所述出料口为逐渐缩小的喇叭状结构。

发明的有益效果是：

通过本混料工艺，将现有的石英石原料混合搅拌时间缩短了一半，大大提高了工作效率。在缩短时间的同时，树脂用量减少了20％-40％，节省了成本，大大提高了石英石的坚硬度，而且树脂能充分包裹石英砂颗粒等，保证了粘结强度。物料通过螺旋挤压后从模板的通孔挤出，保证了树脂包裹的均匀性，避免了粉团和搅拌不充分的问题，不会出现掉料，凹坑等问题。

附图说明

附图1为本发明的混料系统示意图；

附图2为本发明的螺旋挤压机的模板立体结构示意图；

附图3为本发明的螺旋挤压机的模板主视结构示意图；

附图4为本发明的螺旋挤压机的模板内通孔剖视结构示意图；

附图5为本发明的螺旋挤压机的模板侧视结构示意图；

附图6为本发明模板的通孔进料状态示意图；

图中，搅拌机1、螺旋挤压机2、壳体21、进料口211、出料口212、螺旋轴22、减速电机23、模板3、通孔31、开口311、凹槽32、上半体33、下半体34、安装通孔35、接口36、气缸4、活塞杆41、推料块42、转筒5、齿轮51、推进叶片52、轴承6、主动齿轮7、驱动机71、螺栓8、物料9。

具体实施方式

下面对本发明的实施方式进行详细说明。

本发明的混料工艺如下：第一步：将制备石英石的各种原料混合后放入搅拌机中搅拌，其中，原料中树脂用量减少20％-40％(与现有的加工工艺中树脂用量的重量相比)，在搅拌机中搅拌时间减少55％-65％(与现有的加工工艺中搅拌时间相比)。第二步：将搅拌好的料放入螺旋挤压机中，从螺旋挤压机出料口处的模板上的通孔挤出；其中，螺旋挤压机每秒的送料体积、所述模板上设置的通孔个数N、每个通孔的直径D之比为(1-1.5)：(8-12)：(0.5-0.8)，送料体积以立方分米为单位，通孔直径以厘米为单位。第三步：挤出后的料直接铺在压机模板上。当外部环境温度低于25℃时，通过螺旋挤压机上的电加热丝将物料加热至30-40℃。

下面结合实施例具体说明，

实施例一：

第一步：将制备石英石的各种原料，如重量百分比的树脂7％(现有的配方占比为9％)、石英砂71％、石英粉10％、玻璃10％、固化剂1％和硅烷偶联剂1％混合后放入搅拌机中搅拌15分钟(按现有的配方加工工艺，搅拌时间为35分钟)，其中，树脂用量减少22％，在搅拌机中搅拌时间比现有配方中搅拌时间减少57％。

第二步：搅拌机搅拌好的料输送到如图1中所示的螺旋挤压机1的入料口11中，从螺旋挤压机1出料口14处的模板12上的通孔13挤出。

其中，螺旋挤压机1每秒的送料体积、所述模板12上设置的通孔13个数N、每个通孔13的直径D之比为1：8：0.6，送料体积以立方分米为单位，通孔直径以厘米为单位。如螺旋挤压机1每秒的送料体积为1立方分米时，模板12上设置8通孔13，每个通孔13的直径为0.6厘米。此时，可节省22％的树脂含量，树脂与颗粒状石英石和玻璃的贴合度较好。

第三步：挤出后的料直接铺在压机模板上进行下一步的压实操作。

在冬季，当外部环境温度低于25℃时，打开螺旋挤压机上的电加热丝，将物料加热至35℃。

第二实施例：

第一步：将制备石英石的各种原料，如重量百分比的树脂5.5％(现有的配方占比为9％)、石英砂71％、石英粉10％、玻璃11.5％、固化剂1％和硅烷偶联剂1％混合后放入搅拌机中搅拌15分钟(按现有的配方加工工艺，搅拌时间为35分钟)，其中，树脂用量减少39％，在搅拌机中搅拌时间比现有配方中搅拌时间减少57％。

第二步：将搅拌好的料放入如图1中所示的螺旋挤压机1的入料口11中，从螺旋挤压机1出料口14处的模板12上的通孔13挤出。

其中，螺旋挤压机1每秒的送料体积、所述模板12上设置的通孔13个数N、每个通孔13的直径D之比为1.3：8：0.6，送料体积以立方分米为单位，通孔直径以厘米为单位。如螺旋挤压机1每秒的送料体积为1.3立方分米时，模板12上设置8通孔13，每个通孔13的直径为0.6厘米。此时，可节省39％的树脂含量，树脂与颗粒状石英石和玻璃的贴合度较好。

第三步：挤出后的料直接铺在压机模板上进行下一步的压实操作。

在冬季，当外部环境温度低于25℃时，打开螺旋挤压机上的电加热丝，将物料加热至40℃。

本发明的混料工艺不仅将现有的石英石原料混合搅拌时间缩短了一半，而且树脂用量减少了20％-40％，节省了成本，且使石英石板质地密实，大大提高了石英石的坚硬度。

为了实现上述混料工艺，本发明提供了一种用于上述石英石混料工艺的混料系统，如图1-6所示，它包括搅拌机1和螺旋挤压机2，所述螺旋挤压机2包括壳体21、位于壳体21内的螺旋轴22和与所述螺旋轴22驱动连接的减速电机23，在所述壳体21上方设置有进料口211，在所述壳体21的右端设置有出料口212，所述搅拌机1的出料端与螺旋挤压机2上的进料口211连接。在所述出料口212处设置有封堵出料口的模板3，在所述模板3上设置有若干供物料排出的通孔31。在所述模板3的周围设置有安装通孔35，模板3通过安装通孔安装在出料口212上。为了防止物料在出料口212处堆积无法顺利排出，所述出料口212设计为如图5所示逐渐缩小的喇叭状结构。所述减速电机23与控制器连接，所述控制器包括用于调节减速电机23转速的调速模块，调速模块可以利用变频器改变电源频率进行调速。所述螺旋轴22每秒的送料体积、所述模板3上设置的通孔31个数N、每个通孔31的直径D之比为(1-1.5)：(8-12)：(0.5-0.8)，其中，送料体积以立方分米为单位，通孔直径以厘米为单位。

为了在冬季搅拌时可以适当加热，便于树脂均匀包覆颗粒石英砂，所述壳体21上设置有电加热丝，可以在壳体1的外表面或内部呈螺旋状等间距盘绕设置电加热丝。

所述模板3的通孔31前端设置有喇叭状的开口311，如图5所示，在喇叭状的开口311上与通孔31的轴线呈30-50°(优选为30°)角设置有若干个凹槽32，优选采用左右对称的两个凹槽32，在所述凹槽32内固定设置有推料机构，所述推料机构包括位于所述通孔两侧，且向内倾斜设置的气缸4，在每个气缸4的活塞杆41前端设置有推料块42。所有通孔31前端的气缸4与外部的气泵连接，在模板3的外侧设置有连接气源的接口36。在工作时，所有的气缸4不停的做伸缩动作，推动推料块42往复运动。如图5所示为推料块42伸出后的状态。如图6所示，当物料9堆积在通孔31处时，螺旋挤压机始终向通孔31处挤压物料，导致物料越压越紧，无法进入通孔，此时，推料块42伸出，向通孔31的中间挤压物料，导致一部分物料被挤入通孔31内，而推料块42复位后，物料在螺旋挤压机的作用下继续向通孔位置移动，如此往复使物料一点一点进入通孔。

为了使物料快速从通孔31挤出，如图5所示，所述模板3包括对接在一起的上半体33和下半体34，上半体33和下半体34之间通过螺栓8连接，在上半体33上设置有供螺栓穿过的螺栓通孔，在下半体34上设置有与上半体33上的螺栓通孔对应的螺纹盲孔。在所述通孔31内设置有内径与所述通孔31相同的转筒5，所述转筒5的两端分别通过轴承6(可采用推力球轴承)可旋转设置在上半体33和下半体上34，上半体33和下半体上34为直径相同的圆盘，两者通过螺栓8固定连接。推力球轴承的上套圈设置有凸起，在上半体33的底面设置有与该凸起配合的凹槽，以此实现上套圈的固定。同理，下套圈也设置凸起。所述转筒5的外侧套置有驱动齿轮51，所述模板3内设置有驱动所述齿轮51的驱动机，驱动机可以采用电动机或者液压马达，如图3中所示，每四个通孔31的转筒5的齿轮51用一个主动齿轮7驱动，主动齿轮7与驱动机71，优选驱动机采用电机，电机控制的电源线及控制线从模板的一侧穿出。驱动连接，当然，所有转筒5也可以采用一个主动齿轮驱动。所述转筒5的内侧设置有推进叶片52。

通过本混料系统，实现了上述石英石混料工艺，使石英石混料时树脂用量大大减少，且能保证树脂均匀包裹石英砂等颗粒，生产的石英石质地密实坚硬。模板3的特殊结构保证了本工艺能够通过螺旋挤压机顺利实现。需要说明的是，本发明中，模板可以只采用带有通孔31的模板，也可以在通孔31中加入气缸4和转筒5等结构。当然，通孔31还可以采用一个贯穿整个模板的旋转的转筒。

Claims (3)

1.一种用于石英石混料的混料系统，其特征在于，它包括搅拌机和螺旋挤压机，所述螺旋挤压机包括壳体、位于壳体内的螺旋轴和与所述螺旋轴驱动连接的减速电机，在所述壳体上方设置有进料口，在所述壳体的右端设置有出料口，所述搅拌机的出料端与螺旋挤压机上的进料口连接；在所述出料口处设置有封堵出料口的模板，在所述模板上设置有若干通孔；所述减速电机与控制器连接，所述控制器包括用于调节减速电机转速的调速模块；所述螺旋轴每秒的送料体积、所述模板上设置的通孔个数N、每个通孔的直径D之比为（1-1.5）：（8-12）：（0.5-0.8），

其中，送料体积以立方分米为单位，通孔直径以厘米为单位；

所述模板的通孔前端设置有若干个凹槽，在所述凹槽内设置有推料机构，所述推料机构包括位于所述通孔两侧，且向内倾斜设置的气缸，在每个气缸的活塞杆前端设置有推料块；

所述模板包括对接在一起的上半体和下半体，在所述通孔内设置有内径与所述通孔相同的转筒，所述转筒的两端分别通过轴承可旋转设置在上半体和下半体上；所述转筒的外侧套置有驱动齿轮，所述模板内设置有驱动所述齿轮的驱动机；所述转筒的内侧设置有推进叶片。

2.根据权利要求1所述的混料系统，其特征在于，所述壳体上设置有电加热丝。

3.根据权利要求1所述的混料系统，其特征在于，所述出料口为逐渐缩小的喇叭状结构。

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