CN110195401B - 一种再生冷补料拌合系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种再生冷补料拌合系统，包括沥青卸料池、沥青罐、沥青计量装置、柴油罐、柴油计量装置、反应釜、冷补液成品罐、冷补液计量罐、再生骨料下料装置、再生骨料称重装置、再生骨料提升机、粉料储存装置、粉仓、粉料计量装置、搅拌装置、打包机；通过为原料柴油设置柴油计量装置，为沥青设置沥青计量装置，为其配置成的冷补液也设置计量装置，为再生骨料及粉料分别设置计量装置，从而保证计量准确，且可以针对所需产品需求的不同，随时调整其冷补液中的沥青含量及冷补料中对应的油石比，使成品冷补料性能更好。
Description
技术领域
本发明涉及一种再生冷补料领域，具体涉及一种再生冷补料拌合系统。
背景技术
在道路养护工程中，相对于传统的热态高温修补概念而言，对于采用常温或低温冷态的修补，即为冷补，其在冷态修补过程中所使用的材料即为冷补材料。通常意义上，沥青冷补材料是指没有加热的矿料(骨料)与稀释的沥青经过拌和而形成的一种混合料，而由于冷补料应用的范围广泛，其对冷补液中的沥青含量和冷补料中对应的油石比的需求都不相同，因而如何根据实际产品的需求随时调整冷补液中的沥青含量及冷补料中对应的油石比，使成品冷补料性能更好，是目前亟需解决的问题。
发明内容
为了克服现有技术中存在的不足和缺陷，本发明提供了一种再生冷补料拌合系统。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种再生冷补料拌合系统，包括沥青卸料池、沥青罐、沥青计量装置、柴油罐、柴油计量装置、反应釜、冷补液成品罐、冷补液计量罐、再生骨料下料装置、再生骨料称重装置、再生骨料提升机、粉料储存装置、粉仓、粉料计量装置、搅拌装置、打包机；
其特征在于：沥青卸料池与沥青罐连通，沥青罐连通沥青计量装置，沥青计量装置与反应釜的入口连通；
柴油罐与柴油计量装置连通，柴油计量装置与反应釜的入口连通；
反应釜的出口连通冷补液成品罐，冷补液成品罐连通冷补液计量罐，冷补液计量罐与搅拌装置的入口连通；
再生骨料下料装置与再生骨料称重装置连通，再生骨料称重装置连通再生骨料提升机，再生骨料提升机与搅拌装置的入口连通；
粉料储存装置与粉仓连通，粉仓与粉料计量装置连通，粉料计量装置与搅拌装置的入口连通；
搅拌装置的出口连接有打包机；
该再生冷补料拌合系统的工作过程为：
柴油通过柴油加入泵从柴油罐被输送至柴油计量装置中，再由柴油输送泵被输送至反应釜中；
沥青通过沥青加入泵从沥青卸料池被输送至沥青罐中，再由第一沥青输送泵被输送至沥青计量装置中，再由第二沥青输送泵被输送至反应釜中；
通过向反应釜中加入添加剂使得沥青、柴油、及添加剂达到预设配比后进行充分搅拌，获得的搅拌液被输送至冷补液成品罐中，再由冷补液供给计量泵输送至冷补液计量罐中，在达到冷补料搅拌需要的预设剂量后，再经由冷补液供给喷洒泵输送至搅拌装置中；
再生骨料下料装置中的再生骨料经由再生骨料称重装置称重后，经由第一再生骨料输送机被送入再生骨料提升机中，最后经由第二再生骨料输送机输送至搅拌装置中；
粉料储存装置中的粉料经由打粉车被送入粉仓，再经由螺旋输送装置被送入粉料计量装置称重后，最后被送入搅拌装置中；
再生骨料、粉料及冷补液按预设配比投放至搅拌装置中后进行搅拌，待搅拌充分后，冷补料成品料经过导料槽进入打包机进行打包。
进一步地，还包括导热系统，所述导热系统连接沥青卸料池、沥青罐、沥青计量装置、反应釜、冷补液成品罐及冷补液计量罐，从而实现对沥青卸料池、沥青罐、沥青计量装置、反应釜、冷补液成品罐及冷补液计量罐的保温效果。
进一步地，所述再生骨料下料装置及再生骨料称重装置分别对应设置有多组，且根据再生骨料级配的不同分别设置对应不同的再生骨料下料装置及再生骨料称重装置。
进一步地，所述第一再生骨料输送机对应设置有多个，且根据再生骨料级配的不同选用不同类型的第一再生骨料输送机，所述第二再生骨料输送机仅设置有1个，且不根据再生骨料级配的不同而发生改变。
进一步地，每组所述再生骨料下料装置的下方出口位置都设置有激荡式破拱装置。
进一步地，每组所述再生骨料下料装置的下方出口位置都设置有气缸开关门限流装置。
进一步地，按照预设配比在反应釜中先通入柴油且确认柴油通入完成后，再向反应釜中通入沥青。
进一步地，所述第一沥青输送泵选用三通回路输送泵。
进一步地，所述柴油加入泵选用三通回路加入泵。
本发明的有益效果是：
(1)通过为原料柴油设置柴油计量装置，为沥青设置沥青计量装置，为其配置成的冷补液也设置计量装置，为再生骨料及粉料分别设置计量装置，从而保证计量准确，且可以针对所需产品需求的不同，随时调整其冷补液中的沥青含量及冷补料中对应的油石比，使成品冷补料性能更好。
(2)设置导热系统，从而实现对沥青卸料池、沥青罐、沥青计量装置、反应釜、冷补液成品罐及冷补液计量罐的保温效果，进而保证搅拌均匀、混料完全。
(3)根据再生骨料级配的不同分别设置对应不同的再生骨料下料装置及再生骨料称重装置，从而保证各级配的再生骨料配置精确，减小配置误差。
(4)根据再生骨料级配的不同选用不同类型的第一再生骨料输送机，以保证各级配的再生骨料配置精确，减小配置误差，第二再生骨料输送机仅设置有1个从而简化内部结构空间，节省成本。
(5)每组再生骨料下料装置的下方出口位置都设置有激荡式破拱装置从而保证下料顺畅。
(6)每组再生骨料下料装置的下方出口位置都设置有气缸开关门限流装置，根据各级再生骨料配比的不同来限定再生骨料的下料流速，进一步保证计量的精度。
(7)按照预设配比在反应釜中先通入柴油且确认柴油通入完成后，再向反应釜中通入沥青，从而保证在反应釜中沥青与柴油的混合均匀，反应完全。
(8)第一沥青输送泵选用三通回路输送泵，当沥青的计量称重达到预设重量后，第一沥青输送泵关闭，多余的沥青由第一沥青输送泵的第三通路流回至沥青罐中，以保证沥青的投放精度，同时节约沥青原料。
(9)柴油加入泵选用三通回路加入泵，当柴油的计量称重达到预设重量后，柴油加入泵关闭，多余的柴油由柴油加入泵的第三通路流回至柴油罐中，以保证柴油的投放精度，同时节约柴油原料。
附图说明
图1为本发明一种再生冷补料拌合系统的结构示意图；
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
如图1所示，一种再生冷补料拌合系统，包括沥青卸料池、沥青罐、沥青计量装置、柴油罐、柴油计量装置、反应釜、冷补液成品罐、冷补液计量罐、再生骨料下料装置、再生骨料称重装置、再生骨料提升机、粉料储存装置、粉仓、粉料计量装置、搅拌装置、打包机；
其特征在于：沥青卸料池与沥青罐连通，沥青罐连通沥青计量装置，沥青计量装置与反应釜的入口连通；
柴油罐与柴油计量装置连通，柴油计量装置与反应釜的入口连通；
反应釜的出口连通冷补液成品罐，冷补液成品罐连通冷补液计量罐，冷补液计量罐与搅拌装置的入口连通；
再生骨料下料装置与再生骨料称重装置连通，再生骨料称重装置连通再生骨料提升机，再生骨料提升机与搅拌装置的入口连通；
粉料储存装置与粉仓连通，粉仓与粉料计量装置连通，粉料计量装置与搅拌装置的入口连通；
搅拌装置的出口连接有打包机；
该再生冷补料拌合系统的工作过程为：
柴油通过柴油加入泵从柴油罐被输送至柴油计量装置中，再由柴油输送泵被输送至反应釜中；
沥青通过沥青加入泵从沥青卸料池被输送至沥青罐中，再由第一沥青输送泵被输送至沥青计量装置中，再由第二沥青输送泵被输送至反应釜中；
通过向反应釜中加入添加剂使得沥青、柴油、及添加剂达到预设配比后进行充分搅拌，获得的搅拌液被输送至冷补液成品罐中，再由冷补液供给计量泵输送至冷补液计量罐中，在达到冷补料搅拌需要的预设剂量后，再经由冷补液供给喷洒泵输送至搅拌装置中；
再生骨料下料装置中的再生骨料经由再生骨料称重装置称重后，经由第一再生骨料输送机被送入再生骨料提升机中，最后经由第二再生骨料输送机输送至搅拌装置中；
粉料储存装置中的粉料经由打粉车被送入粉仓，再经由螺旋输送装置被送入粉料计量装置称重后，最后被送入搅拌装置中；
再生骨料、粉料及冷补液按预设配比投放至搅拌装置中后进行搅拌，待搅拌充分后，冷补料成品料经过导料槽进入打包机进行打包。
通过为原料柴油设置柴油计量装置，为沥青设置沥青计量装置，为其配置成的冷补液也设置计量装置，为再生骨料及粉料分别设置计量装置，从而保证计量准确，且可以针对所需产品需求的不同，随时调整其冷补液中的沥青含量及冷补料中对应的油石比，使成品冷补料性能更好。
具体地，还包括导热系统，所述导热系统连接沥青卸料池、沥青罐、沥青计量装置、反应釜、冷补液成品罐及冷补液计量罐，从而实现对沥青卸料池、沥青罐、沥青计量装置、反应釜、冷补液成品罐及冷补液计量罐的保温效果，进而保证搅拌均匀、混料完全，作为进一步的优选，导热系统为沥青卸料池、沥青罐、沥青计量装置、反应釜、冷补液成品罐及冷补液计量罐提供的保温的温度范围根据产品需求各不相同且能够调节。
具体地，再生骨料下料装置及再生骨料称重装置分别对应设置有多组，且根据再生骨料级配的不同分别设置对应不同的再生骨料下料装置及再生骨料称重装置，根据再生骨料级配的不同分别设置对应不同的再生骨料下料装置及再生骨料称重装置，从而保证各级配的再生骨料配置精确，减小配置误差。
具体地，第一再生骨料输送机对应设置有多个，且根据再生骨料级配的不同选用不同类型的第一再生骨料输送机，以保证各级配的再生骨料配置精确，减小配置误差，第二再生骨料输送机仅设置有1个，且不根据再生骨料级配的不同而发生改变，以简化内部结构空间，节约成本。
具体地，每组再生骨料下料装置的下方出口位置都设置有激荡式破拱装置从而保证下料顺畅，做为优选，根据再生骨料级配的不同，每组再生骨料下料装置的下方出口位置设置的激荡式破拱装置的工作频率也不相同。
具体地，每组所述再生骨料下料装置的下方出口位置都设置有气缸开关门限流装置，根据各级再生骨料配比的不同来限定再生骨料的下料流速，进一步保证计量的精度。
具体地，按照预设配比在反应釜中先通入柴油且确认柴油通入完成后，再向反应釜中通入沥青，从而保证在反应釜中沥青与柴油的混合均匀，反应完全，避免先通入沥青可能导致的粘底状况。
具体地，第一沥青输送泵选用三通回路输送泵，当沥青的计量称重达到预设重量后，第一沥青输送泵关闭，多余的沥青由第一沥青输送泵的第三通路流回至沥青罐中，以保证沥青的投放精度，同时节约沥青原料。
具体地，柴油加入泵选用三通回路加入泵，当柴油的计量称重达到预设重量后，柴油加入泵关闭，多余的柴油由柴油加入泵的第三通路流回至柴油罐中，以保证柴油的投放精度，同时节约柴油原料。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (5)
1.一种再生冷补料拌合系统，包括沥青卸料池、沥青罐、沥青计量装置、柴油罐、柴油计量装置、反应釜、冷补液成品罐、冷补液计量罐、再生骨料下料装置、再生骨料称重装置、再生骨料提升机、粉料储存装置、粉仓、粉料计量装置、搅拌装置、打包机；
其特征在于：沥青卸料池与沥青罐连通，沥青罐连通沥青计量装置，沥青计量装置与反应釜的入口连通；
柴油罐与柴油计量装置连通，柴油计量装置与反应釜的入口连通；
反应釜的出口连通冷补液成品罐，冷补液成品罐连通冷补液计量罐，冷补液计量罐与搅拌装置的入口连通；
再生骨料下料装置与再生骨料称重装置连通，再生骨料称重装置连通再生骨料提升机，再生骨料提升机与搅拌装置的入口连通；
粉料储存装置与粉仓连通，粉仓与粉料计量装置连通，粉料计量装置与搅拌装置的入口连通；
搅拌装置的出口连接有打包机；
还包括导热系统，所述导热系统连接沥青卸料池、沥青罐、沥青计量装置、反应釜、冷补液成品罐及冷补液计量罐，从而实现对沥青卸料池、沥青罐、沥青计量装置、反应釜、冷补液成品罐及冷补液计量罐的保温效果；
按照预设配比在反应釜中先通入柴油且确认柴油通入完成后，再向反应釜中通入沥青；
第一沥青输送泵选用三通回路输送泵；当沥青的计量称重达到预设重量后，第一沥青输送泵关闭，多余的沥青由第一沥青输送泵的第三通路流回至沥青罐中；
所述柴油加入泵选用三通回路加入泵；当柴油的计量称重达到预设重量后，柴油加入泵关闭，多余的柴油由柴油加入泵的第三通路流回至柴油罐中；
该再生冷补料拌合系统的工作过程为：
柴油通过柴油加入泵从柴油罐被输送至柴油计量装置中，再由柴油输送泵被输送至反应釜中；
沥青通过沥青加入泵从沥青卸料池被输送至沥青罐中，再由第一沥青输送泵被输送至沥青计量装置中，再由第二沥青输送泵被输送至反应釜中；
通过向反应釜中加入添加剂使得沥青、柴油、及添加剂达到预设配比后进行充分搅拌，获得的搅拌液被输送至冷补液成品罐中，再由冷补液供给计量泵输送至冷补液计量罐中，在达到冷补料搅拌需要的预设剂量后，再经由冷补液供给喷洒泵输送至搅拌装置中；
再生骨料下料装置中的再生骨料经由再生骨料称重装置称重后，经由第一再生骨料输送机被送入再生骨料提升机中，最后经由第二再生骨料输送机输送至搅拌装置中；
粉料储存装置中的粉料经由打粉车被送入粉仓，再经由螺旋输送装置被送入粉料计量装置称重后，最后被送入搅拌装置中；
再生骨料、粉料及冷补液按预设配比投放至搅拌装置中后进行搅拌，待搅拌充分后，冷补料成品料经过导料槽进入打包机进行打包。
2.根据权利要求1所述的一种再生冷补料拌合系统，其特征在于：所述再生骨料下料装置及再生骨料称重装置分别对应设置有多组，且根据再生骨料级配的不同分别设置对应不同的再生骨料下料装置及再生骨料称重装置。
3.根据权利要求2所述的一种再生冷补料拌合系统，其特征在于：所述第一再生骨料输送机对应设置有多个，且根据再生骨料级配的不同选用不同类型的第一再生骨料输送机，所述第二再生骨料输送机仅设置有1个，且不根据再生骨料级配的不同而发生改变。
4.根据权利要求2所述的一种再生冷补料拌合系统，其特征在于：每组所述再生骨料下料装置的下方出口位置都设置有激荡式破拱装置。
5.根据权利要求2所述的一种再生冷补料拌合系统，其特征在于：每组所述再生骨料下料装置的下方出口位置都设置有气缸开关门限流装置。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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