CN110171061A - 一种座便器高压注浆成型坯体自动粘接工艺 - Google Patents
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Abstract
一种座便器高压注浆成型坯体自动粘接工艺，座便器圈体成型机完成注浆得到座便器圈体；搬运回输送线上；涂泥机器人进行外圈涂泥；通过内胆高压成型设备制作得到内胆；涂泥后的座便器圈体，送入内胆高压成型设备中，在模内完成内胆与座便器圈体的粘接；半成品送回到输送线上；涂泥机器人进行内胆外圈的涂泥；通过外套高压成型设备制作得到外套；半成品送入外套高压成型设备中粘接，得到成品；产品送回输送线上。本发明提高了粘接效率；能够将座便器圈体、内胆和外套通过流水线的形式完成搬运、涂泥、粘接和成型，整个过程连续稳定，统一实现模内粘接。
Description
技术领域
本发明涉及座便器技术领域，尤其涉及一种座便器高压注浆成型坯体自动粘接工艺。
背景技术
目前，国内陶瓷生产企业的成型设备中，座便器的各部分坯体采用人工搬运、涂泥、粘接多工序粘接的作业方式，劳动强度较大，粘接方式陈旧，粘接效率较低，过大的浪费人力、物力及财力，影响了设备的使用效率。
虽然也有将座便器中个别部件实现自动涂泥粘接的技术出现，但是粘接工序比较单一，只能实现两个部件的粘接，不能实现多个工序的连续性动作，有局限性。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决上述问题，而提供一种座便器高压注浆成型坯体自动粘接工艺。
为了解决上述问题，本发明提供了一种技术方案：一种座便器高压注浆成型坯体自动粘接工艺，包括以下步骤：
A、座便器圈体成型机完成注浆后，上、下模型分开，完成脱型后，得到座便器圈体；
B、对步骤A中得到的座便器圈体通过可伸缩取坯机构搬运回输送线上；
C、对运回输送线上的座便器圈体通过涂泥机器人进行外圈的涂泥；
D、通过内胆高压成型设备制作得到内胆；
E、通过输送线将涂泥后的座便器圈体，送入内胆高压成型设备中，在模内完成内胆与座便器圈体的粘接；
F、对步骤E中得到的半成品，通过可伸缩取坯机构送回到输送线上；
G、对运回输送线上的半成品通过涂泥机器人进行内胆外圈的涂泥；
H、通过外套高压成型设备制作得到外套；
I、通过输送线将涂泥后的半成品，送入外套高压成型设备中，在模内完成半成品与外套的粘接，得到成品；
J、将步骤I中得到产品，送回输送线上。
作为优选技术方案：所述步骤A至步骤J持续时间为129～131s。
作为优选技术方案：所述内胆的模型及放置座便器圈体的托板上均设有四组树脂锥形定位销。
作为优选技术方案：所述锥形定位销的角度为55～65°。
作为优选技术方案：至少一个座便器圈体成型机、至少一个内胆高压成型设备、至少一个外套高压成型设备并列排布在输送线的一侧；至少两个涂泥机器人并列排布在输送线的另一侧；所述的座便器圈体成型机、内胆高压成型设备和外套高压成型设备中均配设有一个用于坯体接送的可伸缩取坯机构，可伸缩取坯机构的上工作面与所述输送线上表面平齐。
作为优选技术方案：所述可伸缩取坯机构的伸缩动作由气缸带动托板在轨道上水平移动来实现，可伸缩取坯机构在移动过程中实现对坯体的位置的转移。
本发明的有益效果在于：本发明代替了人工搬运、涂泥、粘接和成型繁多工序的作业方式，减少了人力，降低了劳动强度，提高了粘接效率；能够将座便器圈体、内胆和外套通过流水线的形式完成搬运、涂泥、粘接和成型，整个过程连续稳定，统一实现模内粘接，设备操作简便，能够更好的利用设备，极大地节约了人力、物力及财力。
附图说明
图1为本发明中各成型机与输送线的位置关系示意图。
图2为本发明中涂泥机器人与输送线的位置关系示意图。
图中：座便器圈体成型机1、内胆高压成型设备2、外套高压成型设备3、输送线4、可伸缩取坯机构5、涂泥机器人6。
具体实施方式
为使本发明的发明目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合图1-2对本发明的实施方式作进一步地详细描述。
一种座便器高压注浆成型坯体自动粘接工艺，包括以下步骤：
A、座便器圈体成型机完成注浆后，上、下模型分开，完成脱型后，得到座便器圈体；圈体成型设备为上下开模的高压成型设备，上模型带动座便器圈体上升，下模型打开，可伸缩取坯机构带动仿形托板移动至下模型位置，上模型下降脱型，得到座便器圈体；
B、对步骤A中得到的座便器圈体通过可伸缩取坯机构搬运回输送线上；
C、对运回输送线上的座便器圈体通过涂泥机器人进行外圈的涂泥；
D、通过内胆高压成型设备制作得到内胆，内胆高压成型设备为上下左右均能打开的四开合模高压成型设备；
E、内胆成型设备的四开模中的上模型和中部能够实现左右开合的模型带动内胆一起被提升，下开模打开，通过可伸缩取坯机构将涂泥后的座便器圈体送入至下模型位置，上模型带动内胆落下与座便器圈体通过仿形托板上的四组树脂锥形定位销对接，在内胆成型设备中完成内胆与座便器圈体的模内粘接，然后上开模、左右开模打开脱型，得到半成品；
F、对步骤E中得到的半成品，通过可伸缩取坯机构送回到输送线上；
G、对运回输送线上的半成品通过涂泥机器人进行内胆外圈的涂泥；
H、通过外套高压成型设备制作得到外套，外套高压成型设备为上下开模的内开模高压成型设备；
I、外套高压成型设备的上模型带动外套提升，半成品被可伸缩取坯机构送至下模型位置，上模型带动外套落下与半成品通过仿形托板上的四组树脂锥形定位销对接，在外套高压成型设备的模型中完成半成品与外套的模内粘接，上开模脱型，得到成品；
J、将步骤I中得到的成品，送回输送线上，完成坯体自动粘接工艺的整个流程。
其中，所述步骤A至步骤J持续时间为129～131s；所述放置座便器圈体的仿形托板上设有四组树脂锥形定位销，各模型均对应有锥形定位销孔；所述锥形定位销的角度为55～65°。
在实际生产过程中，至少一个座便器圈体成型机、至少一个内胆高压成型设备、至少一个外套高压成型设备并列排布在输送线的一侧；至少两个涂泥机器人并列排布在输送线的另一侧；所述的座便器圈体成型机、内胆高压成型设备和外套高压成型设备中均配设有一个用于坯体接送的可伸缩取坯机构，可伸缩取坯机构的上工作面与所述输送线上表面平齐。
可伸缩取坯机构可选用常规取坯装置，可伸缩取坯机构的伸缩动作由气缸带动仿形托板在轨道上水平移动来实现，可伸缩取坯机构在移动过程中实现对坯体的位置的转移。
Claims (6)
1.一种座便器高压注浆成型坯体自动粘接工艺，其特征在于：包括以下步骤：
A、座便器圈体成型机完成注浆后，上、下模型分开，完成脱型后，得到座便器圈体；
B、对步骤A中得到的座便器圈体通过可伸缩取坯机构搬运回输送线上；
C、对运回输送线上的座便器圈体通过涂泥机器人进行外圈的涂泥；
D、通过内胆高压成型设备制作得到内胆；
E、通过输送线将涂泥后的座便器圈体，送入内胆高压成型设备中，在模内完成内胆与座便器圈体的粘接；
F、对步骤E中得到的半成品，通过可伸缩取坯机构送回到输送线上；
G、对运回输送线上的半成品通过涂泥机器人进行内胆外圈的涂泥；
H、通过外套高压成型设备制作得到外套；
I、通过输送线将涂泥后的半成品，送入外套高压成型设备中，在模内完成半成品与外套的粘接，得到成品；
J、将步骤I中得到产品，送回输送线上。
2.根据权利要求1所述的一种座便器高压注浆成型坯体自动粘接工艺，其特征在于：所述步骤A至步骤J持续时间为129～131s。
3.根据权利要求1所述的一种座便器高压注浆成型坯体自动粘接工艺，其特征在于：所述内胆的模型及放置座便器圈体的托板上均设有四组树脂锥形定位销。
4.根据权利要求3所述的一种座便器高压注浆成型坯体自动粘接工艺，其特征在于：所述锥形定位销的角度为55～65°。
5.根据权利要求1所述的一种座便器高压注浆成型坯体自动粘接工艺，其特征在于：至少一个座便器圈体成型机、至少一个内胆高压成型设备、至少一个外套高压成型设备并列排布在输送线的一侧；至少两个涂泥机器人并列排布在输送线的另一侧；所述的座便器圈体成型机、内胆高压成型设备和外套高压成型设备中均配设有一个用于坯体接送的可伸缩取坯机构，可伸缩取坯机构的上工作面与所述输送线上表面平齐。
6.根据权利要求5所述的一种座便器高压注浆成型坯体自动粘接工艺，其特征在于：所述可伸缩取坯机构的伸缩动作由气缸带动托板在轨道上水平移动来实现，可伸缩取坯机构在移动过程中实现对坯体的位置的转移。
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