CN108356954A - 一种坐便器的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种坐便器的制造方法，包括如下步骤：将智能坐便器拆成圈、内胆和外壳三个分体部件进行生产；制作各分体部件的模具；配置比重1.78±0.4吨/m3的泥浆；将所述泥浆在10～60分钟内注入所述的各分体部件模具内完成各分体部件坯体成型；将制成的各分体部件坯体用1.88±0.4吨/m3泥浆粘接形成一体；对坯体进行阴干，待所述坯体硬度达到邵氏硬度75度后，进行湿修；湿修完成后的坯体进入干燥室9～24小时完成干燥；将干燥后的坯体进行施釉烧制成产品。本发明可以克服以往座便器整体生产因结构复杂而需要模具结构非常复杂的缺陷，实现多单体成型后再粘接而成的坐便器坯体，且能适应机械化自动化生产，提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及陶瓷制造领域。更具体地，涉及一种陶瓷坐便器的制造方法。
背景技术
传统的坐便器的生产方式是通过石膏模具一次性整体注浆成型、施釉，然后进行烧成。采用这种方式虽然坐便器可以一次成型，但模具的结构复杂、制作难度大，成型生产中难于实现机械化，工人劳动强度大，坯体干修造成现场环境粉尘大，生产环境恶劣。同时，产品合格率较低、占地面积大、自然干燥周期长。
因此，需要提供一种新的坐便器的制作方法，以克服现有技术中存在的缺陷。
发明内容
本发明的目的在于提供一种坐便器分体成型后再组合为整体的制造方法。
根据本发明的一个方面，提供了一种坐便器的制造方法，该制造方法包括如下步骤：
将坐便器拆成圈、内胆和外壳三个分体部件进行生产；
制作各分体部件的模具；
配置比重为1.78±0.4吨/m3的泥浆；
将所述泥浆在10～60分钟内注入所述各分体部件的模具内完成坯体成型；
将制成的各分体部件坯体用1.88±0.4吨/m3泥浆粘接形成一体；
对坯体进行阴干，待所述坯体硬度达到邵氏硬度75度后，进行湿修；
湿修完成后的坯体进入干燥室9～24小时完成干燥；
将干燥后的坯体进行施釉烧制成产品。
优选地，所述三个分体部件之间的粘接面相互吻合。
优选地，先将内胆与圈粘接，然后再将外壳与圈粘接。
优选地，所述三个分体部件的模具均采用树脂或高强石膏制成，表面具有孔径为0.5-8.5微米的毛细孔，且所述模具可承压6bar以上的压力。
优选地，所述泥浆的平均粒度大于1.2微米。
优选地，采用3bar以上的注浆压力将所述泥浆压入模具内完成坯体成型。
本发明的有益效果如下：
本发明的制造方法通过将坐便器拆分成三个分体部件后再粘接形成一体，可以克服以往座便器整体生产因结构复杂而需要模具结构非常复杂的缺陷，实现多单体成型后再粘接而成的坐便器坯体，且能适应机械化自动化生产，提高生产效率，减轻劳动强度和模具制作的难度。
附图说明
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
图1示出本发明产品分拆生产侧视图。
图2示出本发明产品分拆生产结构示意图。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明，下面结合优选实施例和附图对本发明做进一步的说明。附图中相似的部件以相同的附图标记进行表示。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本发明的保护范围。
本发明的一种坐便器的制造方法，包括如下步骤：
(1)将坐便器拆成如图1和图2所示的圈1、内胆2和外壳3三个分体部件进行生产；
(2)制作各分体部件的模具；
(3)配置比重为1.78±0.4吨/m3的泥浆；
(4)将所述泥浆在10～60分钟内注入所述各分体部件的模具内完成坯体成型；
(5)将制成的各分体部件坯体用比重为1.88±0.4吨/m3的泥浆粘接形成一体；
(6)对坯体进行阴干，待所述坯体硬度达到邵氏硬度75度后，进行湿修；
(7)湿修完成后的坯体进入干燥室9～24小时完成干燥；
(8)将干燥后的坯体进行施釉烧制成产品。
本实施方式的制造方法进一步的各分体部件之间的粘接面相互吻合，在粘接分体部件时，先将内胆2与圈1粘接，然后再将外壳3与圈1粘接。采用上述顺序粘接坐便器成一体，可提高坯体的成型效率和质量，避免在粘接过程中坯体损坏。
常规一次性整体注浆成型时，由于内胆2具有向内突出的凹台，不能整体脱模，因此需要设置活块才能脱模，导致无法进行自动化操作，活块的码放不能自动化操作，只能人工作业，这样就会降低生产效率，增加成本，同时，随着活块频繁的组装，在使用中的产生磨损导致后期会影响产品质量。本发明的制造方法将坐便器拆分成圈、内胆和外壳三个部分，减小了模具的复杂程度，当圈1和内胆2拆分成两部分，其中内胆中的凹台与圈1为一体注浆成型，可以大大降低内胆2部分模具的复杂程度，取消内胆模具中的活块，从而模具开合可以完全自动化操作，节省人工费用，提高生产效率，同时由于没有了活块的影响，产品质量得到了保障。本发明的坐便器可以通过外接水箱进行冲水，外接水箱可以通过管路与内胆2的排污管连通。
进一步地，本实施方式的分体部件模具可采用树脂或高强石膏制成，模具表面设有孔径为0.5-8.5微米的毛细孔，且模具可承受6bar以上的压力，泥浆的平均粒度大于1.2微米，并在3bar以上的注浆压力下将泥浆压入模具内完成坯体成型。本发明将智能坐便器由原有普通石膏微压成型转换为树脂或高强石膏模具高压成型，改变以前高压成型机不能生产智能坐便器的现状，达到机械化自动化生产流水线作业，降低劳动强度、提高生产效率、改善工作环境、降低原有石膏成型占地面积大的问题，从而降低智能坐便器的生产成本。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。
Claims (6)
1.一种坐便器的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
将坐便器拆成圈、内胆和外壳三个分体部件进行生产；
制作各分体部件的模具；
配置比重1.78±0.4吨/m3的泥浆；
将所述泥浆在10～60分钟内注入所述各分体部件的模具内完成坯体成型；
将制成的各分体部件坯体用1.88±0.4吨/m3泥浆粘接形成一体；
对坯体进行阴干，待所述坯体硬度达到邵氏硬度75度后，进行湿修；
湿修完成后的坯体进入干燥室9～24小时完成干燥；
将干燥后的坯体进行施釉烧制成产品。
2.根据权利要求1所述的坐便器的制造方法，其特征在于，所述三个分体部件之间的粘接面相互吻合。
3.根据权利要求2所述的坐便器的制造方法，其特征在于，先将内胆与圈粘接，然后再将外壳与圈粘接。
4.根据权利要求1所述的坐便器的制造方法，其特征在于，所述三个分体部件的模具均采用树脂或高强石膏制成，表面具有孔径为0.5-8.5微米的毛细孔，且所述模具可承压6bar以上。
5.根据权利要求4所述的智能坐便器的制造方法，其特征在于，所述泥浆的平均粒度大于1.2微米。
6.根据权利要求4所述的智能坐便器的制造方法，其特征在于，采用3bar以上的注浆压力将所述泥浆压入所述各分体部件的模具内完成坯体成型。
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