CN101891453A - 坐便器分体成型后再组合为整体的制作工艺 - Google Patents

坐便器分体成型后再组合为整体的制作工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种坐便器分体成型后再组合为整体的制作工艺，包括以下工艺步骤：将坐便器分拆成座体、主体、水箱等分体部件进行生产；制作各分体部件的模具；根据各分体部件模具的不同吸水率，配制不同比重的泥浆，并采用不同的注浆压力生产各分体部件坯体；将制成的各分体部件坯体用泥浆粘接后经施釉烧制成产品。采用本发明工艺可以生产出由多部件成型后粘接而成的陶瓷坐便器坯体，制成的产品的外观和物理性能完全达到标准要求，合格率高于常规一次性成型产品，可以达到90％以上，而且所有部件均可在机械上生产，大幅度提高生产效率，减低劳动强度，同时可以设计开发和生产出外观封闭、内部结构复杂，功能和性能全面提升的卫生陶瓷产品。

Description

坐便器分体成型后再组合为整体的制作工艺
技术领域
本发明涉及陶瓷领域，具体地说是一种坐便器分体成型后再组合为整体的制作工艺。
背景技术
坐便器的常规生产方式是一次性整体注浆成型后加之施釉，然后进行烧成。采用一次性注浆成型虽然生产流程短，但产品器型和内部结构复杂时，造成了模具制作的难度，成型生产中难于适应实现机械化，产品合格率较低，也造成了设计开发的局限性。采用分体成型后再组合工艺可以生产出外观封闭，内部结构复杂的产品，而且可将复杂结构分开成多个简单的部件生产，为实现机械化生产创造有利条件，同时可以提高产品合格率，但这种先分体成型后再组合为整体的生产工艺，涉及多道技术难关，当这些技术难关未能突破之前，采用先分体成型后再组合的工艺所制成的产品合格率极低，甚至造成全批报废。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供了一种坐便器分体成型后再组合为整体的制作工艺。
本发明采用的技术方案是：一种坐便器分体成型后再组合为整体的制作工艺，工艺步骤包括：
1、将坐便器分拆成以下分体部件进行生产：座体、主体、水箱；
座体是处于产品外部并支承和容纳其它部件的部份，这一部件的各点厚度相近，几何型体主要为平面；主体包括便盆与排水弯道，便盆处于座体的上、中和内部，带有弧度并形成容体，这一部件的几何型体主要为弧型；排水弯道与便盆相连接，处于座体内部和便盆下部，这一部件形体弯曲，转角较多，部件制作要求与便盆接近；水箱处于座体上偏后部分，这一部件几何形体主要为平面，部件的各点厚度相近；
2、制作各分体部件的模具，其模具石膏材料配比为(按重量比)：
(1)座体模具：石膏13.5～14.5∶水1，模具吸水率为34～36％；
(2)主体模具：石膏12.8～13.3∶水1，模具吸水率为39～40％；
(3)水箱模具：石膏13.5～14∶水1，模具吸水率为34～38％；
常规一次性整体注浆成型中，因模具是一个整体，模具吸浆速度一致，而对于同一产品的不同部位的不同厚度和不同几何形体，虽有不同的厚度和质地密度要求，也无法满足各自的要求；
本发明的分体模具根据部件的几何形体注浆成型要求，通过石膏材料的配比调整，控制石膏模具的吸水率，使模具使用中的吸浆速度起到控制，满足不同部件对厚度和质地密度的要求，分体模具结构简单化，适应机械化注浆生产；
座体的模具石膏材料配比中，石膏比例大，制成的模具吸水慢，有利于部件在注浆成型中的厚壁形成；主体模具石膏比例减少，能控制部件的厚度小于座体，在保持应有强度的同时减轻产品重量，并且其排水弯道是弯曲且直径小的几何形体，生产中泥浆流动阻力大，需要使用浓度较低泥浆，也需要模具吸水率大；水箱部件结构简单，基本为直平面构成，模具石膏配比高于主体，低于座体，使产品壁厚稍小于座体；
3、根据各分体部件模具的不同吸水率(吸浆速度)，配制不同比重的泥浆，并采用不同的注浆压力生产各分体部件坯体：
(1)座体和水箱：泥浆比重1.8～1.85kg/m3，注浆压力0.7Mpa；
(2)主体：泥浆比重1.75～1.78kg/m3，注浆压力0.6Mpa。
4、将制成的各分体部件坯体用比重1.65～1.85kg/m3的泥浆粘接后经施釉烧制成产品。
采用本发明工艺可以生产出由多部件成型后粘接而成的陶瓷坐便器坯体，经施釉和烧成后的产品的外观和物理性能完全达到标准要求，产品质量得到提高，合格率高于常规一次性成型产品，可以达到90％以上，而且所有部件均可在机械上生产，大幅度提高生产效率，减低劳动强度，同时可以设计开发和生产出外观封闭、内部结构复杂，功能和性能全面提升的卫生陶瓷产品。
附图说明
图1为本发明产品分拆生产示意图。
具体实施方式
实施例：如图1所示，本发明将坐便器分拆成座体1、主体2(包括便盆21与排水弯道22)、水箱3进行生产；
先制作各分体部件的模具，其模具石膏材料配比为(按重量比)：
(1)座体1模具：石膏14.2∶水1，模具吸水率为35％；
(2)主体2模具：石膏13∶水1，模具吸水率为40％；
(3)水箱3模具：石膏13.5∶水1，模具吸水率为38％；
然后采用不同的注浆压力生产各分体部件坯体：
(1)座体1和水箱3：泥浆比重1.82kg/m3，注浆压力0.7Mpa；
(2)主体2：泥浆比重1.76kg/m3，注浆压力0.6Mpa。
最后将制成的各分体部件坯体用比重1.8kg/m3的泥浆粘接后经施釉烧制成产品。
采用本发明工艺进行生产，产品合格率可以达到90％。
对比例1：按传统整体注浆成型方式进行生产坐便器，模具石膏材料配比为(按重量比)石膏13∶水1，模具吸水率为40％，并采用泥浆比重1.76kg/m3，注浆压力0.6Mpa的注浆条件生产坯体，最后将坯体经施釉烧制成产品。对比例1制成的产品部份出现座体1部位壁过薄现象，不符合产品要求，合格率仅为80％。
对比例2：按传统整体注浆成型方式进行生产坐便器，模具石膏材料配比为(按重量比)石膏14.2∶水1，模具吸水率为35％，并采用泥浆比重1.82kg/m3，注浆压力0.7Mpa的注浆条件生产坯体，最后将坯体经施釉烧制成产品。对比例2制成的产品部份出现主体2部位特别是排水弯道22壁过厚的现象，影响了产品的冲水性能，不符合产品要求，合格率仅为80％。

Claims (1)

1.一种坐便器分体成型后再组合为整体的制作工艺，其特征在于，包括以下工艺步骤：
(1)、将坐便器分拆成以下分体部件进行生产：座体、主体、水箱；
(2)、制作各分体部件的模具，其模具石膏材料配比按重量比分别为：
①座体模具：石膏13.5～14.5∶水1，模具吸水率为34～36％；
②主体模具：石膏12.8～13.3∶水1，模具吸水率为39～40％；
③水箱模具：石膏13.5～14∶水1，模具吸水率为34～38％；
(3)、根据各分体部件模具的不同吸水率，配制不同比重的泥浆，并采用不同的注浆压力生产各分体部件坯体：
①座体和水箱：泥浆比重1.8～1.85kg/m3，注浆压力0.7Mpa；
②主体：泥浆比重1.75～1.78kg/m3，注浆压力0.6Mpa。
(4)、将制成的各分体部件坯体用比重1.65～1.85kg/m3的泥浆粘接后经施釉烧制成产品。
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