CN110153297B - 两器锁紧机构、两器加工装置和两器胀管锁紧方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种两器锁紧机构、两器加工装置和两器胀管锁紧方法，两器锁紧机构包括机体和用于承载待加工两器的工装板，工装板上设有用于夹持待加工两器的夹持机构，机体在加工位设有第一限位机构和第二限位机构，第一限位机构和第二限位机构形成限位空间，工装板能够可拆卸的装配在限位空间中，第一限位机构用于限定工装板和待加工两器在纵向上的移动，第二限位机构用于限定工装板在两器铜管轴向上的移动。从而间接达到对待加工两器限位的目的，避免多方位直接作用在待加工两器上导致待加工两器损坏的情况发生。从而提高成品率，降低制造成本。

Description

两器锁紧机构、两器加工装置和两器胀管锁紧方法

技术领域

本发明涉及空调器件加工领域，特别是涉及两器锁紧机构、两器加工装置和两器胀管锁紧方法。

背景技术

空调两器一般指蒸发器和冷凝器，两器均包括铜管，通过铜管中制冷剂的换热实现制冷或制热过程。两器在加工过程中需要对铜管依次进行胀管和扩口处理，但是一般在胀管和扩口过程中待加工的两器易被损坏，成品率低，导致加工成本增加。

发明内容

基于此，有必要提供一种两器锁紧机构、两器加工装置和两器胀管锁紧方法，以提高成品率，降低成本。

一种两器锁紧机构，包括机体和用于承载待加工两器的工装板，所述工装板上设有用于夹持待加工两器的夹持机构，所述机体在加工位设有第一限位机构和第二限位机构，所述第一限位机构和所述第二限位机构形成限位空间，所述工装板能够可拆卸的装配在所述限位空间中，所述第一限位机构用于限定所述工装板和所述待加工两器在纵向上的移动，所述第二限位机构用于限定所述工装板在所述待加工两器的铜管轴向上的移动。

上述方案提供了一种两器锁紧机构，利用所述工装板承载待加工的两器，且利用所述夹持机构将待加工两器固定在所述工装板上，从而使得在加工过程中直接利用所述第一限位机构和所述第二限位机构对所述工装板进行限位，即可达到对待加工两器限位的目的，从而避免多方位直接作用在待加工两器上，导致待加工两器损坏的情况发生。从而提高成品率，降低制造成本。

在其中一个实施例中，所述第一限位机构包括均与机体连接的上夹持组件和下夹持组件，所述上夹持组件位于所述工装板和待加工两器的上方，所述下夹持组件位于所述工装板和待加工两器的下方，所述下夹持组件为伸缩结构，能够在纵向上伸缩。

在其中一个实施例中，所述下夹持组件包括顶升电机、丝杆螺母组件和支撑板，所述顶升电机与所述机体的底座连接，所述顶升电机与所述丝杆螺母组件配合，用于带动所述丝杆螺母组件的丝杆单元在纵向上移动，所述支撑板设置在所述丝杆的顶端，所述支撑板的长度与所述工装板的宽度一致。

在其中一个实施例中，所述丝杆支撑在所述支撑板的中部，所述支撑板的两端设有顶升导向杆，所述底座上与所述顶升导向杆对应的位置设有第一导向孔，所述顶升导向杆插设在所述第一导向孔中，所述电机与所述丝杆螺母组件之间设有同步带，用于带动所述丝杆螺母组件运动。

在其中一个实施例中，所述第二限位机构包括定位气缸和定位块，所述定位气缸与所述下夹持组件连接，所述定位气缸的伸缩杆沿垂直于所述铜管轴线的方向设置，所述定位块与所述定位气缸的伸缩杆连接，所述定位块位于所述工装板的侧方，所述定位块与所述工装板之间凹凸配合，用于限定所述工装板在两器铜管轴向上的移动。

在其中一个实施例中，所述定位块上与所述工装板相对的侧面设有V型凸起，所述工装板上与所述定位块相对的位置设有与所述V型凸起匹配的V型槽。

在其中一个实施例中，所述上夹持组件包括下压气缸和压紧板，所述下压气缸与所述机体的横梁连接，所述下压气缸的伸缩杆沿纵向设置，所述压紧板设置在所述伸缩杆的底端。

一种两器加工装置，包括上述的两器锁紧机构，所述两器锁紧机构还包括接收座，所述接收座位于待加工两器中铜管的U型弯曲部所在的一侧，所述接收座上与所述待加工两器相对的侧面设有U型定位槽，所述U型定位槽与所述U型弯曲部匹配；

所述机体上设有胀管组件，所述胀管组件相对于所述接收座位于待加工两器的另一侧，用于对待加工两器的铜管进行胀管处理；

或所述机体上设有扩口组件，所述扩口组件相对于所述接收座位于待加工两器的另一侧，用于对待加工两器的铜管进行扩口处理。

上述方案提供了一种两器加工装置，通过在所述两器加工装置中设置上述任一实施例中所述的两器锁紧机构，使得工装板和待加工两器能够合为一体，直接通过对所述工装板进行限位固定即可间接实现对待加工两器的锁紧过程，从而避免多方位直接触碰两器导致两器损坏的情况发生。从而提高所述两器加工装置的成品率，降低制造成本。

在其中一个实施例中，所述两器加工装置还包括传输线体和回流线体，所述传输线体和所述回流线体均贯穿所述机体的加工位，所述传输线体位于所述回流线体的上方，所述传输线体的传输方向与所述回流线体的传输方向相反。

一种两器胀管锁紧方法，包括以下步骤：

将加工位的工装板顶升到对应的胀管位；

限定工装板在待加工两器的铜管轴向上的位移；

对待加工两器中铜管进行垂直于轴线方向上的预定位；

胀管插入待加工两器的铜管管口，实现铜管的完全定位；

将待加工两器和工装板向下压紧。

上述方案提供了一种两器胀管锁紧方法，根据待加工两器的结构特点先将承载有待加工两器的工装板顶升到对应的胀管位，待加工两器被工装板上的夹持机构限定在工装板上，因此通过限定工装板在待加工两器轴向上的位移实现对待加工两器的位移限定；然后再对待加工两器垂直于轴线方向上的预定位，待胀管插入铜管管口后再对铜管进行垂直于轴线方向上的完全定位，之后再将待加工两器和工装板压紧在顶升机构上，完成对待加工两器完全定位过程。通过对工装板的定位过程实现对待加工两器在胀管时的定位锁紧过程，避免对待加工两器的翅片进行直接定位，导致损坏的情况发生。从而提高所述两器加工装置的成品率，降低制造成本。

附图说明

图1为本实施例中所述两器锁紧机构的结构示意图；

图2为图1所述两器锁紧机构A-A向的结构示意图；

图3为图1所述锁紧机构B-B向的结构示意图；

图4为图1所述两器锁紧机构的俯视图；

图5为图1所述两器锁紧机构中下夹持组件的结构示意图；

图6为图1所述两器锁紧机构中第二限位机构的结构示意图；

图7为本实施例中所述胀管机的结构示意图；

图8为图7中所述胀管机的俯视图；

图9为本实施例所述扩口机的结构示意图。

附图标记说明：

10、两器锁紧机构，11、机体，12、工装板，121、夹持机构，1211、左限位组件，1212、右限位组件，13、第一限位机构，131、上夹持组件，1311、下压气缸，1312、压紧板，132、下夹持组件，1321、顶升电机，1322、丝杆螺母组件，1323、支撑板，1324、同步带，133、顶升导向杆，134、压紧导向杆，14、第二限位机构，141、定位气缸，142、定位块，20、胀管机，21、接收座，22、胀管组件，221、胀管横梁，222、导向板，223、胀管夹紧单元，224、平移电机，30、扩口机，31、扩口组件，40、待加工两器，41、U型弯曲部，50、传输线体，60、回流线体。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

如图1至图4所示，在一个实施例中提供了一种两器锁紧机构10，包括机体11和用于承载待加工两器40的工装板12，所述工装板12上设有用于夹持待加工两器40的夹持机构121，用于将待加工两器40限定在所述工装板12上。所述机体11在加工位设有第一限位机构13和第二限位机构14，所述第一限位机构13和所述第二限位机构14形成限位空间，所述工装板12能够可拆卸的装配在所述限位空间中，所述第一限位机构13用于限定所述工装板12和所述待加工两器40在纵向上的移动，所述第二限位机构14用于限定所述工装板12在所述待加工两器40的铜管轴向上的移动。

待加工两器40被所述夹持机构121固定在所述工装板12上，从而在加工过程中直接利用所述第一限位机构13和所述第二限位机构14对所述工装板12进行限位，即可达到对待加工两器40限位的目的，从而避免多方位直接作用在待加工两器40上，导致待加工两器40损坏的情况发生。进而提高成品率，降低制造成本。

本文中所述待加工两器40是指蒸发器或冷凝器还处于待加工时的状态。

所述第一限位机构13所限定的方向为Z方向，所述第二限位机构14所限定的方向为X方向，待加工两器40在Y方向的位移则由接收座21限定，从而实现待加工两器40的完全限位。

如图7和图8所述，胀管机20中接收座21与胀管夹紧单元223协同作用进一步实现对待加工两器40中铜管的固定。

进一步地，在一个实施例中，如图1至图4所示，所述第一限位机构13包括均与机体11连接的上夹持组件131和下夹持组件132，所述上夹持组件131位于所述工装板12和待加工两器40的上方，所述下夹持组件132位于所述工装板12和待加工两器40的下方，所述下夹持组件132为伸缩结构，能够在纵向上伸缩。

使用过程中通过所述上夹持组件131和所述下夹持组件132的协同作用实现对工装板12和固定在工装板12上的待加工两器40在纵向上的限位。而且，如图1所示，所述下夹持组件132为伸缩结构，可以通过调节所述伸缩结构在纵向上的伸缩过程将待加工两器40调整到合适的加工高度，图1中虚线部分为所述待加工两器40能够到达的另一加工高度。

具体地，如图5所示，在一个实施例中，所述下夹持组件132包括顶升电机1321和丝杆螺母组件1322，所述顶升电机1321与所述机体11的底座连接，所述顶升电机1321与所述丝杆螺母组件1322配合，用于带动所述丝杆螺母组件1322的丝杆单元在纵向上移动。使用过程中通过控制所述顶升电机1321的运转过程，调节所述丝杆螺母组件1322中丝杆在纵向上移动，进而调节工装板12的高度，使得待加工两器40移动到合适的加工高度。

进一步地，所述丝杆的顶端还设有支撑板1323，通过支撑板1323实现对工装板12的支撑，提高支撑的平稳性。

而且，进一步地，在一个实施例中个，如图2所示，所述支撑板1323的长度与所述工装板12的宽度一致。

进一步地，在一个实施例中，如图1所示，所述下夹持组件132为多个，此时，多个支撑板1323在所述工装板12的长度方向上间隔设置。从而在整体上提升对工装板12顶升的平稳性，提高待加工两器40的水平度。

进一步地，在一个实施例中，可以通过控制器统一控制各个下夹持组件132中顶升电机1321的运动过程，实现各个支撑板1323的同步升降，进一步提高加工精度。

具体地，如图5所示，在一个实施例中，所述丝杆支撑在所述支撑板1323的中部，所述支撑板1323的两端设有顶升导向杆133，所述底座上与所述顶升导向杆133对应的位置设有第一导向孔，所述顶升导向杆133插设在所述第一导向孔中。

所述顶升导向杆133与所述丝杆协同作用，提高了所述支撑板1323的支撑强度。而所述第一导向孔与所述顶升导向杆133的配合，则使得顶升过程更加平稳。

进一步具体地，在一个实施例中，如图5所示，所述电机与所述丝杆螺母组件1322之间设有同步带1324，用于带动所述丝杆螺母组件1322运动。

当所述下夹持组件132为多个时，可以将各个下夹持组件132中的同步带1324整合为一个同步带1324，即各个丝杆螺母组件1322由同一个同步带1324带动，进一步提高各个支撑板1323升降动作的一致性。从而能够使得待加工两器40各个部分被夹持的力度一致，提高加工精度。

使用过程中，当所述下夹持组件132将所述工装板12顶升到合适高度后，所述上夹持组件131不会立刻下压，而是机体11上的接收座21与待加工两器40铜管的U型弯曲部41匹配，将铜管固定后，上夹持组件131才下降将待加工两器40夹紧。而接收座21在于U型弯曲部41配合的过程中待加工两器40存在Y方向上的移动，为此工装板12需要做适应性调整。

因此，在一个实施例中，所述支撑板1323包括固定部和滑动部，所述固定部与所述丝杆的顶端连接，所述滑动部与所述固定部滑动连接，所述滑动部能够相对于所述固定部在所述工装板12的宽度方向上移动，所述滑动部能够抵接在所述固定部与待加工两器40之间。

进而当接收座21与U型弯曲部41配合时，所述工装板12与所述滑动部相对于所述固定部在所述工装板12的宽度方向上移动，进一步提高加工精度。避免工装板12与支撑板1323之间接触紧密，导致接收座21对待加工两器40调整精度无法达到要求的情况发生。

具体地，在一个实施例中，所述固定部为与所述丝杆顶端连接的固定板，固定板的顶面设有沿所述工装板12宽度方向布置的滑槽，所述滑动部为滑动配合在所述滑槽中的滑动板，所述滑动板的长度小于所述滑槽的长度，即所述滑槽的长度能够满足接收座21调节的过程中所述滑动板的移动范围需求，所述滑动板的顶面能够与所述工装板12的底面抵接。

进一步地，在一个实施例中，如图2和图6所示，所述第二限位机构14包括定位气缸141和定位块142，所述定位气缸141与所述下夹持组件132连接，所述定位气缸141的伸缩杆沿垂直于所述铜管轴线的方向设置，所述定位块142与所述定位气缸141的伸缩杆连接，所述定位块142位于所述工装板12的侧方，所述定位块142与所述工装板12之间凹凸配合，用于限定所述工装板12在两器铜管轴向上的移动。

当所述工装板12移动到与所述下夹持组件132的上方，所述下夹持组件132与所述工装板12接触后，所述定位气缸141的伸缩杆通过伸缩过程调节所述定位块142与所述工装板12之间的距离，如图3所示，最终使得所述定位块142与工装板12之间凹凸配合，从而将工装板12在待加工两器40铜管的轴向上的位移进行限定。

具体地，所述定位块142与所述工装板12之间的凹凸配合是指，所述工装板12上设有与所述定位块142匹配的凹槽，所述定位块142与所述凹槽匹配，或者在所述定位块142上与所述工装板12相对的侧面设置凹槽，所述工装板12上进一步设置与所述凹槽匹配的凸块，所述凸块与所述凹槽匹配。

例如，在一个实施例中，如图6所示，所述定位块142上与所述工装板12相对的侧面设有V型凸起，所述工装板12上与所述定位块142相对的位置设有与所述V型凸起匹配的V型槽。

所述定位块142与所述定位气缸141的伸缩杆连接，所述定位气缸141与所述下夹持组件132连接，从而实现工装板12和待加工两器40在X方向上的限位。

进一步具体地，在一个实施例中，如图1和图2所示，所述上夹持组件131包括下压气缸1311和压紧板1312，所述下压气缸1311与所述机体11的横梁连接，所述下压气缸1311的伸缩杆沿纵向设置，所述压紧板1312设置在所述伸缩杆的底端。

使用过程中，当接收座21与待加工两器40的铜管配合完成后，所述下压气缸1311的伸缩杆伸出，所述压紧板1312压紧在待加工两器40上，从而实现对工装板12和待加工两器40在纵向上的限位。

进一步地，在一个实施例中，与所述支撑板1323的设置类似，所述压紧板1312的长度与所述工装板12的宽度一致，所述下压气缸1311的伸缩杆与所述压紧板1312的中部连接，所述压紧板1312的两端设有压紧导向杆134，所述横梁上与所述压紧导向杆134对应的位置设有第二导向孔，所述压紧导向杆134插设在所述第二导向孔中。所述压紧导向杆134与所述第二导向孔配合，实现下压过程的导向。

进一步地，在一个实施例中，所述压紧板1312上能够与待加工两器40相对的面为底面，所述压紧板1312的底面设有缓冲层。从而进一步避免上夹持组件131中压紧板1312在对待加工两器40进行限位的过程中损坏待加工两器40的情况发生。

进一步具体地，在一个实施例中，如图3所示，所述夹持机构121包括相对间隔设置的左限位组件1211和右限位组件1212，所述左限位组件1211和所述右限位组件1212分别限位在待加工两器40的左右两侧，所述左限位组件1211和右限位组件1212均包括限位板和调节单元，所述调节单元一端与所述工装板12连接，所述调节单元另一端与所述限位板连接，所述调节单元沿待加工两器40的铜管的轴向上的长度可调节。

所述左限位组件1211的限位板和所述右限位组件1212的限位板将待加工两器40夹持在工装板12上。而且，所述调节单元可以根据待加工两器40的尺寸调节长度，提高适用范围。

进一步地，如图7至图9所示，在另一实施例中提供了一种两器加工装置，包括上述任一实施例中所述的两器锁紧机构10。

工装板12和待加工两器40能够合为一体，直接通过对所述工装板12进行限位固定即可间接实现对待加工两器40的锁紧过程，从而避免多方位直接触碰两器导致两器损坏的情况发生。从而提高所述两器加工装置的成品率，降低制造成本。

进一步地，在一个实施例中，如图7至图9所示，所述两器锁紧机构10还包括接收座21，所述接收座21位于待加工两器40中铜管的U型弯曲部41所在的一侧，所述接收座21上与所述待加工两器40相对的侧面设有U型定位槽，所述U型定位槽与所述U型弯曲部41匹配。

如前述所示，所述接收座21上U型定位槽与铜管U型弯曲部41的配合，将待加工两器40中铜管与翅片在Y向上的位移进行限定。

而进一步地，在一个实施例中，如图7和图8所示，所述两器加工装置还包括胀管组件22，所述胀管组件22相对于所述接收座21位于待加工两器40的另一侧，用于对待加工两器40的铜管进行胀管处理。此时所述两器加工装置即为胀管机20，如图7和图8所示，所述胀管组件22中包括胀管横梁221、导向板222、胀管夹紧单元223和平移电机224。所述胀管横梁221和导向板222用于对胀杆进行支撑和导向，所述胀管夹紧单元223用于对待加工两器40的铜管管口进行夹紧定位，所述平移电机224则控制所述胀管夹紧单元223平移，实现胀管过程。

或在另一实施例中，如图9所示，所述两器加工装置还包括扩口组件31，所述扩口组件31相对于所述接收座21位于待加工两器40的另一侧，用于对待加工两器40的铜管进行扩口处理，此时所述两器加工装置为用于对待加工两器40进行扩口处理的扩口机30。

进一步地，在一个实施例中，如图7和图9所示，所述两器加工装置还包括传输线体50和回流线体60，所述传输线体50和所述回流线体60均贯穿所述机体11的加工位，所述传输线体50位于所述回流线体60的上方，所述传输线体50的传输方向与所述回流线体60的传输方向相反。

使用过程中，所述传输线体50将承载有待加工两器40的工装板12运输至机体11加工位，所述第一限位机构13和所述第二限位机构14则对工装板12进行限位。之后，当所述两器加工装置为所述胀管机20时，所述胀管机20上的胀管组件22则对所述待加工两器40进行胀管处理。完成胀管工序后，承载有待加工两器40的工装板12在所述传输线体50的作用下输送至下一工位，例如，输送至此胀管机20下游的扩口机30。

当承载有待加工两器40的工装板12通过传输线体50输送到扩口机30，在扩口机30完成扩口工序后，加工完成的两器从工装板12上撤离，空的工装板12在所述回流线体60的作用下回流至上游工位。

进一步地，在又一个实施例中提供了一种两器胀管锁紧方法，包括以下步骤：

将加工位的工装板12顶升到对应的胀管位；

限定工装板12在待加工两器40的铜管轴向上的位移；

对待加工两器40中铜管进行垂直于轴线方向上的预定位；

胀管插入待加工两器40的铜管管口，对铜管进行垂直于轴线方向的完全定位；

将待加工两器40和工装板12向下压紧。

上述方案提供了一种两器胀管锁紧方法，根据待加工两器40的结构特点先将承载有待加工两器40的工装板12顶升到对应的胀管位，待加工两器40被工装板12上的夹持机构121限定在工装板12上，因此通过限定工装板12在待加工两器40轴向上的位移实现对待加工两器40的位移限定；然后再对待加工两器40进行垂直于铜管轴线方向上的预定位，待胀管插入铜管管口后再对铜管进行垂直于轴线方向上的完全定位，之后再将待加工两器40和工装板12压紧在进行顶升的顶升机构上，完成对待加工两器40完全定位过程。通过对工装板12的定位过程实现对待加工两器40在胀管时的定位锁紧过程，避免对待加工两器40的翅片进行直接定位，导致损坏的情况发生。从而提高所述两器加工装置的成品率，降低制造成本。

具体地，当采用如图7和图8所示胀管机20进行胀管工序时，所述下夹持组件132的顶升电机1321运作，利用支撑板1323将工装板12顶升到合适加工高度，同时所述第二限位机构14将工装板12在两器铜管轴向上的位移进行限定，然后所述胀管机20中的接收座21和胀管组件22中的胀管夹紧单元223推进，将待加工两器40中的铜管进行定位矫正，实现预定位。待胀管横梁221带动胀杆插入待加工两器40的铜管管口后，所述胀管夹紧单元223的夹爪收缩，将铜管管口固定，实现铜管的完全定位。然后所述上夹持组件131的下压气缸1311运作，压紧板1312压紧在待加工两器40上，实现工装板12和待加工两器40的完全锁紧。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (11)

1.一种两器锁紧机构，其特征在于，包括机体和用于承载待加工两器的工装板，所述工装板上设有用于夹持待加工两器的夹持机构，所述机体在加工位设有第一限位机构和第二限位机构，所述第一限位机构和所述第二限位机构形成限位空间，所述工装板能够可拆卸的装配在所述限位空间中，所述第一限位机构包括均与机体连接的上夹持组件和下夹持组件，所述上夹持组件位于所述工装板和待加工两器的上方，所述下夹持组件位于所述工装板和待加工两器的下方，用于限定所述工装板和所述待加工两器在纵向上的移动，所述第二限位机构包括定位气缸和定位块，所述定位气缸与所述下夹持组件连接，所述定位气缸的伸缩杆沿垂直于所述待加工两器的铜管的轴线的方向设置，所述定位块与所述定位气缸的伸缩杆连接，所述定位块位于所述工装板的侧方，所述定位块与所述工装板之间凹凸配合，用于限定所述工装板在所述待加工两器的铜管轴向上的移动。

2.根据权利要求1所述的两器锁紧机构，其特征在于，所述下夹持组件为伸缩结构，能够在纵向上伸缩。

3.根据权利要求2所述的两器锁紧机构，其特征在于，所述下夹持组件包括顶升电机、丝杆螺母组件和支撑板，所述顶升电机与所述机体的底座连接，所述顶升电机与所述丝杆螺母组件配合，用于带动所述丝杆螺母组件的丝杆单元在纵向上移动，所述支撑板设置在所述丝杆的顶端，所述支撑板的长度与所述工装板的宽度一致。

4.根据权利要求3所述的两器锁紧机构，其特征在于，所述丝杆支撑在所述支撑板的中部，所述支撑板的两端设有顶升导向杆，所述底座上与所述顶升导向杆对应的位置设有第一导向孔，所述顶升导向杆插设在所述第一导向孔中，所述电机与所述丝杆螺母组件之间设有同步带，用于带动所述丝杆螺母组件运动。

5.根据权利要求3所述的两器锁紧机构，其特征在于，所述下夹持组件为多个，多个所述支撑板在所述工装板的长度方向上间隔设置；所述支撑板包括固定部和滑动部，所述固定部与所述丝杆的顶端连接，所述滑动部与所述固定部滑动连接，所述滑动部能够相对于所述固定部在所述工装板的宽度方向上移动。

6.根据权利要求1至5任一项所述的两器锁紧机构，其特征在于，所述定位块上与所述工装板相对的侧面设有V型凸起，所述工装板上与所述定位块相对的位置设有与所述V型凸起匹配的V型槽。

7.根据权利要求1至5任一项所述的两器锁紧机构，其特征在于，所述上夹持组件包括下压气缸和压紧板，所述下压气缸与所述机体的横梁连接，所述下压气缸的伸缩杆沿纵向设置，所述压紧板设置在所述伸缩杆的底端。

8.根据权利要求1至5任一项所述的两器锁紧机构，其特征在于，所述夹持机构包括相对间隔设置的左限位组件和右限位组件，所述左限位组件和所述右限位组件分别限位在待加工两器的左右两侧，所述左限位组件和右限位组件均包括限位板和调节单元，所述调节单元一端与所述工装板连接，所述调节单元另一端与所述限位板连接，所述调节单元沿待加工两器的铜管的轴向上的长度可调节。

9.一种两器加工装置，其特征在于，包括权利要求1至8任一项所述的两器锁紧机构，所述两器锁紧机构还包括接收座，所述接收座位于待加工两器中铜管的U型弯曲部所在的一侧，所述接收座上与所述待加工两器相对的侧面设有U型定位槽，所述U型定位槽与所述U型弯曲部匹配；

所述机体上设有胀管组件，所述胀管组件相对于所述接收座位于待加工两器的另一侧，用于对待加工两器的铜管进行胀管处理；

或所述机体上设有扩口组件，所述扩口组件相对于所述接收座位于待加工两器的另一侧，用于对待加工两器的铜管进行扩口处理。

10.根据权利要求9所述的两器加工装置，其特征在于，还包括传输线体和回流线体，所述传输线体和所述回流线体均贯穿所述机体的加工位，所述传输线体位于所述回流线体的上方，所述传输线体的传输方向与所述回流线体的传输方向相反。

11.一种两器胀管锁紧方法，其特征在于，采用权利要求9或10所述的两器加工装置进行锁紧，包括以下步骤：

将加工位的工装板顶升到对应的胀管位；

限定工装板在待加工两器的铜管轴向上的位移；

对待加工两器中铜管进行垂直于轴线方向上的预定位；

胀管插入待加工两器的铜管管口，实现铜管的完全定位；

将待加工两器和工装板向下压紧。

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