CN110153156B - 一种钡渣的无毒化、资源化的处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及钡渣处理工艺技术领域，具体涉及一种钡渣的无毒化、资源化的处理工艺，包括如下步骤：(1)水溶：用清水和/或钡渣场的渗滤液浸泡钡渣，直至钡渣中BaS的含量低于0.1％；(2)酸溶：将水溶后的钡渣浸泡于酸介质中，直至钡渣中BaCO3的含量低于3％，所述酸介质包括盐酸；(3)解毒：将酸溶后的钡渣浸泡于脱硫废水中，直至钡渣中BaS的含量低于1ppm，然后进行压滤，得到无毒钡渣产品。钡渣水洗回收BaS，防止酸溶时H2S排出，盐酸溶解，回收钡渣中BaCO3，脱硫废水漂洗酸溶残渣，使残渣中Ba无毒化，该方案具有资源化和无毒化的两大特点。
Description
技术领域
本发明涉及钡渣处理工艺技术领域，具体涉及一种钡渣的无毒化、资源化的处理工艺。
背景技术
我国的钡盐生产，已有70年历史，目前产能已达千万吨一年。目前钡盐的生产工艺主要采用苏联40年代的成熟工艺：将重晶石矿和煤粉在800摄氏度转炉内煅烧，生成BaS熔融体。趁高温用水浸泡，溶出BaS粗溶液，精制沉清后，即可用于生产BaCO3、BaCL、Ba(NO3)2、Ba(OH)2、BaSO4等十多种产品，统称钡盐。BaS在制取各种钡盐过程中，会析出H2S，用于生产硫磺，副产SO2废气。SO2废气用石灰乳脱硫后排放，同时付产脱硫废水，它含有H2SO3及CaSO3。浸出BaS的溶渣，即是统称的钡渣。钡渣长期在厂内堆积成山，累积上百万吨，风雪雨淋，便产生渗滤液废水。
行业性推算，一吨钡盐生产大约产出钡渣0.8吨，废水1吨，硫磺0.16吨， SO20.035吨。现在的钡盐厂起点就是10万吨年，普遍是20万吨级以上。以 10万吨钡盐产能企业计，年产钡渣至少8万吨，废水10万吨，SO2废气3500 吨，硫磺16000吨，污染量相当惊人。
理论上，用硝酸、盐酸、硫酸、亚硫酸都能轻易的把钡渣中可溶性 BaS+BaCO3溶出回收，成为无毒无害的“解毒钡渣”，用于制砖铺路、板材。不少科研院所向企业推荐这些方法。但是几十年来，企业就是不接受。
现场深入调查原因是：
(一)成本高，费用大，设备腐蚀损耗大。
(二)不能确保达到无毒化标准可溶性钡<1PPM克/吨渣，处理后仍是危废。
(三)外购硝酸、盐酸、硫酸都是危化品，而钡盐厂全处于深山大沟，危化品办证、长途山沟运输成本高，意外危险大。
发明内容
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种钡渣的无毒化、资源化的处理工艺。
本发明的目的通过下述技术方案实现：
一种钡渣的无毒化、资源化的处理工艺，包括如下步骤：
(1)水溶：用清水和/或钡渣场的渗滤液浸泡钡渣，直至钡渣中BaS的含量低于0.1％；
(2)酸溶：将水溶后的钡渣浸泡于酸介质中，直至钡渣中BaCO3的含量低于3％，所述酸介质包括盐酸；
(3)解毒：将酸溶后的钡渣浸泡于脱硫废水中，直至钡渣中BaS的含量低于1ppm，然后进行压滤，得到无毒钡渣产品。
发明人对技术问题进一步查因，发现：
(一)成本高费用大查因：
盐酸、硝酸对钡渣的溶解性最好，价高、挥发性大、腐蚀性强。硫酸及硫酸盐价格低、不会挥发，但成本核算分摊到每吨钡盐产品，成本增加上百元。一个年产20万吨钡盐厂，就要分摊2000万元成本，几乎占去企业年利润的一半，企业无法接受。
(二)解毒不达标查因：
以硫酸、硫酸盐方法为例，理论上看很可行，而生产上很不可行。这个方法反应方式如下：
①H2SO4+钡渣中BaS→BaSO4↓+H2S↑
②H2SO4+钡渣中BaCO3→BaSO4↓+H2O+CO2↑
③Na2SO4+钡渣中BaCO3→BaSO4↓+Na2CO3
④FeSO4+钡渣中BaS→BaSO4↓+FeO3
这系列反应的化学平衡明显向右，可彻底、迅速，钡渣中可溶性BaS、BaCO3转化为无毒无害BaSO4。于是钡渣的解毒理论看似很可行，问题正在于这系列反应彻底、迅速，所生成的BaSO4就迅速包埋在钡渣颗粒及堵塞孔隙，反应无法深入到颗粒内部空孔隙，解毒就必然不达标，不能使钡＜1PPM。
(三)脱硫废水解毒性同样很差：
钡盐厂都有脱硫废水，它是石灰乳吸收SO2，产生的废水，含H2SO3及CaSO3。理论上，它们与钡渣中BaS、BaCO3反应性能更好：
①H2SO3+BaS→BaSO3↓+H2S↑
②H2SO3+BaCO3→BaSO3↓+H2O+CO2↑
③CaSO3+BaS→BaSO3↓+CaS
④CaSO3+BaCO3→BaSO3↓+CaCO3↓
从化学热力学看，每个反应都有气体或沉淀生成，平衡向右移动能反应到底，由于BaSO3溶解度比BaSO4高1000倍，虽然依然沉淀不溶于水，但在钡渣颗粒上包埋不严重。又不用长途外购危化品硫酸，成本大大降低。
但从化学动力学上看，这些反应在生产中速率很慢。
1、脱硫废水中的H2SO3与CaSO3浓度比，由以下水解反应决定了H2SO3浓度：
①SO2溶于水生成H2SO3，H2O+SO2→H2SO3
②H2SO3被石灰乳中和，H2SO3+Ca(OH)2→CaSO3↓+2H2O
于是，石灰乳Ca(OH)2投加量决定了H2SO3与CaSO3比例。由于实际生产要确保废气SO2排放达标，必然是石灰乳过量。于是废水中必定是以CaSO3为绝对量大，H2SO3绝对量极少。脱硫废水与钡渣反应，实际上是CaSO3与BaCO3反应，这个反应特性是：
按反应③、④生成BaSO3、BaCO3，同样堵塞钡渣孔隙反应通道，同样包埋颗粒反应表面，同样不能达标处理。
上述种种，脱硫废水同样不能确保钡渣解毒达标，使钡<1PPM。
本发明工艺的核心点在于无毒化和资源化：
(一)用清水和/或钡渣场的渗滤液溶解钡渣中的BaS
钡渣中BaS在水中溶解度很大，40℃的水浸取溶解率最低有80％，可以保证钡渣中水溶性BaS小于0.1-0.5％，清水循环溶解BaS到一定浓度后，即可用于企业转炉出料中BaS熔体的溶解浸取。
钡渣场的渗滤液也可代替清水用于转炉出料，浸取熔体BaS，但含杂质Cl、 Na、氨氮太高。多次循环积累,危害钡盐产品质量提升，故尽量多用清水，但可适当补充渗滤液作为应急。
由于预先浸出渣中BaS，后续的酸洗不会产生H2S气体污染环境，又利用了钡渣中的钡资源。
当钡渣含BaS<0.1％时，沉清渣浆，即可送去下一道酸溶工序，上层清液留作下一批溶解或达到一定浓度BaS后，送去工厂浸钡工序，由于预先浸出渣中 BaS，后续的酸洗不会产生H2S气体污染环境，而且充分利用了钡渣场的渗滤液，实现了资源化。
(二)用HCl溶解钡渣中BaCO3
盐酸与钡渣中BaCO3反应溶解，溶解提取率至少有80％，可以使钡渣中BaCO3＜0.5％-3％。溶解结束，沉清底部钡渣即送去解毒工序，上层清液若BaCl2浓度不高，常温饱和度27％，仍然可用于循环溶解水溶后的钡渣，直至循环使用一定次数后，送入钡盐厂的钡盐工序生产BaCl2或其他钡盐。
(三)用脱硫废水彻底解毒酸洗钡渣
钡盐厂都有SO2脱硫塔，用石灰乳Ca(OH)2脱硫生成H2SO3及CaSO3的脱硫水，酸洗后残渣送入第三溶解槽与脱硫废水反应生成不溶性BaSO3、BaSO4、CaCO3等无毒沉淀。由于此时，酸洗残渣中Ba已很少，又被反复磨浆，渣粒直径很小，而反应面积很大，足以抵消沉淀包埋影响，故可以确保钡渣处理达标，成为一般固废。
无毒钡渣沉淀后进入压滤机压干，即可用于制砖铺路、板材。沉清液及滤液，送入钡渣堆场喷淋防尘，产生的渗滤液又可用于钡渣酸溶工序，如此循环。
其中，所述步骤(1)水溶中，浸泡钡渣产生的上清液用于回收生产BaS，所述上清液中BaS的质量分数为8-10％。
若上清液中BaS的质量分数低于8％，则上清液对BaS的溶解能力仍有富余，变相提高了回收生产BaS的成本；若上清液中BaS的质量分数高于10％，则上清液BaS接近饱和状态，对钡渣的溶解效率较低，降低净化效率。
其中，所述步骤(2)酸溶中，浸泡钡渣产生的上清液用于回收生产BaCl2，上清液中BaCl2的质量分数为15-25％。
若上清液中BaCl2的质量分数低于15％，则变相提高了回收生产BaCl2的成本；若上清液中BaCl2的质量分数高于25％，则上清液BaCl2接近饱和状态，不利于BaCO3的溶解，降低净化效率。
其中，所述步骤(3)解毒中，压滤产生的滤液用于喷淋钡渣场产生钡渣的渗滤液。
其中，所述步骤(1)-(3)中，浸泡钡渣过程中均对钡渣进行研磨，控制钡渣的粒径为600-800目，增大钡渣的比表面积，抵消沉淀包埋影响，提高溶解效率。
其中，所述步骤(1)水溶的具体操作为：将钡渣、清水和/或钡渣场的渗滤液加入到第一溶解槽中进行搅拌研磨，搅拌研磨时间为2.5-3.5h，然后静止沉淀2.5-3.5h，产生第一槽底浆料和上清液。
其中，所述步骤(2)酸溶的具体操作为：将步骤(1)产生的第一槽底浆料泵入第二溶解槽中，加入酸介质进行搅拌研磨，搅拌研磨时间为2.5-3.5h，然后静止沉淀2.5-3.5h，产生第二槽底浆料和上清液。
其中，所述步骤(3)解毒的具体操作为：将步骤(2)产生的第二槽底浆料泵入第三溶解槽中，加入脱硫废水进行搅拌研磨，搅拌研磨时间为2.5-3.5h，然后静止沉淀2.5-3.5h，产生第三槽底浆料，将第三槽底浆料泵入压滤机进行压滤，即得到所述无毒钡渣产品。
本发明的有益效果在于：
(一)用清水和/或钡渣场的渗滤液溶解钡渣中的BaS
钡渣中BaS在水中溶解度很大，40℃的水浸取溶解率最低有80％，可以保证钡渣中水溶性BaS小于0.1-0.5％，清水循环溶解BaS到一定浓度后，即可用于企业转炉出料中BaS熔体的溶解浸取。
钡渣场的渗滤液也可代替清水用于转炉出料，浸取熔体BaS，但含杂质Cl、 Na、氨氮太高。多次循环积累,危害钡盐产品质量提升，故尽量多用清水，但可适当补充渗滤液作为应急。
由于预先浸出渣中BaS，后续的酸洗不会产生H2S气体污染环境，又利用了钡渣中的钡资源。
当钡渣含BaS<0.1％时，沉清渣浆，即可送去下一道酸溶工序，上层清液留作下一批溶解或达到一定浓度BaS后，送去工厂浸钡工序，由于预先浸出渣中 BaS，后续的酸洗不会产生H2S气体污染环境，而且充分利用了钡渣场的渗滤液，实现了资源化。
(二)用HCL溶解钡渣中BaCO3
盐酸与钡渣中BaCO3反应溶解，溶解提取率至少有80％，可以使钡渣中BaCO3＜0.5％-3％。溶解结束，沉清底部钡渣即送去解毒工序，上层清液若BaCl2浓度不高，常温饱和度27％，仍然可用于循环溶解水溶后的钡渣，直至循环使用一定次数后，送入钡盐厂的钡盐工序生产BaCl2或其他钡盐。
(三)用脱硫废水彻底解毒酸洗钡渣
钡盐厂都有SO2脱硫塔，用石灰乳Ca(OH)2脱硫生成H2SO3及CaSO3的脱硫水，酸洗后残渣送入第三溶解槽与脱硫废水反应生成不溶性BaSO3、BaSO4、CaCO3等无毒沉淀。由于此时，酸洗残渣中Ba已很少，又被反复磨浆，渣粒直径很小，而反应面积很大，足以抵消沉淀包埋影响，故可以确保钡渣处理达标，成为一般固废。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
实施例1
一种钡渣的无毒化、资源化的处理工艺，包括如下步骤：
(1)水溶：用清水和/或钡渣场的渗滤液浸泡钡渣，直至钡渣中BaS的含量低于0.1％；
(2)酸溶：将水溶后的钡渣浸泡于酸介质中，直至钡渣中BaCO3的含量低于3％，所述酸介质包括盐酸；
(3)解毒：将酸溶后的钡渣浸泡于脱硫废水中，直至钡渣中BaS的含量低于1ppm，然后进行压滤，得到无毒钡渣产品。
其中，所述步骤(1)水溶中，浸泡钡渣产生的上清液用于回收生产BaS，所述上清液中BaS的质量分数为10％。
其中，所述步骤(2)酸溶中，浸泡钡渣产生的上清液用于回收生产BaCl2，上清液中BaCl2的质量分数为25％。
其中，所述步骤(1)-(3)中，浸泡钡渣过程中均对钡渣进行研磨，控制钡渣的粒径为700目。
其中，所述步骤(1)水溶的具体操作为：将钡渣、清水和/或钡渣场的渗滤液加入到第一溶解槽中进行搅拌研磨，搅拌研磨时间为3h，然后静止沉淀3h，产生第一槽底浆料和上清液。
其中，所述步骤(2)酸溶的具体操作为：将步骤(1)产生的第一槽底浆料泵入第二溶解槽中，加入酸介质进行搅拌研磨，搅拌研磨时间为3h，然后静止沉淀3h，产生第二槽底浆料和上清液。
其中，所述步骤(3)解毒的具体操作为：将步骤(2)产生的第二槽底浆料泵入第三溶解槽中，加入脱硫废水进行搅拌研磨，搅拌研磨时间为3h，然后静止沉淀3h，产生第三槽底浆料，将第三槽底浆料泵入压滤机进行压滤，即得到所述无毒钡渣产品。
实施例2
一种钡渣的无毒化、资源化的处理工艺，包括如下步骤：
(1)水溶：用清水和/或钡渣场的渗滤液浸泡钡渣，直至钡渣中BaS的含量低于0.1％；
(2)酸溶：将水溶后的钡渣浸泡于酸介质中，直至钡渣中BaCO3的含量低于3％，所述酸介质包括盐酸；
(3)解毒：将酸溶后的钡渣浸泡于脱硫废水中，直至钡渣中BaS的含量低于1ppm，然后进行压滤，得到无毒钡渣产品。
其中，所述步骤(1)水溶中，浸泡钡渣产生的上清液用于回收生产BaS，所述上清液中BaS的质量分数为8％。
其中，所述步骤(2)酸溶中，浸泡钡渣产生的上清液用于回收生产BaCl2，上清液中BaCl2的质量分数为15％。
其中，所述步骤(1)-(3)中，浸泡钡渣过程中均对钡渣进行研磨，控制钡渣的粒径为600目。
其中，所述步骤(1)水溶的具体操作为：将钡渣、清水和/或钡渣场的渗滤液加入到第一溶解槽中进行搅拌研磨，搅拌研磨时间为2.5h，然后静止沉淀 2.5h，产生第一槽底浆料和上清液。
其中，所述步骤(2)酸溶的具体操作为：将步骤(1)产生的第一槽底浆料泵入第二溶解槽中，加入酸介质进行搅拌研磨，搅拌研磨时间为2.5h，然后静止沉淀2.5h，产生第二槽底浆料和上清液。
其中，所述步骤(3)解毒的具体操作为：将步骤(2)产生的第二槽底浆料泵入第三溶解槽中，加入脱硫废水进行搅拌研磨，搅拌研磨时间为2.5h，然后静止沉淀2.5h，产生第三槽底浆料，将第三槽底浆料泵入压滤机进行压滤，即得到所述无毒钡渣产品。
实施例3
一种钡渣的无毒化、资源化的处理工艺，包括如下步骤：
(1)水溶：用清水和/或钡渣场的渗滤液浸泡钡渣，直至钡渣中BaS的含量低于0.1％；
(2)酸溶：将水溶后的钡渣浸泡于酸介质中，直至钡渣中BaCO3的含量低于3％，所述酸介质包括盐酸；
(3)解毒：将酸溶后的钡渣浸泡于脱硫废水中，直至钡渣中BaS的含量低于1ppm，然后进行压滤，得到无毒钡渣产品。
其中，所述步骤(1)水溶中，浸泡钡渣产生的上清液用于回收生产BaS，所述上清液中BaS的质量分数为9％。
其中，所述步骤(2)酸溶中，浸泡钡渣产生的上清液用于回收生产BaCl2，上清液中BaCl2的质量分数为20％。
其中，所述步骤(1)-(3)中，浸泡钡渣过程中均对钡渣进行研磨，控制钡渣的粒径为800目。
其中，所述步骤(1)水溶的具体操作为：将钡渣、清水和/或钡渣场的渗滤液加入到第一溶解槽中进行搅拌研磨，搅拌研磨时间为3.5h，然后静止沉淀 3.5h，产生第一槽底浆料和上清液。
其中，所述步骤(2)酸溶的具体操作为：将步骤(1)产生的第一槽底浆料泵入第二溶解槽中，加入酸介质进行搅拌研磨，搅拌研磨时间为3.5h，然后静止沉淀3.5h，产生第二槽底浆料和上清液。
其中，所述步骤(3)解毒的具体操作为：将步骤(2)产生的第二槽底浆料泵入第三溶解槽中，加入脱硫废水进行搅拌研磨，搅拌研磨时间为3.5h，然后静止沉淀3.5h，产生第三槽底浆料，将第三槽底浆料泵入压滤机进行压滤，即得到所述无毒钡渣产品。
实施例4
本实施例为应用例，将实施例1的工艺用于处理1吨的钡渣和钡渣渗滤液，钡渣和钡渣渗滤液的各项指标如下：
本例的经济效益是显著的，按每吨钡渣为单位计：
1、回收BaCl2150kg，市场价值375元。
2、BaCl2液制成结晶成本预计50元。
3、耗用30％盐酸150kg，成本90元。
4、预计电耗65度，成本52元。
5、每吨渣因回收BaCl2，产生毛利近183元，年10万吨钡盐厂有钡渣8 万吨/年，则年回收1464万元/年。
6、无毒钡出售8万吨/年，售70元/吨，年收入560万。
7、两项效益合计2000万元/年。
上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本发明构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种钡渣的无毒化、资源化的处理工艺，其特征在于：包括如下步骤：
(1)水溶：用清水和/或钡渣场的渗滤液浸泡钡渣，直至钡渣中BaS的含量低于0.1％；
(2)酸溶：将水溶后的钡渣浸泡于酸介质中，直至钡渣中BaCO3的含量低于3％，所述酸介质包括盐酸；
(3)解毒：将酸溶后的钡渣浸泡于脱硫废水中，直至钡渣中BaS的含量低于1ppm，然后进行压滤，得到无毒钡渣产品；
所述步骤(1)-(3)中，浸泡钡渣过程中均对钡渣进行研磨，控制钡渣的粒径为600-800目。
2.根据权利要求1所述的一种钡渣的无毒化、资源化的处理工艺，其特征在于：所述步骤(1)水溶中，浸泡钡渣产生的上清液用于回收生产BaS，所述上清液中BaS的质量分数为8-10％。
3.根据权利要求1所述的一种钡渣的无毒化、资源化的处理工艺，其特征在于：所述步骤(2)酸溶中，浸泡钡渣产生的上清液用于回收生产BaCl2，上清液中BaCl2的质量分数为15-25％。
4.根据权利要求1所述的一种钡渣的无毒化、资源化的处理工艺，其特征在于：所述步骤(3)解毒中，压滤产生的滤液用于喷淋钡渣场产生钡渣的渗滤液。
5.根据权利要求4所述的一种钡渣的无毒化、资源化的处理工艺，其特征在于：所述步骤(1)水溶的具体操作为：将钡渣、清水和/或钡渣场的渗滤液加入到第一溶解槽中进行搅拌研磨，搅拌研磨时间为2.5-3.5h，然后静止沉淀2.5-3.5h，产生第一槽底浆料和上清液。
6.根据权利要求4所述的一种钡渣的无毒化、资源化的处理工艺，其特征在于：所述步骤(2)酸溶的具体操作为：将步骤(1)产生的第一槽底浆料泵入第二溶解槽中，加入酸介质进行搅拌研磨，搅拌研磨时间为2.5-3.5h，然后静止沉淀2.5-3.5h，产生第二槽底浆料和上清液。
7.根据权利要求4所述的一种钡渣的无毒化、资源化的处理工艺，其特征在于：所述步骤(3)解毒的具体操作为：将步骤(2)产生的第二槽底浆料泵入第三溶解槽中，加入脱硫废水进行搅拌研磨，搅拌研磨时间为2.5-3.5h，然后静止沉淀2.5-3.5h，产生第三槽底浆料，将第三槽底浆料泵入压滤机进行压滤，即得到所述无毒钡渣产品。
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