CN106676256A - 一种难处理金精矿的环保提金工艺 - Google Patents

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王彩霞
马鹏程
李洪亮
王路平
刘甫全
潘自维
孙言鹏
豆娜
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Abstract

本发明涉及一种难处理金精矿的环保提金工艺，包括二段焙烧、烧渣与氯化钙和膨润土混合后润磨、造球、链篦机干燥、回转窑挥发、多级洗涤吸收、铁粉置换等步骤，洗涤后所得的金泥与置换渣经氯化分金‑草酸还原处理后得到粗金产品，经氨水分银‑水合肼还原处理后得到粗银产品，本发明的工艺对物料适应性强、烟气量小、清洁高效、药剂消耗少、成本低、投资低且金银回收率高，金回收率≥95％，银回收率≥85％。

Description

一种难处理金精矿的环保提金工艺
技术领域
本发明涉及一种难处理金精矿的提金工艺，尤其涉及一种无氰提金工艺，属于选矿冶金技术领域。
背景技术
随着黄金行业的发展，国内易处理的金矿已基本处理殆尽，含砷难处理金矿已成为黄金生产的主要原料。该类型金矿目前主要采用二段焙烧-氰化浸出工艺处理。由于提金技术的限制，其存在着诸多的问题：(1)氰化过程中使用剧毒的氰化物，其使用过后虽然经过了多次处理，但仍然存在着巨大的环境污染；(2)效率低，经氰化提金后所得的氰化尾渣中金品位普遍为3～5g/t，有些年代久远堆积的氰化尾渣中金的品位甚至达到6～8g/t，浪费严重；(3)原料性质严重影响技术指标；(4)生产成本较高。截止2010年，国内黄金系统该类型氰化尾渣排量已到达2450万吨以上，浪费资源的同时严重污染了环境，因而亟待提出一种生产效率高、原料适应性强、技术指标好、绿色环保的提金工艺。
发明内容
本发明针对现有焙烧-氰化提金工艺存在的缺点和不足，提供一种难处理金精矿的环保提金工艺。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：
一种难处理金精矿的环保提金工艺，包括如下步骤：
1)两段焙烧：将含砷金精矿进行两段焙烧，第一段控制温度为450～550℃，第二段控制温度为600～650℃，产出烧渣与烟气，所得烟气经收尘后制取硫酸；
2)将步骤1)中产生的烧渣与氯化钙、膨润土按比例混合，将混合物进行润磨，后进行造球得生球团；
3)将步骤2)所得的生球团置于链篦机内干燥；
4)将干燥后的球团置于回转窑内于1000～1150℃下焙烧挥发，产生球团尾渣和含金烟气；
5)步骤4)中产生的含金烟气经多次洗涤吸收后得金泥和滤液Ⅰ；
6)步骤5)中产生的滤液Ⅰ自流入置换槽中，用铁粉进行置换，压滤获得置换渣和滤液Ⅱ；
7)步骤5)中所得金泥与步骤6)中所得的置换渣混合后经氯化分金-草酸还原处理后得到粗金产品，经氨水分银-水合肼还原处理后得到粗银产品，步骤6)中所得滤液Ⅱ经中和后再经蒸发结晶处理回收氯化钙，所得氯化钙返回步骤2)中回用。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，步骤2)中所述氯化钙用量为烧渣的1～10wt％,所述膨润土用量为烧渣的0～2wt％。
进一步，步骤3)中所述链篦机内分五段干燥区，前四段温度设定为100～200℃，第五段温度控制在200～250℃。
进一步，步骤4)中所述焙烧的时间为30～180min。
进一步，步骤6)中置换用的铁粉的用量为1～5kg/m3,置换时间为10～30min。
本发明的有益效果是：
1)工艺对物料的适应性强，烟气量小，清洁高效，药剂消耗少、成本低、投资低；
2)金银回收率高，金回收率≥95％，银回收率≥85％，若含有铜也可回收，铜回收率≥85％。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图；
具体实施方式
以下结合实例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1：
一种难处理金精矿的环保提金工艺，包括如下步骤：
1)两段焙烧：将含砷金精矿进行两段焙烧，第一段控制温度为450～550℃，焙烧1小时，第二段控制温度为600～650℃，焙烧3小时，产出烧渣与烟气，所得烟气经收尘后制取硫酸；
2)将步骤1)中产生的烧渣与氯化钙、膨润土按比例混合，氯化钙的用量为烧渣质量的1wt％,膨润土用量为烧渣质量的2wt％,将混合物进行润磨，后置于圆盘制粒机中进行造球得生球团；
3)将步骤2)所得的球团置于链篦机内干燥，链篦机内分五段干燥区，前四段温度设定为100-200℃，第五段温度控制在200～250℃；
4)将干燥后的球团置于回转窑内焙烧挥发，控制温度为1100～1150℃，焙烧60min,产生尾渣和含金烟气；
5)步骤4)中产生的富含AuCl3(g)、Au2Cl2(g)、AgCl(g)的含金烟气经空塔洗涤和湍球塔多次洗涤吸收后得金泥和滤液Ⅰ；
6)步骤5)中产生的滤液Ⅰ自流入置换槽中，用铁粉进行置换，铁粉的加入量为1kg/m3，压滤获得置换渣和滤液Ⅱ；
7)步骤5)中所得金泥和步骤6)中所得置换渣混合后通过氯化分金-草酸还原处理得到粗金产品，氨水分银-水合肼还原处理得到粗银产品，向滤液Ⅱ中加入石灰中和后再经蒸发结晶处理回收氯化钙，所得氯化钙返回步骤2)中回用。
经检测，使用实施例1的工艺后金的回收率为96％，银回收率为85％。实施例2：
一种难处理金精矿的环保提金工艺，包括如下步骤：
1)两段焙烧：将含砷金精矿进行两段焙烧，第一段控制温度为450～550℃，焙烧2小时，第二段控制温度为600～650℃，焙烧2小时，产出烧渣与烟气，所得烟气经收尘后制取硫酸；
2)将步骤1)中产生的烧渣与氯化钙、膨润土按比例混合，氯化钙的用量为烧渣质量的10wt％,膨润土用量为烧渣质量的1wt％,将混合物进行润磨，后置于圆盘制粒机中进行造球得生球团；
3)将步骤2)所得的球团置于链篦机内干燥，链篦机内分五段干燥区，前四段温度设定为100-200℃，第五段温度控制在200～250℃；
4)将干燥后的球团置于回转窑内焙烧挥发，控制温度为1000～1100℃，焙烧180min,产生尾渣和含金烟气；
5)步骤4)中产生的富含AuCl3(g)、Au2Cl2(g)、AgCl(g)的含金烟气经空塔洗涤和湍球塔多次洗涤吸收后得金泥和滤液Ⅰ；
6)步骤5)中产生的滤液Ⅰ自流入置换槽中，用铁粉进行置换，铁粉的加入量为5kg/m3，压滤获得置换渣和滤液Ⅱ；
7)步骤5)中所得金泥和步骤6)中所得置换渣混合后通过氯化分金-草酸还原处理得到粗金产品，氨水分银-水合肼还原处理得到粗银产品，向滤液Ⅱ中加入石灰中和后再经蒸发结晶处理回收氯化钙，所得氯化钙返回步骤2)中回用。
经检测，使用实施例2的工艺后金的回收率为97％，银回收率为86％。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种难处理金精矿的环保提金工艺，其特征在于，包括如下步骤：
1)两段焙烧：将含砷金精矿进行两段焙烧，第一段控制温度为450～550℃，第二段控制温度为600～650℃，产出烧渣与烟气，所得烟气经收尘后制取硫酸；
2)将步骤1)中产生的烧渣与氯化钙、膨润土按比例混合，将混合物进行润磨，后进行造球得生球团；
3)将步骤2)所得的生球团置于链篦机内干燥；
4)将干燥后的球团置于回转窑内于1000～1150℃下焙烧挥发，产生球团尾渣和含金烟气；
5)步骤4)中产生的含金烟气经多次洗涤吸收后得金泥和滤液Ⅰ；
6)步骤5)中产生的滤液Ⅰ自流入置换槽中，用铁粉进行置换，压滤获得置换渣和滤液Ⅱ；
7)步骤5)中所得金泥与步骤6)中所得的置换渣混合后经氯化分金-草酸还原处理后得到粗金产品，经氨水分银-水合肼还原处理后得到粗银产品，步骤6)中所得滤液Ⅱ经中和后再经蒸发结晶处理回收氯化钙，所得氯化钙返回步骤2)中回用。
2.根据权利要求1所述的难处理金精矿的环保提金工艺，其特征在于，步骤2)中所述氯化钙用量为烧渣的1～10wt％,所述膨润土用量为烧渣的0～2wt％。
3.根据权利要求1所述的难处理金精矿的环保提金工艺，其特征在于，步骤1)中所述第一段焙烧的时间为1～2小时，第二段焙烧的时间为2～3小时。
4.根据权利要求1所述的难处理金精矿的环保提金工艺，其特征在于，步骤3)中所述链篦机内分五段干燥区，前四段温度设定为100-200℃，第五段温度控制在200～250℃。
5.根据权利要求1所述的难处理金精矿的环保提金工艺，其特征在于，步骤4)中焙烧的时间为30～180min。
6.根据权利要求1所述的难处理金精矿的环保提金工艺，其特征在于，步骤6)中置换用的铁粉的用量为1～5kg/m3,置换时间为10～30min。
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