CN106702144A - 一种从含多金属的矿物质中综合回收金属的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及冶金化工领域，公开了一种从含多金属的矿物质中综合回收金属的方法，该方法包括以下步骤：(1)对含多金属的矿物质的化学成分进行分析；(2)将经步骤(1)后的含多金属的矿物质与氯化剂混匀造粒；(3)将经步骤(2)造粒后的粒子干燥后再进行氯化挥发；(4)将经步骤(3)氯化挥发后的高温烟气进行降温和收尘，以及(5)将所收集的含多金属的烟尘和收尘液进行湿法分离和回收。本发明可以全面综合回收各种元素；本发明采用高温氯化新工艺，具有高效、节能、无污染的特点，可以消除对环境的污染；且采用氯化挥发法工艺不受含多金属的矿物质组分的影响，更适合于多金属共生矿物。

Description

一种从含多金属的矿物质中综合回收金属的方法
技术领域
本发明涉及一种从含多金属的矿物质中综合回收金属的方法，具体地，本发明涉及一种采用氯化挥发法从含多金属的矿物质中综合回收金属的方法。
背景技术
目前，国内外处理多金属矿(渣)生产有多种处理方法，但大部分只针对其中的一种或两种元素进行回收，且大部分工艺处理成本高，比如，含硫金精矿多采用氰化法。而对含有砷、碲、铋、碳等元素的矿物不能直接氰化，其只能回收金及少量的银，而其他如铜、铅和锌等有价金属则随尾矿废弃，得不到应用回收，白白浪费。
因此，由于上述问题不能被很好的解决，本发明探索出一种多金属矿(渣)的冶炼新工艺，即采用氯化挥发法从多金属矿(渣)中综合回收金属的方法。
发明内容
本发明的目的是为可克服现有技术中提取金属的方法中存在的缺陷，而提供一种从含多金属的矿物质中综合回收金属的方法，具体地，本发明提供一种采用氯化挥发法从含多金属的矿物质中综合回收金属的方法。
为了实现上述目的，本发明提供从含多金属的矿物质中综合回收金属的方法，该方法包括以下步骤：
(1)对含多金属的矿物质的化学成分进行分析；
(2)将经步骤(1)后的含多金属的矿物质与氯化剂混匀造粒；
(3)将经步骤(2)造粒后的粒子干燥后再进行氯化挥发；
(4)将经步骤(3)氯化挥发后的高温烟气进行降温和收尘，以及
(5)将所收集的含多金属的烟尘和收尘液进行湿法分离和回收。
通过本发明提供的从含多金属的矿物质中综合回收金属的方法，能够全面地综合回收含多金属的矿物质中的金、银、铅、锌、铜、铁和硫等各种有价元素，不浪费金属资源；以及本发明采用高温氯化挥发法这种新工艺，具有高效、节能、无污染的特点，可以消除对环境的污染；且采用氯化挥发法工艺不受含多金属的矿物质组分的影响，更适合于多金属共生矿物；以及经氯化挥发后的含铁粒子用于高炉炼铁，可以最大限度的利用含多金属的矿物质中的金属资源保证有价金属的回收率。
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是根据本发明的从含多金属的矿物质中综合回收金属的工艺流程示意图；
图2是根据本发明的实施例1的从含多金属的矿物质中综合回收金属的工艺流程示意图；
图3是根据本发明的实施例2的从含多金属的矿物质中综合回收金属的工艺流程示意图；
图4是根据本发明的实施例3的从含多金属的矿物质中综合回收金属的工艺流程示意图；
图5是根据本发明的实施例4的从含多金属的矿物质中综合回收金属的工艺流程示意图；
图6是根据本发明的实施例5的从含多金属的矿物质中综合回收金属的工艺流程示意图。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
本发明提供了一种从含多金属的矿物质中综合回收金属的方法，该方法包括以下步骤：
(1)对含多金属的矿物质的化学成分进行分析；
(2)将经步骤(1)后的含多金属的矿物质与氯化剂混匀造粒；
(3)将经步骤(2)造粒后的粒子干燥后再进行氯化挥发；
(4)将经步骤(3)氯化挥发后的高温烟气进行降温和收尘，以及
(5)将所收集的含多金属的烟尘和收尘液进行湿法分离和回收。
根据本发明，在步骤(1)中，所述含多金属的矿物质包括多金属矿和/或多金属矿渣可以含有金、银、铜、铅、锌、铁和硫，且以所述含多金属的矿物质的总重量为基准，所述硫的含量可以为0～48重量％，所述金的含量按照重量可以为2～20000g/t，即，所述金的含量可以为0.001～20重量％，，所述银的含量按照重量比可以为2～20000g/t，即，所述银的含量可以为0.002～20重量％，所述铜的含量可以为0.5～15重量％，所述铅的含量可以为0.5～15重量％，所述锌的含量可以为0.5～15重量％，所述铁的含量可以为20～65重量％。
根据本发明，在步骤(1)中，以所述含多金属的矿物质的总重量为基准，当所述硫的含量为大于10重量％时，该方法还包括在进行步骤(2)之前，可以将经步骤(1)后的含多金属的矿物质进行沸腾焙烧。
具体地，如图1所示，对含多金属的矿物质中的化学成分进行分析，以所述含多金属的矿物质的总重量为基准，当所述硫的含量为大于10重量％时，将含多金属的矿物质进行沸腾焙烧，将焙烧后的烟气采用“二转二吸”工艺回收制酸，将焙烧后的焙砂与氯化剂如氯化钙混匀造粒，将经造粒后的粒子在干燥炉(竖炉、链篱机、隧道窑等多种炉型)中干燥后再在氯化挥发窑(回转窑、竖炉等多种炉型)中进行氯化挥发；将经氯化挥发后的高温烟气进行降温和收尘，将含铁球团进行高炉炼铁，以及将所收集含多金属的烟尘和收尘液进行湿法分离和回收；
具体地，如图1所示，对含多金属的矿物质中的化学成分进行分析，以所述含多金属的矿物质的总重量为基准，当所述硫的含量为小于10重量％时，将含多金属的矿物质与氯化剂如氯化钙混匀造粒，将经造粒后的粒子在干燥炉(竖炉、链篱机、隧道窑等多种炉型)中干燥后再在氯化挥发窑(回转窑、竖炉等多种炉型)中进行氯化挥发；将经氯化挥发后的高温烟气进行降温和收尘，将含铁球团进行高炉炼铁，以及将所收集含多金属的烟尘和收尘液进行湿法分离和回收。
因此，在本发明中，首先需要对所选定的含多金属的矿物质进行化学分析，以确定其中的化学组成如金、银、铜、铅、锌、铁和硫的含量，尤其是需要确定硫的含量，以确定是否需要进行沸腾焙烧，及以为了在沸腾焙烧过程中制定相应措施进行烟气回收综合利用。
根据本发明，在将所选定的含硫大于10重量％的含多金属的矿物质放入沸腾焙烧炉中进行沸腾焙烧时，所述沸腾焙烧炉没有具体限定，可以为本领域的常规选择；以及所述沸腾焙烧炉的条件也没有具体限定，可以为本领域的常规选择，优选地，所述沸腾焙烧炉的沸腾焙烧的条件可以为：沸腾焙烧的温度为600-900℃，优选为750～850℃。
根据本发明，以所述含多金属的矿物质的总重量为基准，当所述硫的含量小于等于10重量％时，所述含多金属的矿物质不需要经沸腾焙烧，可以直接进入后续工序。
根据本发明，在沸腾焙烧过程中，为了减少含多金属的矿物质中硫元素对氯化挥发的影响，必须对沸腾焙烧过程中的烟尘中的硫的含量进行测定，在本发明中，以所述含多金属的矿物质的总重量为基准，在沸腾焙烧过程中烟尘中的硫的含量可以不超过1重量％，优选为0.2-0.7重量％，更有选为0.3-0.5重量％；同时需要对沸腾焙烧过程中产生的含硫的烟气进行回收至关重要，防止其污染环境同时可以从含硫烟尘中回收硫元素，另外，在本发明中，对沸腾焙烧过程中产生的含硫的烟气进行回收的方法为制酸处理，即“封闭酸洗净化---二转二吸”制酸工艺。
根据本发明，将含多金属的矿物质沸腾焙烧后的焙砂与氯化剂混匀；或将含多金属的矿物质不需要经沸腾焙烧直接与氯化剂混匀，其中，所述氯化剂可以为氯化钙、氯化钠和氯化钾中的一种或多种，优选为氯化钙和氯化钠中的一种或多种，更优选为氯化钙；其中，所述含多金属的矿物质或所述含多金属的矿物质进行沸腾焙烧后的焙砂与所述氯化剂的用量的重量比均可以为1：0.02～0.1，优选为1：0.02～0.05，更优选为1：0.02～0.03；其中，所述含多金属的矿物质的粒径与所述焙砂的粒径相同或不相同，且其粒径均可以为2mm以下，优选为0.074～0.1mm，更优选为0.074mm；其中，优选地，所述焙砂与所述氯化剂的粒径大小相同，在此条件下进行氯化挥发的效果最好。以及在本发明中，将焙砂与氯化剂进行混合的条件没有具体限定，只要将焙砂与氯化剂混合均匀即可，优选在搅拌条件下进行。
根据本发明，将焙砂与氯化剂混匀后的混合物进行造粒；在本发明中，进行造粒的设备没有具体限定，可以为本领域的常规选择，优选地，本发明将焙砂与氯化剂混匀后的混合物置于圆盘造粒机中进行造粒；以及在本发明中，造粒的条件没有具体限定，可以为本领域的常规选择；另外，经造粒后成球的粒子的直径大小控制在0.5～50mm，优选为5～30mm，更优选为10～30mm，最优选为20～25mm，在此条件下，能够更好地进行氯化挥发。
根据本发明，将经造粒后成球的粒子进行干燥处理，一是为了提高挥发指标，二是为了增加粒子的强度，保证粒子具有一定的耐压强度，三是为了减少粉尘量；因此，经造粒后成球的粒子即湿球必须经过干燥处理；其中，在本发明中，进行干燥处理的设备没有具体限定，可以为本领域的常规选择，优选地，将该粒子置于竖炉中进行烘干，以及在竖炉中进行干燥的条件包括：温度可以为200-300℃，优选为220～260℃，更优选为240℃，时间可以为30～120分钟，优选为30～60分钟，更优选为30分钟。
根据本发明，将成球的粒子干燥后进行氯化挥发，其中，在本发明中，进行氯化挥发的设备没有具体限定，可以为本领域的常规选择，优选地，将干燥后的粒子在回转窑中进行氯化挥发；以及在本发明中，干燥后的粒子进入回转窑进行氯化挥发处理之前，必须经震动筛将其中的碎球粉料或碎球粉料渣筛除后才可以进入回转窑进行氯化挥发，以及该碎球粉料或碎球粉料渣可以进一步高炉炼铁。
根据本发明，所述氯化挥发的条件包括：优选在氧化气氛下，温度可以为900～1200℃，优选为1000～1200℃，更优选为1100℃，时间可以为30～120分钟，优选为60～90分钟，时间为60分钟。
根据本发明，在步骤(4)中，可以将氯化挥发后的高温烟气降温至20～50℃。
根据本发明，从回转窑中挥发的金属氯化物收集选用湿式快速收尘设备，具体地，该湿式快速收尘设备包括沉降斗、动力波、文氏管、湿式电除尘器、电除雾器、高压离心风机和净化塔，以及在本发明中，沉降斗、动力波、文氏管、湿式电除尘器、电除雾器相组合，共同捕集含金属氯化物的烟尘。
根据本发明，含多金属的矿物质氯化挥发后的烟尘分为二部分，一部分为干尘，该干尘包括管道尘、沉降斗尘，另一部分为湿尘，该湿尘为全部湿式收尘器捕集的烟尘和塑料管道烟尘。
根据本发明，最后，将收集好的烟尘和收尘液经过浸出、置换、萃取等工艺回收其中的各种有价金属元素。
根据本发明，在氯化挥发过程中由于挥发出的烟尘含氯，在本发明中，优选地，设备防腐管材采用酚醛树脂和钛材搭配使用，可以有效的起到防腐作用
根据本发明，采用氯化挥发法从含多金属的矿物质中综合回收金属的原理为：金、银、铜、铅、锌等金属及其化合物在高温下有氯化剂存在时，可以形成金属氯化物挥发，金的氯化物在高温下不稳定很快有分解为单体金。
CaCl2+1/2O2＝CaO+Cl2 (1)
MeO+Cl2＝MeCl3+1/2O2 (2)
MeS+Cl2＝MeCl2+1/2O2 (3)
S2+2O2＝2SO2 (4)
Me+Cl2＝MeCl2 (5)
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。
以下实施例和对比例中，含多金属的矿物质以及烟尘中个组分含量的测定参数通过GB/T3884.2-2012(铜精矿化学分析方法金和银量的测定)，GB/T 3884.1-2012(铜精矿化学分析方法铜量的测定)，GB/T8152.1-2006(铅精矿化学分析方法铅量的测定)GB/T 8151.1-2012(锌精矿化学分析方法第1部分:锌量的测定)，GB/T 2597-1-2006(铁矿石.铁总含量的测定)，GB/T 3884.3-2012(铜精矿化学分析方法，硫量的测定)；以及
实施例1、3、4、5中含多金属的矿物质原料为某黄金选矿厂的市售品，品质如下：含硫22重量％，含金15g/t，含银80g/t，含铜2重量％，含铅1.5重量％，含锌1.8重量％；
实施例2中含多金属的矿物质原料为某黄金冶炼厂冶炼后的废渣，品质如下：含硫0.6重量％，含金3.5g/t，含银15g/t，含铜0.5重量％，含铅1.3重量％，含锌0.9重量％。
实施例1
本实施例用于说明本发明提供的从含多金属的矿物质中综合回收金属的方法。
如图2所示，将含多金属的矿物质在温度为800℃下在沸腾焙烧炉中进行沸腾焙烧，以及以所述含多金属的矿物质的总重量为基准，在沸腾焙烧过程中控制烟尘中的硫的含量为0.3重量％，同时对沸腾焙烧过程中产生的含硫的烟气进行回收制酸；
经沸腾焙烧后的焙砂与氯化钙混合均匀，其中，经沸腾焙烧后的焙砂的粒径为0.074mm，氯化钙的粒径大小与该焙砂的粒径相同，且所述焙砂与所述氯化剂的用量的重量比为1：0.02；
将焙砂与氯化剂混匀后的混合物在圆盘造粒机中进行造粒，该圆盘造球机的底衬采用硬聚氯乙烯塑料板作为衬底，以及经造粒后成球的粒子的直径大小控制在20mm；
将经造粒后成球的粒子置于竖炉中进行干燥处理，其中，进行干燥的温度为240℃，时间为30分钟；
将成球的粒子经震动筛将其中的碎球粉料或碎球粉料渣筛除，然后再将筛除后的粒子在回转窑中干燥后在氧化气氛下进行氯化挥发，其中，氯化挥发的温度为1100℃，时间为60分钟；在氯化挥发过程中，从湿式快速收尘设备包括沉降斗、动力波、文氏管、湿式电除尘器、电除雾器、高压离心风机和净化塔相组合，共同捕集含金属氯化物的烟尘，且该含多金属的矿物质氯化挥发后的烟尘分为二部分，一部分如金、银和铅为干尘，另一部分如铜和锌为湿尘，从收尘液中回收。
将经高温氯化挥发后的含铁粒子送到高炉进行炼铁；
将收集好的烟尘和收尘液最后经过浸出、置换、萃取等工艺回收金、银、铅、铜和锌有价金属元素。
经计算，获得的结果为：金的回收率可达95.83重量％，银的回收率可达96.94重量％，铅的回收率可达91.29重量％，铜的回收率可达92.95重量％，锌的回收率可达93.15重量％。
实施例2
本实施例用于说明本发明提供的从含多金属的矿物质中综合回收金属的方法。
如图3所示，将含多金属的矿物质与氯化钙混合均匀，其中，含多金属的矿物质粒径为0.074mm，氯化钙的粒径大小与该焙砂的粒径相同，且所述含多金属的矿物质与所述氯化剂的用量的重量比为1：0.03；
将含多金属的矿物质与氯化剂混匀后的混合物在圆盘造粒机中进行造粒，该圆盘造球机的底衬采用硬聚氯乙烯塑料板作为衬底，以及经造粒后成球的粒子的直径大小控制在30mm；
将经造粒后成球的粒子置于竖炉中进行干燥处理，其中，进行干燥的温度为240℃，时间为30分钟；
将成球的粒子经震动筛将其中的碎球粉料或碎球粉料渣筛除，然后再将筛除后的粒子在回转窑中干燥后在氧化气氛下进行氯化挥发，其中，氯化挥发的温度为1100℃，时间为60分钟；在氯化挥发过程中，从回转窑中挥发的金属氯化物经该湿式快速收尘设备包括沉降斗、动力波、湿式电除尘器、电除雾器、高压离心风机和净化塔相组合，共同捕集含金属氯化物的烟尘，且该含多金属的矿物质氯化挥发后的烟尘分为二部分，一部分如金、银和铅为干尘，另一部分如铜和锌为湿尘，从收尘液中回收。
将经高温氯化挥发后的含铁粒子送到高炉进行炼铁；
将收集好的烟尘和收尘液最后经过浸出、置换、萃取等工艺回收金、银、铅、铜和锌有价金属元素。
经计算，获得的结果为：金的回收率可达93.28重量％，银的回收率可达93.74重量％，铅的回收率可达90.35重量％，铜的回收率可达90.56重量％，锌的回收率可达92.15重量％。
实施例3
本实施例用于说明本发明提供的从含多金属的矿物质中综合回收金属的方法。
如图4所示，将含多金属的矿物质在温度为700℃下在沸腾焙烧炉中进行沸腾焙烧，以及以所述含多金属的矿物质的总重量为基准，在沸腾焙烧过程中控制烟尘中的硫的含量为1重量％，同时对沸腾焙烧过程中产生的含硫的烟气进行回收制酸；
经沸腾焙烧后的焙砂与氯化钙混合均匀，其中，经沸腾焙烧后的焙砂的粒径为0.074mm，氯化钙的粒径大小与该焙砂的粒径相同，且所述焙砂与所述氯化剂的用量的重量比为1：0.05；
将焙砂与氯化剂混匀后的混合物在圆盘造粒机中进行造粒，该圆盘造球机的底衬采用硬聚氯乙烯塑料板作为衬底，以及经造粒后成球的粒子的直径大小控制在30mm；
将经造粒后成球的粒子置于竖炉中进行干燥处理，其中，进行干燥的温度为240℃，时间为30分钟；
将成球的粒子经震动筛将其中的碎球粉料或碎球粉料渣筛除，然后再将筛除后的粒子在回转窑中干燥后在氧化气氛下进行氯化挥发，其中，氯化挥发的温度为1100℃，时间为60分钟；在氯化挥发过程中，从回转窑中挥发的金属氯化物经沉降斗、文氏管、湿式电收尘器、电除雾器、高压离心风机相组合，共同捕集含金属氯化物的烟尘，且该含多金属的矿物质氯化挥发后的烟尘分为二部分，一部分如金、银和铅为干尘，另一部分如铜和锌为湿尘，从收尘液中回收。
将经高温氯化挥发后的含铁粒子送到高炉进行炼铁；
将收集好的烟尘和收尘液最后经过浸出、置换、萃取等工艺回收金、银、铅、铜和锌有价金属元素。
经计算，获得的结果为：金的回收率可达92.12重量％，银的回收率可达93.32重量％，铅的回收率可达88.31重量％，铜的回收率可达89.23重量％，锌的回收率可达89.87重量％。
实施例4
本实施例用于说明本发明提供的从含多金属的矿物质中综合回收金属的方法。
如图5所示，按照与实施例1相同的方法从含多金属的矿物质中综合回收金属，所不同之处在于：
沸腾焙烧温度为800℃，控制烟尘中的硫的含量为0.3重量％，焙砂粒径为0.2mm。
经计算，获得的结果为：金的回收率可达90.45重量％，银的回收率可达91.56重量％，铅的回收率可达90.75重量％，铜的回收率可达91.05重量％，锌的回收率可达90.23重量％。
实施例5
本实施例用于说明本发明提供的从含多金属的矿物质中综合回收金属的方法。
如图6所示，按照与实施例1相同的方法从含多金属的矿物质中综合回收金属，所不同之处在于：
氯化挥发的温度为1000℃，时间为40分钟。
经计算，获得的结果为：金的回收率可达91.31重量％，银的回收率可达90.12重量％，铅的回收率可达88.56重量％，铜的回收率可达89.87重量％，锌的回收率可达88.23重量％。
对比例1
按照与实施例1相同的方法从含多金属的矿物质中综合回收金属，所不同之处在于，在沸腾焙烧过程中控制烟尘中的硫的含量为1.5重量％。
经计算，获得的结果为：金的回收率可达90.21重量％，银的回收率可达92.14重量％，铅的回收率可达85.45重量％，铜的回收率可达91.75重量％，锌的回收率可达89.26重量％。
对比例2
按照与实施例1相同的方法从含多金属的矿物质中综合回收金属，所不同之处在于，经沸腾焙烧后的焙砂的粒径与氯化钙的粒径的大小不相同，即，经沸腾焙烧后的焙砂的粒径为0.074mm，氯化钙的粒径为0.2mm，且经沸腾焙烧后的焙砂与该氯化剂的用量的重量比为1：0.01；
经计算，获得的结果为：金的回收率可达87.23重量％，银的回收率可达85.64重量％，铅的回收率可达88.15重量％，铜的回收率可达89.24重量％，锌的回收率可达87.34重量％。
对比例3
按照与实施例1相同的方法从含多金属的矿物质中综合回收金属，所不同之处在于，氯化挥发的温度为900℃，时间为20分钟；
经计算，获得的结果为：金的回收率可达85.12重量％，银的回收率可达82.14重量％，铅的回收率可达84.92重量％，铜的回收率可达86.61重量％，锌的回收率可达89.36重量％。
对比例4
按照氰化法从含多金属的矿物质中综合回收金属，具体地，多金属矿进行沸腾焙烧，焙烧温度650℃，控制硫在1重量％，焙烧烟气回收制酸。
焙砂经直接添加氰化钠且在通氧气的情况下进行氰化浸出，浸出时氰化物含量0.07重量％，浸出时间48小时，经三级浓密机洗涤，贵液锌粉置换产出金泥。
经计算，获得的结果为：金的回收率可达84.23重量％，银的回收率可达65.48重量％，铅的回收率可达20.02重量％，铜的回收率可达45.57重量％，锌的回收率可达43.94重量％。
从以上实施例1-5和对比例1-4的结果可以看出：采用本发明提供的从含多金属的矿物质中综合回收金属的方法，该方法将含多金属的矿物质先进行沸腾焙烧除去其中的硫化物等杂质，然后将焙烧后所得焙砂与氯化剂按照一定的比例进行制粒，或将含多金属的矿物质直接与氯化剂造粒，并在竖炉中进行干燥，继而将干燥后的粒子在回转窑中进行氯化挥发，对挥发过程中烟气进行统一收集，氯化挥发后的粒子送到高炉中进行炼铁，从烟尘中回收金、银和铅，从收尘液中回收铜和锌。该方法可以全面回收含多金属的矿物质中的金、银、铅、铜、锌、铁和硫等各种有价元素，不浪费金属资源，且该方法采用高温氯化新工艺，具有高效、节能、无污染的特点，可以消除对环境的污染；且采用氯化挥发法工艺不受含多金属的矿物质组分得影响，更适合于多金属共生矿物；以及经氯化挥发法从含多金属的矿物质中综合回收的金属元素的回收率高。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (13)

1.一种从含多金属的矿物质中综合回收金属的方法，该方法包括以下步骤：
(1)对含多金属的矿物质的化学成分进行分析；
(2)将经步骤(1)后的含多金属的矿物质与氯化剂混匀造粒；
(3)将经步骤(2)造粒后的粒子干燥后再进行氯化挥发；
(4)将经步骤(3)氯化挥发后的高温烟气进行降温和收尘，以及
(5)将所收集的含多金属的烟尘和收尘液进行湿法分离和回收。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤(1)中，所述含多金属的矿物质包括多金属矿和/或多金属矿渣，所述含多金属的矿物质含有金、银、铜、铅、锌、铁和硫，且以所述含多金属的矿物质的总重量为基准，所述硫的含量为0～48重量％，所述金的含量为0.001～20重量％，所述银的含量为0.002～20重量％，所述铜的含量为0.5～15重量％，所述铅的含量为0.5～15重量％，所述锌的含量为0.5～15重量％，所述铁的含量为20～65重量％。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，在步骤(1)中，以所述含多金属的矿物质的总重量为基准，当所述硫的含量为大于10重量％时，该方法还包括在进行步骤(2)之前，将经步骤(1)后的含多金属的矿物质进行沸腾焙烧。
4.根据权利要求3所述的方法，其中，所述沸腾焙烧的条件为：沸腾焙烧的温度为600-900℃。
5.根据权利要求4所述的方法，其中，以所述含多金属的矿物质的总重量为基准，在沸腾焙烧过程中烟尘中的硫的含量不超过1重量％，优选为0.3-0.5重量％。
6.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤(2)中，所述氯化剂为氯化钙、氯化钾和氯化钠中的一种或多种，优选为氯化钙。
7.根据权利要求3所述的方法，其中，所述含多金属的矿物质或所述含多金属的矿物质进行沸腾焙烧后的焙砂与所述氯化剂的用量的重量比均为1：0.02～0.1，优选为1：0.02～0.05。
8.根据权利要求7所述的方法，其中，所述含多金属的矿物质的粒径与所述焙砂的粒径相同或不相同，且均不超过2mm，优选为0.074～0.1mm。
9.根据权利要求8所述的方法，其中，所述焙砂与所述氯化剂的粒径相同。
10.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤(3)中，经造粒后的粒子的粒径为0.5～50mm，优选为5～30mm。
11.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤(3)中，将经造粒后的粒子干燥的条件包括：温度为200-300℃，时间为30～120分钟；优选温度为220-260℃，时间30-60分钟。
12.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤(3)中，所述氯化挥发的条件包括：在氧化气氛下，温度为900～1200℃，时间为30～120分钟；优选温度为1000-1200℃，时间60-90分钟。
13.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤(4)中，将氯化挥发后的高温烟气降温至20～50℃。
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