CN110103811A - 一种前大灯与塑料翼子板的装配方法 - Google Patents

一种前大灯与塑料翼子板的装配方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种前大灯与塑料翼子板的装配方法，涉及汽车装配领域，包括如下步骤：A.使用一个一体成型的综合支架取代分开的翼子板安装支架和前大灯安装支架；B.通过综合支架在装具上的副定位孔和综合支架在装具上的主定位孔将综合支架定位在装具上，再通过装具将综合支架定位在白车身上，通过多个综合支架打紧孔将综合支架紧固在白车身上；C.移除装具，将塑料翼子板通过塑料翼子板副定位孔和塑料翼子板主定位孔自定位装配到综合支架上；D.将前大灯通过前大灯主定位孔自定位装配到综合支架上。本发明既能保证前大灯与翼子板二者间的DTS外观质量要求，又能保证前大灯在整车基准下的姿态在尺寸偏差可控范围内。

Description

一种前大灯与塑料翼子板的装配方法
技术领域
本发明涉及汽车装配领域，尤其涉及一种前大灯与塑料翼子板的装配方法。
背景技术
2017年9月，工信部正式印发《乘用车企业平均燃料消耗量与新能源汽车积分幵行管理办法》，该政策大力倡导新能源乘用车逐步向高度能源清洁转变。新能源汽车的发展是大势所趋，对于节能减排有着积极意义。由于电池的重量增加了数百公斤，对新能源电动汽车来说，减轻车身重量，实现汽车轻量化很重要，因为它关系着新能源汽车较主要的续航问题，在现有蓄电池性能无法取得根本性突破的前提下，仅有的改善车辆续航里程的手段，只能是减重。在这个大背景下塑料件翼子板正在越来越广泛应用到新能源车型上，取代钣金件翼子板，以期达到减重的目的。
传统的钣金件翼子板强度相对较好，为缩短尺寸链环，减少公差累计，前大灯的主定位孔通常会直接设计定位在翼子板上，以保证二者之间的DTS（中文简称：整车品质基准书）外观质量要求。由于塑料件翼子板强度相对较差，受外力作用易发生弹性变形，导致翼子板上前大灯的主定位孔位置偏离尺寸可控范围且一致性差，从而影响前大灯在整车基准下的姿态，导致前大灯与其它配合件之间出现DTS外观缺陷。
发明内容
本发明目的就是为了弥补现有技术存在的缺陷，提供一种前大灯与塑料翼子板的装配方法，解决现有新能源车使用塑料翼子板时，将前大灯的主定位孔设计定位在翼子板上，存在的前大灯在整车基准下的姿态偏离尺寸可控范围，前大灯与其它配合件之间出现DTS外观缺陷等问题。
本发明技术方案如下：一种前大灯与塑料翼子板的装配方法，其特征在于：包括如下步骤：
A.使用一个一体成型的综合支架取代分开的翼子板安装支架和前大灯安装支架，所述综合支架上设置多个综合支架打紧孔、一个前大灯主定位孔、一个塑料翼子板副定位孔、一个塑料翼子板主定位孔、一个综合支架在装具上的副定位孔和一个综合支架在装具上的主定位孔；
B.通过所述综合支架在装具上的副定位孔和所述综合支架在装具上的主定位孔将所述综合支架定位在装具上，再通过所述装具将所述综合支架定位在白车身上，通过所述多个综合支架打紧孔将所述综合支架紧固在白车身上；
C.移除所述装具，将塑料翼子板通过所述塑料翼子板副定位孔和塑料翼子板主定位孔自定位装配到所述综合支架上，以限制塑料翼子板的X向和Y向的位置；
D.将所述前大灯通过所述前大灯主定位孔自定位装配到所述综合支架上，以限制前大灯的X向和Y向的位置。
进一步，所述综合支架打紧孔为3个。
进一步，将所述塑料翼子板的主定位销定位到所述塑料翼子板主定位孔内和将所述塑料翼子板的副定位销定位到所述塑料翼子板副定位孔内来对所述塑料翼子板定位。
进一步，将所述前大灯的主定位销定位到所述前大灯主定位孔内来对所述前大灯定位。
进一步，所述塑料翼子板副定位孔与综合支架在装具上的副定位孔为同一个孔，所述塑料翼子板主定位孔与综合支架在装具上的主定位孔为同一个孔。
本发明的有益效果在于：（1）将前大灯主定位孔由塑料翼子板上更改到综合支架上，有效的解决了塑料翼子板由于受外力作用发生弹性变形，造成前大灯的主定位孔位置偏离尺寸可控范围以及一致性差的问题。（2）装具装配综合支架以及塑料翼子板、前大灯的自定位装配方式，缩短了尺寸链环，有效的保证了前大灯与翼子板二者间的DTS外观质量要求。（3）综合支架在装具上主/副定位孔与综合支架上翼子板自定位的主/副定位孔为同一组孔，有效的缩短了尺寸链环带来的公差累计。
附图说明
图1为本发明的综合支架的结构示意图。
图2为本发明的塑料翼子板、前大灯、综合支架装配完成后的结构示意图。
图3为本发明的塑料翼子板定位的结构示意图。
图4为本发明的前大灯定位的结构示意图。
其中；1-综合支架；2-综合支架打紧孔；3-前大灯主定位孔；4-塑料翼子板副定位孔；5-塑料翼子板主定位孔；6-综合支架在装具上的副定位孔；7-综合支架在装具上的主定位孔；8-塑料翼子板；9-前大灯；10-塑料翼子板的主定位销；11-塑料翼子板的副定位销；12-前大灯的主定位销。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作出简要说明。
如图1-4所示，一种前大灯与塑料翼子板的装配方法，包括如下步骤：
A.使用一个一体成型的综合支架1取代分开的翼子板安装支架和前大灯安装支架，所述综合支架1上设置多个综合支架打紧孔2、一个前大灯主定位孔3、一个塑料翼子板副定位孔4、一个塑料翼子板主定位孔5、一个综合支架在装具上的副定位孔6和一个综合支架在装具上的主定位孔7；
B.通过所述综合支架在装具上的副定位孔6和所述综合支架在装具上的主定位孔7将所述综合支架1定位在装具上，再通过所述装具将所述综合支架1定位在白车身上，通过所述多个综合支架打紧孔2将所述综合支架1紧固在白车身上，保证了综合支架1在整车基准下的位置可控；
C.移除所述装具，将塑料翼子板8通过所述塑料翼子板副定位孔4和塑料翼子板主定位孔5自定位装配到所述综合支架1上，以限制塑料翼子板8的X向和Y向的位置；
D.将前大灯9通过所述前大灯主定位孔3自定位装配到所述综合支架1上，以限制前大灯的X向和Y向的位置，通过综合支架1搭建起“桥梁”关系，保证了前大灯9与塑料翼子板8的相对位置，从而有效的控制前大灯9与翼子板9二者间的DTS外观质量要求。
根据实际需求，所述综合支架打紧孔2可以设为为3个。
如图3所示，将塑料翼子板8通过所述塑料翼子板副定位孔4和塑料翼子板主定位孔5自定位到所述综合支架1上的具体方式可以为：将所述塑料翼子板8的主定位销10定位到所述塑料翼子板主定位孔5内和将所述塑料翼子板的副定位销11定位到所述塑料翼子板副定位孔4内来对所述塑料翼子板8定位。
如图4所示，将前大灯9通过所述前大灯主定位孔3自定位到所述综合支架1上的具体方式可以为：将所述前大灯的主定位销12定位到所述前大灯主定位孔3内来对所述前大灯9定位。
为了进一步减小尺寸链环带来的公差累计，所述塑料翼子板副定位孔4与综合支架在装具上的副定位孔6为同一个孔，所述塑料翼子板主定位孔5与综合支架在装具上的主定位孔7为同一个孔。
本发明不局限于上述具体的实施方式，本发明可以有各种更改和变化。凡是依据本发明的技术实质对以上实施方式所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种前大灯与塑料翼子板的装配方法，其特征在于：包括如下步骤：
A.使用一个一体成型的综合支架（1）取代分开的翼子板安装支架和前大灯安装支架，所述综合支架（1）上设置多个综合支架打紧孔（2）、一个前大灯主定位孔（3）、一个塑料翼子板副定位孔（4）、一个塑料翼子板主定位孔（5）、一个综合支架在装具上的副定位孔（6）和一个综合支架在装具上的主定位孔（7）；
B.通过所述综合支架在装具上的副定位孔（6）和所述综合支架在装具上的主定位孔（7）将所述综合支架（1）定位在装具上，再通过所述装具将所述综合支架（1）定位在白车身上，通过所述多个综合支架打紧孔（2）将所述综合支架（1）紧固在白车身上；
C.移除所述装具，将塑料翼子板（8）通过所述塑料翼子板副定位孔（4）和塑料翼子板主定位孔（5）自定位装配到所述综合支架（1）上，以限制塑料翼子板（8）的X向和Y向的位置；
D.将前大灯（9）通过所述前大灯主定位孔（3）自定位装配到所述综合支架（1）上，以限制所述前大灯（9）的X向和Y向的位置。
2.根据权利要求1所述的装配方法，其特征在于，所述综合支架打紧孔（2）为3个。
3.根据权利要求1所述的装配方法，其特征在于，将所述塑料翼子板的主定位销（10）定位到所述塑料翼子板主定位孔（5）内和将所述塑料翼子板的副定位销（11）定位到所述塑料翼子板副定位孔（4）内来对所述塑料翼子板（8）定位。
4.根据权利要求3所述的装配方法，其特征在于，将所述前大灯的主定位销（12）定位到所述前大灯主定位孔（3）内来对所述前大灯（9）定位。
5.根据权利要求1所述的装配方法，其特征在于，所述塑料翼子板副定位孔（4）与综合支架在装具上的副定位孔（6）为同一个孔，所述塑料翼子板主定位孔（5）与综合支架在装具上的主定位孔（7）为同一个孔。
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