CN110103495B - 实心车轮硫化模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种实心车轮硫化模具，包括：上模：包括上模腔，具有与下模配合的配合面；下模：包括下模腔，具有与上模配合的配合面；上模配合面和下模配合面处形成模具锁模面，所述锁模面处设置有第一跑胶结构，所述第一跑胶结构包括溢胶槽和第一跑胶通道，所述跑胶通道与溢胶槽接通，且延伸至锁模面外侧。在模具的锁模面位置设置了跑胶结构，即上模与下模分型面上开设有溢胶槽和跑胶槽，可以实现模腔内多余胶料的溢出，利于控制产品中间分型面处飞边无厚度，解决硫化产品外观上存在气泡的问题，同时便于控制产品尺寸。

Description

实心车轮硫化模具

技术领域

本发明涉及轮胎加工技术领域，具体涉及一种实心车轮硫化模具。

背景技术

悬挂式空中列车(以下简称悬挂车)是近年来获得发展较快的一种新型轨道交通型式，其显著特点在于车辆悬挂于空中轨道下方运行，因其投资成本低、建设周期短、低噪音、适应性强等优点受到了越来越多的关注与重视。悬挂车走行用的实心车轮(如图1所示)，主要起承重和驱动作用，对于车辆运行的安全性、舒适性和稳定性具有重要作用。实心车轮因体积大且胎面平直，在模具设计和硫化工艺方面难度较大。

实心车轮由铝轮芯8和橡胶9组成。其中铝轮芯8和橡胶9通过热硫化粘接硫化在一起，该产品的特点在于产品尺寸较大(直径650mm,高度220mm)，橡胶部分胎面结构为直面。

实心车轮通常硫化模具设计上都是采用两层模,包括上模和下模，其中上模和下模都是一体式的结构，上模和下模之间的排气孔很容易出现胶毛断在里边且堵塞排气孔情况，造成实心轮成品在胎肩处出现外观气泡缺陷,影响产品的外观质量和品质。

发明内容

本发明的目的在于提供一种硫化模具，该模具通过设计了排气结构，可以解决硫化产品外观上存在气泡的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种硫化模具，包括：

上模：包括上模腔，具有与下模配合的配合面；

下模：包括下模腔，具有与上模配合的配合面；

上模配合面和下模配合面处形成模具锁模面，所述锁模面处设置有第一跑胶结构，所述第一跑胶结构包括溢胶槽和第一跑胶通道，所述跑胶通道与溢胶槽接通，且延伸至锁模面外侧。

作为优选：所述上模包括上模主体和上板，所述上板可与上模主体的上端面配合，上模主体与上板之间可开模分型。

作为优选：上模主体和上板之间设置有至少一组第二跑胶结构，所述第二跑胶结构包括上模主体上设置有第二跑胶通道和设置在上板上的存胶槽，所述第二跑胶通道连通上模腔与上模主体的上端面，所述存胶槽连通第二跑胶通道。

作为优选：第二跑胶通道靠近上板一侧的孔径小于第二跑胶通道靠近上模腔一侧的孔径。

作为优选：所述上板上设置有上定位导柱，上模主体的上端面设置有导柱孔，上板与上模主体配合后，上定位导柱位于导柱孔内。

作为优选：所述下模包括下模主体和底板，所述底板可与下模主体的下端面配合；下模主体与底板之间可开模分型。

作为优选：下模主体和底板之间设置有第三跑胶结构，所述第三跑胶结构包括下模主体上设置的第三跑胶通道和设置在底板上的存胶槽，所述第三跑胶通道连通下模腔与下模主体的下端面，所述存胶槽连通第三跑胶通道。

作为优选：第三跑胶通道靠近底板一侧的孔径小于第三跑胶通道靠近下模腔一侧的孔径。

作为优选：下模主体和底板之间设置有定位结构，包括安装在底板上的拉杆和安装在下模主体上的挂钩，下模主体和底板合模后，拉杆插入挂钩的钩孔。具体的，挂钩可转动安装在下模主体上，合模后可旋转挂钩将拉杆与下模主体锁死。

作为优选：沿下模主体侧壁设置有限位座，限位座上设置有拉杆通孔，所述拉杆可进一步穿过拉杆通孔。拉杆进一步可插入下模主体限位座的通孔，将挂钩向内侧转动锁死拉杆。

作为优选：所述底板上设置有下定位导柱，下模主体的下端面设置有导柱孔，底板与下模主体配合后，下定位导柱位于导柱孔内。

作为优选：模具锁模面包括一段斜面配合结构，所述斜面配合结构包括设置在上模配合面处的上斜面段，和，设置在下模配合面处，可与上斜面段配合的下斜面段。

作为优选：所述下模进一步包括定位芯，所述模具进一步包括压板，所述压板可安装在定位芯上端面。

本发明提供的点胶装置的有益效果在于：

本发明创新性的设计了压模式模具，解决了产品存在的外观上容易出气泡等质量问题，提高了产品合格率。具体说：

(1)在模具的锁模面位置设置了跑胶结构，即上模与下模分型面上开设有溢胶槽和跑胶槽，可以实现模腔内多余胶料的溢出，利于控制产品中间分型面处飞边无厚度，便于控制产品尺寸。

(2)将上模和下模都设计为多部件组合结构，有利于硫化结束开模时产品留在下模内，避免硫化后产品留在上模内取出困难。

(3)进一步在上模和上板之间、下模和底板之间也设置跑胶结构，且通过设备机构实现上模和上板之间、下模和下板之间分型，方便取出存料槽内溢胶，充分解决了硫化过程中排气的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实心轮结构示意图；

图2为本发明上模组装后结构示意图；

图3为本发明下模组装后结构示意图；

图4为上模和下模组装后的结构示意图；

图5为图4中B处放大图；

图6为图4中A处放大图；

图7为挂钩结构示意图；

图8为装模过程示意图；

图9为开模取件过程示意图；

1-上模，101-上模主体，102-上板，103-上模腔，104-上模托架，105-第二跑胶通道，1051-靠近上模腔的第二跑胶通道，1052-靠近上板的第二跑胶通道，106-存胶槽，107-排气通道，108-上定位导柱，109-导柱孔；

2-下模，201-下模主体，202-底板，203-下模腔，204-下模托架，205-下定位导向柱，206-导向柱孔，207-定位芯，208-限位座，209-拉杆，210-挂钩， 211-定位板；

3-溢胶槽，4-第一跑胶通道，5-轮芯，6-压板，7-橡胶胶坯，8-轮芯，9- 橡胶。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“设置在”，“连接”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“上”、“下”、“竖直”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，不用于暗指相对重要性。

本发明提供了一种硫化模具，该模具可以用于车轮的生产，尤其可适用于实心轮的生产。

一种硫化模具，包括上模1和下模2。

上模1，包括上模腔103，上模1具有与下模2配合的配合面；上模还包括上模主体101、上板102和上模托架104，上模托架104固定在上模主体101 外周侧；与传统模具一体化的结构不同，本发明中，上模的上板102可拆卸安装在上模主体101的上端面，且上板102与上模主体101之间可实现开模分型。组合之后的上模1结构参考图2。

下模2，包括下模腔203，下模2具有与上模1配合的配合面；下模还包括下模主体201、底板202和下模托架204，下模托架204固定在下模主体201 的外周侧；与传统模具一体化的结构不同，本发明中，下模的底板202可拆卸安装在下模主体201的下端面，且底板202与下模主体201之间可实现开模分型。组合之后的下模2结构参考图3。

下模1和下模2配合之后的结构参考图4。上模配合面和下模配合面处形成模具锁模面，本实施例中锁模面包括一段斜面配合结构和一圈水平配合面，锁模面也可称为锁模锥面。斜面配合结构包括设置在上模配合面处的上斜面段，和，设置在下模配合面处，可与上斜面段配合的下斜面段。这种斜面配合结构可以实现上模1和下模之间的精确定位。

锁模锥面处设置有第一跑胶结构，如图4中B处所示的位置，放大图参考图5。第一跑胶结构包括溢胶槽3和第一跑胶通道4，第一跑胶通道4与溢胶槽 3接通，且延伸至锁模锥面外侧。本实施例中，溢胶槽3为沿上模与下模的水平配合面上下分别开设的一整圈料槽，第一跑胶通4道可以环绕上模和下模的配合面设置多组，本实施例中，设置36组。上模1与下模2之间配合面的间隙，形成第一跑胶通道4。模腔内多余的胶料，可以进入溢胶槽3，再经第一跑胶通道4流出，利用胶料的流动消除型腔面位置处的窝气问题，进而可以控制产品中间分型面飞边无厚度，从而控制产品尺寸，提高产品的质量。

更进一步的，作为本发明的进一步优化，进一步设置第二跑胶结构，如图 4中A处所示的位置，放大图参考图6。第二跑胶结构设置在上模主体101和上板102之间，包括上模主体101上设置有第二跑胶通道105和设置在上板102 上的存胶槽106，第二跑胶通道105连通上模腔103与上模主体101的上端面，存胶槽106连通第二跑胶通道105。具体的说，可以环绕上模1设置多组第二跑胶通道105；存胶槽106为加工在上板102朝向上模主体101一侧端面的一圈槽，第二跑胶通道105将上模腔103内积存的气体和多余的胶料引流至存胶槽106内，气体可通过上板102与上模主体101之间形成的排气通道107排出模具。利用设备的上吊模带动上模托架104向下移动至一定距离，实现上模和上板之间的分型，便于取出第二跑胶结构中存料槽106内的多余胶料。

作为本发明的进一步优化，第二跑胶通道靠近上板一侧1051的孔径小于第二跑胶通道靠近上模腔一侧1052的孔径，以便在开模后，孔径较小的一端比较脆弱，产品将沿此处断开。

下模主体201和底板202之间设置有与第二跑胶结构类似的第三跑胶结构，图4中C处所示。由于第三跑胶结构与第二跑胶结构类似，此处不再单独提供放大图。第三跑胶结构包括下模主体201上设置的第三跑胶通道和设置在底板 202上的存胶槽，第三跑胶通道连通下模腔与下模主体的下端面，存胶槽连通第三跑胶通道。利用设备的脱模机构带动下模托架204上升，实现下模主体201 和底板202之间的分型，以便于取出底板202存料槽内的多余胶料。第三跑胶通道靠近底板一侧的孔径小于第三跑胶通道靠近下模腔一侧的孔径，以便在开模后，孔径较小的一端比较脆弱，产品将沿此处断开。

更进一步，由于本发明将上模1和下模2设计为独立部件组合式的结构，需要解决各独立部件之间组装后定位的问题。为了解决上模1和下模2结构的定位问题，在上模1和下模2上分别设计了定位结构。

对于上模1，在上板102上设置有上定位导柱108，上模1主体的上端面设置有导柱孔109，上板102与上模1主体配合后，上定位导柱108插装在导柱孔109内。

下模2也具有类似的定位结构。底板202上设置有下定位导柱205，下模主体201的下端面设置有导柱孔206，底板202与下模主体201配合后，下定位导柱205位于导柱孔206内。

上模1和下模2分别通过定位导柱的结构进行精确定位。

作为进一步优化的实施方式，下模主体201和底板202之间还设置有定位结构，包括安装在底板202上的拉杆209和安装在下模主体201上的挂钩210，为了辅助拉杆209的定位，沿下模主体210侧壁设置有限位座208，限位座208 上设置有可穿过拉杆209的通孔。下模主体201和底板202配合后，拉杆209 插入限位座208的通孔。具体说，拉杆209外周有一圈凹槽，凹槽可卡在挂钩 210的钩孔内。挂钩210通过销轴安装在下模主体的限位座208上，可转动。挂钩210转动到卡住拉杆209的位置时，底板202和下模主体201固定在一起；挂钩210转动到打开状态时，挂钩210取消对拉杆209的限制，底板202和下模主体201之间可以分型。

此外，下模2进一步包括定位芯207，定位芯207通过定位板211压装在下模主体101的底面上，用于实心轮轮芯5的定位。模具进一步包括压板6，压板6可安装在定位芯207上端面，轮芯5通过压板6和内六角螺钉固定在下模2上，保证硫化完开模后产品留在下模2内。

装模工作过程如图8所示：

(1)在实心轮轮芯5上拧吊环，用天车吊起轮芯5连同橡胶胶坯7，一起放入下模腔内，由于胶片与轮芯底端平齐，可以保证轮芯与胶坯放入下模腔后能与下模腔底端接触，避免轮芯5落不到底合模加压时对轮芯骨架造成碰伤。

(2)将压板6放到轮芯上部，用内六角螺钉将压板6固定在定位芯207 上。定位芯207起到定位轮芯内孔的作用。

(3)上模托架104用螺钉和定位销固定在上模主体101上；下模托架204 用螺钉和定位销固定在下模主体201上；

(4)拉杆209固定在底板202上；限位座208利用定位销和螺钉紧固在下模主体201上，限位座208在左右侧各有一个。

(5)模具上板102利用螺栓紧固在硫化设备上热板上，模具底板202利用螺栓紧固在硫化设备下热板上。

(6)启动硫化过程。

开模工作过程如图9所示：

硫化结束后，设备下热板会带动模具的整个下模2部分往下运动，完成Ⅰ-Ⅰ位置的分型。

此时，受压板6的作用产品会留在下模2内。利用设备的上托模带动上模托架104往下运动，完成Ⅱ-Ⅱ位置的分型，打开一定距离后，将上板102存料槽内跑出的胶料清除。

设备的下热板连同下模部分向前方滑出，将下模限位座208顶端两侧的两个挂钩210打开，设备的托模架上升带动下模托架204上升，完成Ⅲ-Ⅲ位置处分型，待打开一定距离后，清理底板8存料槽内的残胶。

下模托架204下降带动下模主体201复位到底板202，将两侧的挂钩210 往内侧转动卡住拉杆209，使底板202与下模主体201锁住。在轮芯上拧4个吊环，利用4爪吊装索具，利用天车将产品从下模内吊出。

采用本发明提供的模具进行实心轮胎的生产，生产过程中的余料和模腔内气体存储在跑胶结构内，避免生产出的成品带有气泡，可提高成品质量。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种实心车轮硫化模具，其特征在于，包括：

上模(1)：包括上模腔(103)，具有与下模(2)配合的配合面；

下模(2)：包括下模腔(203)，具有与上模(2)配合的配合面；

上模配合面和下模配合面处形成模具锁模面，所述锁模面处设置有第一跑胶结构，所述第一跑胶结构包括溢胶槽(3)和第一跑胶通道(4)，所述跑胶通道(4)与溢胶槽(3)接通，且延伸至锁模面外侧；

所述上模(2)包括上模主体(101)和上板(102)，上模主体(101)和上板(102)之间设置有第二跑胶结构，所述第二跑胶结构包括上模主体(101)上设置的第二跑胶通道(105)和设置在上板(102)上的存胶槽(106)，所述第二跑胶通道(105)连通上模腔(103)与上模主体(101)的上端面，所述存胶槽(106)连通第二跑胶通道(105)；

所述下模(2)包括下模主体(201)和底板(202)，所述底板(202)可拆卸安装在下模主体(201)的下端面；

下模主体(201)和底板(202)之间设置有第三跑胶结构，所述第三跑胶结构包括下模主体(201)上设置的第三跑胶通道和设置在底板上的存胶槽(106)，所述第三跑胶通道连通下模腔(203)与下模主体(201)的下端面，所述存胶槽(106)连通第三跑胶通道。

2.如权利要求1所述的实心车轮硫化模具，其特征在于：所述上板(102)可拆卸安装在上模主体(101)的上端面。

3.如权利要求1所述的实心车轮硫化模具，其特征在于：第二跑胶通道(105)靠近上板(102)一侧的孔径小于第二跑胶通道(105)靠近上模腔(103)一侧的孔径。

4.如权利要求2所述的实心车轮硫化模具，其特征在于：所述上板(102)上设置有上定位导柱(108)，上模主体(101)的上端面设置有导柱孔(109)，上板(102)与上模主体(101)配合后，上定位导柱(108)位于导柱孔(109)内。

5.如权利要求1所述的实心车轮硫化模具，其特征在于：第三跑胶通道靠近底板一侧的孔径小于第三跑胶通道靠近下模腔(203)一侧的孔径。

6.如权利要求1所述的实心车轮硫化模具，其特征在于：所述下模主体(201)和底板之间设置有定位结构，包括固定安装在底板上的拉杆(209)和安装在下模主体(201)上的挂钩(210)，下模主体(201)和底板合模后，拉杆插入挂钩(210)的钩孔。

7.如权利要求6所述的实心车轮硫化模具，其特征在于：沿下模主体(201)侧壁设置有限位座(208)，限位座(208)上设置有通孔，所述拉杆(209)进一步穿过通孔。

8.如权利要求1所述的实心车轮硫化模具，其特征在于：所述底板上设置有下定位导柱(205)，下模主体(201)的下端面设置有导柱孔，底板与下模主体配合后，下定位导柱位于导柱孔内。

9.如权利要求1所述的实心车轮硫化模具，其特征在于：模具锁模面包括一段斜面配合结构，所述斜面配合结构包括设置在上模配合面处的上斜面段，和，设置在下模配合面处，可与上斜面段配合的下斜面段。

10.如权利要求1所述的实心车轮硫化模具，其特征在于：所述下模(2)进一步包括定位芯(207)，所述模具进一步包括压板，所述压板可安装在定位芯(207)上端面。

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