CN218656752U - 一种汽车后减震壳体压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车后减震壳体压铸模具，动模的顶部设置有定模，动模的顶部中心处通过隔板分隔有两个对称的型腔；定模的底部中心处安装有定模芯，定模芯的中心处设有主浇道，主浇道的两侧设有与两个型腔分别连通的侧浇道，主浇道的顶端与定模内部压力管的尾端连接，压力管的顶端通过浇口套固定在定模顶部开设的浇口内部；定模芯上正对应型腔的中心处安装有集中排气块，定模芯上对称开设有与集中排气块连通的第一排气凹槽，第一排气凹槽通过第一排气通道与定模侧边的第一排气孔连接。本实用新型型腔呈对称设计在动模的顶部两侧，并通过主浇道分流后同步浇注，大大提高产品过程生产能力，提升生产效率。

Description

一种汽车后减震壳体压铸模具

技术领域

本实用新型涉及FTU检修技术领域，具体为一种汽车后减震壳体压铸模具。

背景技术

压铸技术是一种金属铸造工艺，相比较与传统的铸造工艺，压铸技术的特点在于向模具内部的熔融金属施加压力，其优点在于生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料。压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法，但是由于压铸技术需要特制的模具和设备，因此压铸技术的成本相对较高，只适用于大批量的生产。汽车后减震壳体在生产过程中需要使用到压铸模具。

目前，FTU多安装于2.5米以上位置，运维人员在单纯检查指示灯和设备外观时也要爬塔，增加了安全隐患和工作时长。因此，设计一种汽车后减震壳体压铸模具是很有必要的。

实用新型内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本实用新型提供一种汽车后减震壳体压铸模具，型腔呈对称设计在动模的顶部两侧，并通过主浇道分流后同步浇注，大大提高产品过程生产能力，提升生产效率。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种汽车后减震壳体压铸模具，包括动模和定模，所述动模的顶部设置有定模，所述动模的顶部中心处通过隔板分隔有两个对称的型腔；

所述定模的底部中心处安装有定模芯，所述定模芯的中心处设有主浇道，所述主浇道的两侧设有与两个型腔分别连通的侧浇道，所述主浇道的顶端与定模内部压力管的尾端连接，所述压力管的顶端通过浇口套固定在定模顶部开设的浇口内部；

所述定模芯上正对应型腔的中心处安装有集中排气块，所述定模芯上对称开设有与集中排气块连通的第一排气凹槽，所述第一排气凹槽通过第一排气通道与定模侧边的第一排气孔连接，所述定模芯上位于集中排气块的侧边设置有三个第二排气凹槽，且三个所述第二排气凹槽分别通过第二排气通道与定模芯两侧的排气座连接。

优选的，所述定模芯上开设有与侧浇道尾端连通的第二排气孔。

优选的，所述动模的侧边开设有贯通型腔的溢流槽，所述溢流槽位于型腔内部的最高处。

优选的，所述动模的底部通过限位柱滑动连接有动板，所述动板的顶部安装有若干个顶针，所述顶针的顶端穿过动模底部的通孔位于型腔的内部。

优选的，所述动模的顶部四周固定有导向柱，所述导向柱插接在定模四周的导向孔内部。

优选的，所述动模和定模的侧边均对称开设有压板槽。

优选的，所述动模和定模的连接处通过链接保护板连接。

本实用新型的有益效果为：

1、型腔呈对称设计在动模的顶部两侧，并通过主浇道分流后同步浇注，大大提高产品过程生产能力，提升生产效率；

2、第二排气孔的设置，方便快速排出主浇道和侧浇道内部的空气，方便铝液的快速流动；

3、溢流槽位于型腔内部的最高处，因此是型腔中最后被填充的部位，有利于铸造缺陷的转移和保压过程中型腔补缩；

4、动板在动模的底部向上运动，从而带动顶针在通孔的内部向上运动，将型腔内部的汽车后减震壳体顶出，方便产品的快速出料。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型整体立体结构示意图；

图2是本实用新型动模立体结构示意图之一；

图3是本实用新型动模立体结构示意图之二；

图4为本实用新型定模立体结构示意图；

图5为本实用新型定模芯立体结构示意图；

图中标号：1、动模；2、定模；3、隔板；4、型腔；5、定模芯；6、主浇道；7、侧浇道；8、压力管；9、浇口套；10、浇口；11、集中排气块；12、第一排气凹槽；13、第一排气通道；14、第一排气孔；15、第二排气凹槽；16、第二排气通道；17、排气座；18、第二排气孔；19、溢流槽；20、限位柱；21、动板；22、顶针；23、通孔；24、导向柱；25、导向孔；26、压板槽；27、链接保护板。

具体实施方式

在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。

实施例一

由图1、图2、图3、图4和图5给出，本实用新型提供如下技术方案：一种汽车后减震壳体压铸模具，包括动模1和定模2，动模1的顶部设置有定模2，动模1的顶部中心处通过隔板3分隔有两个对称的型腔4；

定模2的底部中心处安装有定模芯5，定模芯5的中心处设有主浇道6，主浇道6的两侧设有与两个型腔4分别连通的侧浇道7，主浇道6的顶端与定模2内部压力管8的尾端连接，压力管8的顶端通过浇口套9固定在定模2顶部开设的浇口10内部；

定模芯5上正对应型腔4的中心处安装有集中排气块11，定模芯5上对称开设有与集中排气块11连通的第一排气凹槽12，第一排气凹槽12通过第一排气通道13与定模2侧边的第一排气孔14连接，定模芯5上位于集中排气块11的侧边设置有三个第二排气凹槽15，且三个第二排气凹槽15分别通过第二排气通道16与定模芯4两侧的排气座17连接，铝液通过浇口10经浇口套9和压力管8到达主浇道6，从主浇道6流入侧浇道7后分别注入到两侧的型腔4内，在型腔4内部成型汽车后减震壳体，型腔4上方的定模芯5中心处安装有集中排气块11，集中排气块11与第一排气通道13连通，通过第一排气通道13和第一排气凹槽12向外界排气，同时三个第二排气凹槽15也与型腔4连通，通过第二排气通道16和排气座17向外界排气，可以大大降低注射压力、注射时间、保压时间以及锁模压力，使产品成型由困难变为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，型腔4呈对称设计在动模1的顶部两侧，并通过主浇道6分流后同步浇注，大大提高产品过程生产能力，提升生产效率。

优选的，动模1的顶部四周固定有导向柱24，导向柱24插接在定模2四周的导向孔25内部，方便实现动模1和定模2的精确定位。

优选的，动模1和定模2的侧边均对称开设有压板槽26，方便动模1和定模2通过压板固定连接锁紧到压铸机模板上。

优选的，动模1和定模2的连接处通过链接保护板27连接，对动模1和定模2起到加强支撑的作用。

实施例二

参照图4和图5，作为另一优选实施例，与实施例一的区别在于，定模芯5上开设有与侧浇道7尾端连通的第二排气孔18，第二排气孔18的设置，方便快速排出主浇道6和侧浇道7内部的空气，方便铝液的快速流动。

实施例三

参照图1和图2，作为另一优选实施例，与实施例一的区别在于，动模1的侧边开设有贯通型腔4的溢流槽19，溢流槽19位于型腔4内部的最高处，因此是型腔4中最后被填充的部位，有利于铸造缺陷的转移和保压过程中型腔补缩。

实施例四

参照图1、图2和图3，作为另一优选实施例，与实施例一的区别在于，动模1的底部通过限位柱20滑动连接有动板21，动板21的顶部安装有若干个顶针22，顶针22的顶端穿过动模1底部的通孔23位于型腔4的内部，动板21在动模1的底部向上运动，从而带动顶针22在通孔23的内部向上运动，将型腔4内部的汽车后减震壳体顶出，方便产品的快速出料。

工作原理：

铝液通过浇口10经浇口套9和压力管8到达主浇道6，从主浇道6流入侧浇道7后分别注入到两侧的型腔4内，在型腔4内部成型汽车后减震壳体，型腔4上方的定模芯5中心处安装有集中排气块11，集中排气块11与第一排气通道13连通，通过第一排气通道13和第一排气凹槽12向外界排气，同时三个第二排气凹槽15也与型腔4连通，通过第二排气通道16和排气座17向外界排气，可以大大降低注射压力、注射时间、保压时间以及锁模压力，使产品成型由困难变为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，型腔4呈对称设计在动模1的顶部两侧，并通过主浇道6分流后同步浇注，大大提高产品过程生产能力，提升生产效率。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种汽车后减震壳体压铸模具，包括动模(1)和定模(2)，所述动模(1)的顶部设置有定模(2)，其特征在于：所述动模(1)的顶部中心处通过隔板(3)分隔有两个对称的型腔(4)；

所述定模(2)的底部中心处安装有定模芯(5)，所述定模芯(5)的中心处设有主浇道(6)，所述主浇道(6)的两侧设有与两个型腔(4)分别连通的侧浇道(7)，所述主浇道(6)的顶端与定模(2)内部压力管(8)的尾端连接，所述压力管(8)的顶端通过浇口套(9)固定在定模(2)顶部开设的浇口(10)内部；

所述定模芯(5)上正对应型腔(4)的中心处安装有集中排气块(11)，所述定模芯(5)上对称开设有与集中排气块(11)连通的第一排气凹槽(12)，所述第一排气凹槽(12)通过第一排气通道(13)与定模(2)侧边的第一排气孔(14)连接，所述定模芯(5)上位于集中排气块(11)的侧边设置有三个第二排气凹槽(15)，且三个所述第二排气凹槽(15)分别通过第二排气通道(16)与定模芯(5)两侧的排气座(17)连接。

2.根据权利要求1所述的一种汽车后减震壳体压铸模具，其特征在于：所述定模芯(5)上开设有与侧浇道(7)尾端连通的第二排气孔(18)。

3.根据权利要求1所述的一种汽车后减震壳体压铸模具，其特征在于：所述动模(1)的侧边开设有贯通型腔(4)的溢流槽(19)，所述溢流槽(19)位于型腔(4)内部的最高处。

4.根据权利要求1所述的一种汽车后减震壳体压铸模具，其特征在于：所述动模(1)的底部通过限位柱(20)滑动连接有动板(21)，所述动板(21)的顶部安装有若干个顶针(22)，所述顶针(22)的顶端穿过动模(1)底部的通孔(23)位于型腔(4)的内部。

5.根据权利要求1所述的一种汽车后减震壳体压铸模具，其特征在于：所述动模(1)的顶部四周固定有导向柱(24)，所述导向柱(24)插接在定模(2)四周的导向孔(25)内部。

6.根据权利要求1所述的一种汽车后减震壳体压铸模具，其特征在于：所述动模(1)和定模(2)的侧边均对称开设有压板槽(26)。

7.根据权利要求1所述的一种汽车后减震壳体压铸模具，其特征在于：所述动模(1)和定模(2)的连接处通过链接保护板(27)连接。

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