CN110102990A - 一种齿轮加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种齿轮加工工艺，涉及齿轮加工技术领域。其包括如下步骤：S1、毛坯选购，S2、毛坯正火，S3、机加工，S4、研中心孔，S5、开键槽，S6、滚齿，S7、渗碳挂抛，S8、粗磨，S9、刮齿，S10、精磨，S11、清洗，S12、检测。本发明具有以下优点和效果：当加工齿轮时，先对毛坯件进行正火处理，从而保证毛坯件的芯部硬度达到齿轮的硬度需求，因此在后期的热处理中，可以充分的保证工件芯部的硬度，从而使得工件的表面硬度以及芯部硬度均能满足齿轮的硬度需求，从而提高了产品品质。

Description

一种齿轮加工工艺

技术领域

本发明涉及齿轮加工技术领域，特别涉及一种齿轮加工工艺。

背景技术

齿轮是轮缘上有齿，能连续啮合传递运动和动力的机械元件，是能互相啮合的有齿的机械零件。

中国专利CN105983842A公开了一种齿轮加工工艺，其包括如下步骤：a：下料；b：毛坯制造；c：齿坯加工；d、加工花键、键槽、螺纹；e、齿形粗加工和半精加工；f、齿形精加工；g、齿端倒角去毛刺；h、齿轮几何精度检验；i、热处理；j、安装基准面的精加工；k、齿形加工：l、强力喷丸：m、磷化处理：n、清理齿面：o、成品齿轮的配对检验或最终检验。

当采用上述加工工艺对毛坯件进行加工时，需要先加工出齿形后，再对其进行热处理。但是选取毛坯件时，一般毛坯件的芯部硬度无法达到齿轮的硬度需求，因此在后期的热处理中，无法保证产品的整体硬度，从而影响产品品质，有待改进。

发明内容

本发明的目的是提供一种齿轮加工工艺，具有提高产品品质的效果。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种齿轮加工工艺，包括如下步骤：

S1、毛坯选购，选购合适尺寸大小的毛坯；

S2、毛坯正火，对毛坯件进行正火处理，保证其芯部硬度；

S3、机加工，对毛坯件的端面和表面进行铣平面和车外圆处理；

S4、研中心孔，在毛坯件的中心位置钻出中心孔；

S5、开键槽，利用拉槽设备拉出键槽；

S6、滚齿，利用滚齿机对毛坯件进行滚齿加工，在毛坯件上加工出齿槽，并在齿槽侧壁留有适当的精加工余量；

S7、渗碳挂抛，对加工出齿形的毛坯件进行热处理和抛光处理，保证其表面硬度；

S8、粗磨，对工件的表面进行粗磨加工；

S9、刮齿，利用刮齿机对齿槽进行精加工处理，并根据精度要求和尺寸规格加工出精准的齿形；

S10、精磨，对工件的表面进行精磨加工，去除工件表面的锐边和毛刺；

S11、清洗，将成品工件表面的残渣以及处理液清洗干净；

S12、检测，将成品工件送检，检测成品工件的精度。

通过采用上述技术方案，当加工齿轮时，先对毛坯件进行正火处理，从而保证毛坯件的芯部硬度达到齿轮的硬度需求，因此在后期的热处理中，可以充分的保证工件芯部的硬度，从而使得工件的表面硬度以及芯部硬度均能满足齿轮的硬度需求，从而提高了产品品质。

本发明的进一步设置为：步骤S7包括以下步骤：

S71，加热，将加热炉持续加热至900-930℃后，将工件放置于加热炉内保温0.5-1h；

S72，强渗，维持温度不变，持续向加热炉内通入甲醇和丙烷，保温2.5-3.5h；

S73，扩散，维持温度不变，持续向加热炉内通入甲醇和丙烷，保温1-2h；

其中步骤S72中的碳势CP为1.1±0.05，步骤S73中的碳势CP为0.8±0.05。

通过采用上述技术方案，因为碳势过高会导致主轴的含碳量增加，含碳量增加会导致主轴的表面出现炭黑，使得主轴较脆，即主轴容易发生断裂或损坏，进而降低了主轴的使用寿命。又因为碳势过低会导致主轴的含碳量降低，含碳量降低会降低主轴表面的硬度，进而降低主轴表面的承压能力，降低主轴的使用寿命。因此通过900-930℃的高温使得主轴的强渗阶段与扩散阶段的碳势CP为1.1±0.05和0.8±0.05，进而使得主轴的含碳量恰好达到要求，从而保证了工件的表面硬度以及产品品质。

本发明的进一步设置为：步骤S7还包括以下步骤：

S74：淬火，将工件取出并冷却至室温后，将加热炉内的温度降至840-860℃后，将工件放入加热炉，保温0.4-0.6h；

S75：回火，将加热炉降温至710-730℃后，将工件重新放入加热炉内，保温1.5-2.5h。

通过采用上述技术方案，通过淬火和回火，消除工件中的内应力，提高其延性或韧性，获得所需的力学性能，从而保证了工件的产品品质。

本发明的进一步设置为：步骤S7还包括以下步骤：

S76：淬火，将工件取出并冷却至室温后，将加热炉重新加热至830-850℃后，将工件放置于加热炉内，保温2-3h；

S77：回火，将加热炉降温至200-220℃后，将工件重新放入加热炉内，保温2-3h。

通过采用上述技术方案，通过采用两次淬火工艺以及两次回火工艺，并且两次淬火的温度以及两次回火的温度不尽相同，相当于对主轴进行调质处理，进而大幅度的降低主轴的脆性，同时消除或减少主轴的内应力，提高了主轴的韧性，增大了主轴热处理后的使用寿命，提高了产品品质。

本发明的进一步设置为：步骤S7还包括以下步骤：

S78：回火，将主轴从加热炉内取出并冷却至室温后，将工件再次放置于200-220℃的加热炉内，保温2-3h。

通过采用上述技术方案，热处理的最后阶段，通过连续两次回火，并且两次回火的温度与时间控制在相同范围内，降低主轴的脆性，消除或减少主轴的内应力，提高了主轴的韧性以及塑性，提高产品品质。

本发明的进一步设置为：所述拉槽设备包括机架，所述机架的中部竖直设置有支撑座，所述支撑座的一侧设置有刀座；所述刀座的上端外壁设置有长条形的通槽，所述支撑座上贯穿有连通所述通槽的连接槽，并且所述通槽以及所述连接槽内水平滑动连接有用于切削出键槽的拉刀；所述拉刀包括刀柄和刀体，所述刀体的上端面均布有若干矩形的刀齿，并且所述刀体背离所述刀柄的一端还间隔设置有多个矫正齿，若干所述刀齿的垂直高度由靠近所述刀柄的一端至另一端渐增，并且相邻两个所述刀齿之间均设置有容屑槽；所述机架背离所述刀座的一端水平设置有液压缸，所述液压缸的活塞杆上设置有用于固定所述刀柄的固定部。

通过采用上述技术方案，当对工件进行开键槽加工时，选择与工件适配的刀座后，将刀座固定于支撑座上。然后将工件套设于刀座的外壁，并使得拉刀带有刀齿的一端朝上，将刀柄依次穿设过通槽和连接槽后，利用固定部将刀柄固定于液压缸的活塞杆上。然后利用液压缸拉动刀柄逐渐靠近液压缸，同时刀柄带动刀体以及刀齿同步运动，随后即可利用刀齿以及矫正齿对工件进行开键槽加工。直至整个拉刀完全穿设过通槽和连接槽后，将固定部解除，然后将拉刀以及工件取下后，即可对下一个工件进行开键槽加工。

本发明的进一步设置为：所述固定部包括水平滑动连接于所述机架的固定座，所述固定座背离所述液压缸的一侧水平设置有固定杆，所述固定杆背离所述固定座的一端设置有供所述刀柄的前端插接的固定孔；所述固定杆的上端外壁设置有连通所述固定孔的滑动孔，所述滑动孔内插接有滑动板，所述滑动板的上端面竖直设置有手柄，所述滑动板的下端面设置有供所述刀柄嵌入的缺口，所述刀柄的两侧均设置有供所述滑动板嵌入的卡槽。

通过采用上述技术方案，当利用固定部固定拉刀时，将刀柄的前端插接于固定孔后，将滑动板的下端插接于滑动孔，此时刀柄开设有卡槽的位置嵌入缺口内，同时卡槽的侧壁压紧滑动板的两侧，从而实现滑动板与刀柄的相对锁定，即实现整个拉刀的固定。当解除锁定部时，握持手柄，拉动手柄以及滑动板向上运动，直至滑动板完全脱离滑动孔后，实现拉刀的固定解除。固定部的结构简洁，并且操作过程轻松方便，从而使得拉刀的固定和解除过程更加快捷。

本发明的进一步设置为：所述机架背离所述液压缸的一端竖直设置有调节座，所述调节座上设置有用于支撑所述刀体的调节板，所述调节板的下端面竖直设置有调节杆，所述调节座上贯穿有供所述调节杆滑移的调节孔；所述调节座的下端面固定有套设于所述调节杆外壁的锁定套，所述锁定套的下端面设置有多个弹性片，所述弹性片的下端内壁设置有用于压紧所述调节杆外壁的弹性块，所述弹性片的外壁螺纹连接有套管，并且所述套管滑动连接于所述锁定套外壁。

通过采用上述技术方案，当对工件进行开键槽加工时，旋动套管向上，然后驱动调节板向上运动，此时调节板带动调节杆同步向上运动。直至调节板的下端面抵触于刀体的下端面后，旋动套管向下运动，此时套管压动弹性片相互靠近，弹性片带动弹性块逐渐靠近调节杆的外壁。直至弹性块压紧调节杆外壁时，利用弹性块与调节杆之间的摩擦力对调节杆固定，即可实现整个调节板的固定。此时利用固定板对整个拉刀进行支撑，避免刀体发生晃动现象，从而保证了开键槽过程的稳定性，保证键槽的精度，提高产品品质。

本发明的进一步设置为：所述机架上设置有上端开口的容纳箱，所述容纳箱的两端分别位于所述液压缸和所述支撑座的下方；所述机架上设置有龙门架，所述龙门架位于所述液压缸和所述支撑座之间，所述龙门架上水平滑动连接有滑动座，所述龙门架的一侧设置有用于驱动所述滑动座水平滑移的气缸；所述滑动座的下端面设置有刷板，所述刷板的下端面均布有若干用于清理所述容屑槽的刷毛。

通过采用上述技术方案，当开键槽时，铁屑掉落在容屑槽内，此时通过气缸驱动滑动座往复运动，滑动座带动刷板以及刷毛同步运动，从而利用刷毛自动将容屑槽内的铁削刷落至容纳箱内，从而使得清理拉刀上的铁屑的过程更加轻松方便。

本发明的进一步设置为：所述容纳箱的底壁呈倾斜状设置，且靠近所述液压缸的一端低于另一端，所述容纳箱靠近所述液压缸的一端贯穿有排污口，所述排污口内嵌设有密封塞。

通过采用上述技术方案，当铁屑掉落至容纳箱内时，铁削自动滑落至排污口位置。当铁屑过多时，将密封塞取下后，容纳箱内的铁屑即可沿着排污口自动排出，从而使得容纳箱内的铁屑的清除过程更加轻松方便。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.通过先对毛坯件进行正火处理，因此在后期的热处理中，可以充分的保证工件芯部的硬度，从而使得工件的表面硬度以及芯部硬度均能满足齿轮的硬度需求，从而提高了产品品质；

2.通过两次淬火工艺以及两次回火工艺，又设置连续两次回火工艺，对主轴进行调质处理，降低主轴的脆性，同时消除或减少主轴的内应力，提高了主轴的韧性，增大了主轴热处理后的使用寿命，提高了产品品质；

3.通过设置结构简洁，并且操作过程轻松方便的拉槽设备，使得开键槽过程更加方便快捷；

4.通过高度可调节的固定板对整个拉刀进行支撑，避免刀体发生晃动现象，从而保证了开键槽过程的稳定性，保证键槽的精度，提高产品品质；

5.通过设置自动清理铁屑的刷毛，使得清理拉刀上的铁屑的过程更加轻松方便。

附图说明

图1是实施例的拉槽设备的结构示意图；

图2是实施例的支撑座、刀座和拉刀的结构示意图；

图3是实施例的固定部的结构示意图；

图4是实施例的龙门架的结构示意图；

图5是实施例的容纳箱的结构示意图；

图6是实施例的调节座的结构示意图。

附图标记：1、机架；11、液压缸；2、支撑座；21、连接槽；3、刀座；31、通槽；4、拉刀；41、刀柄；42、刀体；43、刀齿；44、矫正齿；45、容屑槽；46、卡槽；5、固定部；51、固定座；52、固定杆；53、固定孔；54、滑动孔；55、滑动板；56、手柄；57、缺口；6、容纳箱；61、排污口；62、密封塞；7、龙门架；71、滑动座；72、气缸；73、刷板；74、刷毛；8、调节座；81、调节板；82、调节杆；83、调节孔；84、锁定套；85、弹性片；86、弹性块；87、套管。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

一种齿轮加工工艺，包括如下步骤：

S1、毛坯选购，根据所加工的齿轮选购合适尺寸大小的毛坯。

S2、毛坯正火，对毛坯件进行正火处理，保证其芯部硬度。

S3、机加工，对毛坯件的端面和表面进行铣平面和车外圆处理。

S4、研中心孔，在毛坯件的中心位置钻出中心孔。

S5、开键槽，利用拉槽设备拉出键槽。

S6、滚齿，利用滚齿机对毛坯件进行滚齿加工，在毛坯件上加工出齿槽，并在齿槽侧壁留有适当的精加工余量。

S7、渗碳挂抛，对加工出齿形的毛坯件进行热处理和抛光处理，保证其表面硬度。

其中步骤S7包括以下步骤：

S71，加热，将加热炉持续加热至900-930℃后，将工件放置于加热炉内保温0.5-1h。

S72，强渗，维持温度不变，持续向加热炉内通入甲醇和丙烷，保温2.5-3.5h。

S73，扩散，维持温度不变，持续向加热炉内通入甲醇和丙烷，保温1-2h。

其中步骤S72中的碳势CP为1.1±0.05，步骤S73中的碳势CP为0.8±0.05。

由于碳势的含量是决定产品品质的重要指标当碳势过高时，将会导致主轴的含碳量增加，含碳量增加会导致主轴的表面出现炭黑，使得主轴较脆，即主轴容易发生断裂或损坏，进而降低了主轴的使用寿命。

当碳势过低时，将会导致主轴的含碳量降低，含碳量降低会降低主轴表面的硬度，进而降低主轴表面的承压能力，同样会降低主轴的使用寿命。

因此通过900-930℃的高温使得主轴的强渗阶段与扩散阶段的碳势CP为1.1±0.05和0.8±0.05，进而使得主轴的含碳量恰好达到要求，从而保证了工件的表面硬度以及产品品质。

S74：淬火，将工件取出并冷却至室温后，将加热炉内的温度降至840-860℃后，将工件放入加热炉，保温0.4-0.6h；

S75：回火，将加热炉降温至710-730℃后，将工件重新放入加热炉内，保温1.5-2.5h。

S76：淬火，将工件取出并冷却至室温后，将加热炉重新加热至830-850℃后，将工件放置于加热炉内，保温2-3h；

S77：回火，将加热炉降温至200-220℃后，将工件重新放入加热炉内，保温2-3h。

因为通过淬火和回火，可以充分的消除工件中的内应力，提高其延性或韧性，获得所需的力学性能，从而保证了工件的产品品质。

并且通过采用两次淬火工艺以及两次回火工艺，而且两次淬火的温度以及两次回火的温度不尽相同。故相当于对主轴进行调质处理，进而大幅度的降低主轴的脆性，同时消除或减少主轴的内应力，提高了主轴的韧性，增大了主轴热处理后的使用寿命，提高了产品品质。

S78：回火，将主轴从加热炉内取出并冷却至室温后，将工件再次放置于200-220℃的加热炉内，保温2-3h。

本实施例中，在热处理的最后阶段，通过连续两次回火，并且两次回火的温度与时间控制在相同范围内，大幅度的降低主轴的脆性，消除或减少主轴的内应力，提高了主轴的韧性以及塑性，提高产品品质。

S8、粗磨，对工件的表面进行粗磨加工。

S9、刮齿，利用刮齿机对齿槽进行精加工处理，并根据精度要求和尺寸规格加工出精准的齿形。

S10、精磨，对工件的表面进行精磨加工，去除工件表面的锐边和毛刺。

S11、清洗，将成品工件表面的残渣以及处理液清洗干净。

S12、检测，将成品工件送检，检测成品工件的精度。

如图1所示，拉槽设备包括机架1，机架1的中部竖直设置有支撑座2，支撑座2的一侧设置有刀座3。

如图1、图2所示，刀座3的上端外壁设置有长条形的通槽31，支撑座2上贯穿有连通通槽31的连接槽21，并且通槽31以及连接槽21内水平滑动连接有用于切削出键槽的拉刀4。

如图1、图2所示，拉刀4包括刀柄41和刀体42，刀体42的上端面均布有若干矩形的刀齿43，并且刀体42背离刀柄41的一端还间隔设置有多个矫正齿44。其中若干刀齿43的垂直高度由靠近刀柄41的一端至另一端渐增，并且相邻两个刀齿43之间均设置有容屑槽45。

如图1、图2所示，机架1背离刀座3的一端水平设置有液压缸11，液压缸11的活塞杆上设置有用于固定刀柄41的固定部5。机架1上还设置有上端开口的容纳箱6，容纳箱6的两端分别位于液压缸11和支撑座2的下方。

当对工件进行开键槽加工时，先选择与工件适配的刀座3后，利用螺栓将刀座3固定于支撑座2上。然后再将工件套设于刀座3的外壁，此时工件的内壁坚固的压紧于刀座3的外壁。

然后将拉刀4取出，并使得拉刀4带有刀齿43的一端朝上后，将刀柄41依次穿设过通槽31和连接槽21后，再利用固定部5将刀柄41固定于液压缸11的活塞杆上。

当开键槽时，启动液压缸11，液压缸11的活塞杆缩回，并拉动刀柄41逐渐靠近液压缸11，同时刀柄41带动刀体42以及刀齿43同步运动。随后即可利用刀齿43以及矫正齿44对工件进行开键槽加工。

并且当对工件进行开键槽加工时，铁屑掉落在容屑槽45内，利用容纳槽对铁屑进行收集。最后再将容屑槽45内的铁屑刷落至容纳箱6内，即可实现铁屑的清理和收集。

直至整个拉刀4完全穿设过通槽31和连接槽21后，完成工件的开键槽加工。然后再将固定部5解除后，将拉刀4从固定部5上取下，同时将工件从刀座3上取下后，即可对下一个工件进行开键槽加工。

如图1、图3所示，固定部5包括水平滑动连接于机架1的固定座51，固定座51背离液压缸11的一侧水平设置有固定杆52，固定杆52背离固定座51的一端设置有供刀柄41（参见图2）的前端插接的固定孔53。

如图2、图3所示，固定杆52的上端外壁设置有连通固定孔53的滑动孔54，滑动孔54内插接有滑动板55，滑动板55的上端面竖直设置有手柄56，滑动板55的下端面设置有供刀柄41嵌入的缺口57，并且刀柄41的两侧均设置有供滑动板55嵌入的卡槽46。

当固定拉刀4时，将刀柄41的前端插接于固定孔53后，再将滑动板55的下端插接于滑动孔54。此时刀柄41开设有卡槽46的位置嵌入缺口57内，同时卡槽46的侧壁压紧滑动板55的两侧，从而实现滑动板55与刀柄41的相对锁定，即实现整个拉刀4的固定。

当解除拉刀4时，握持手柄56，并拉动手柄56以及滑动板55向上运动，直至滑动板55完全脱离滑动孔54后，刀柄41脱离滑动板55上的缺口57，此时即可实现拉刀4的固定解除。

如图1、图4所示，机架1上设置有龙门架7，龙门架7位于液压缸11和支撑座2之间，龙门架7上水平滑动连接有滑动座71，龙门架7的一侧设置有用于驱动滑动座71水平滑移的气缸72。滑动座71的下端面还设置有刷板73，刷板73的下端面均布有若干用于清理容屑槽45（参见图2）的刷毛74。

如图1、图5所示，容纳箱6的底壁呈倾斜状设置，且靠近液压缸11的一端低于另一端，容纳箱6靠近液压缸11的一端贯穿有排污口61，排污口61内嵌设有密封塞62。

当清除容屑槽45内的铁屑时，启动气缸72，利用气缸72驱动滑动座71往复运动，此时滑动座71带动刷板73以及刷毛74同步运动，从而利用刷毛74自动将容屑槽45（参见图2）内的铁削刷落至容纳箱6内，实现容屑槽45内铁屑的自动清除。

并且当铁屑掉落至容纳箱6内时，铁削自动滑落至排污口61位置，当铁屑过多时，将密封塞62取下后，容纳箱6内的铁屑即可沿着排污口61自动排出，从而实现容纳箱6内铁屑的自动清除。

如图1、图6所示，机架1背离液压缸11的一端竖直设置有调节座8，调节座8上设置有用于支撑刀体42（参见图2）的调节板81。调节板81的下端面竖直设置有调节杆82，调节座8上贯穿有供调节杆82滑移的调节孔83，并且调节杆82的下端穿设过调节孔83后位于支撑座2的下方。

如图6所示，调节座8的下端面固定有锁定套84，锁定套84套设于调节杆82的下端外壁。锁定套84的下端面设置有多个弹性片85，弹性片85的下端内壁设置有用于压紧调节杆82外壁的弹性块86，且外壁螺纹连接有套管87，并且套管87滑动连接于锁定套84外壁。

当对工件进行开键槽加工时，先旋动套管87向上运动，此时弹性片85的下端逐渐张开，弹性片85带动弹性块86逐渐脱离调节杆82的外壁。直至弹性块86完全脱离调节杆82的外壁后，实现调节杆82的锁定解除。

然后再驱动调节板81向上运动，此时调节板81带动调节杆82沿着调节孔83的内壁向上运动。直至调节板81的下端面抵触于刀体42的下端面后，再对调节杆82进行固定。

当固定调节杆82时，旋动套管87向下运动，此时套管87压动弹性片85相互靠近，弹性片85带动弹性块86逐渐靠近调节杆82的外壁。直至弹性块86压紧调节杆82外壁时，利用弹性块86与调节杆82之间的摩擦力对调节杆82固定，即可实现整个调节板81的固定。

因此当对工件进行加工时，固定板对整个拉刀4进行支撑，从而避免刀体42发生晃动现象，保证了开键槽过程的稳定性，保证键槽的精度，提高产品品质。

具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种齿轮加工工艺，其特征在于：包括如下步骤：

S1、毛坯选购，选购合适尺寸大小的毛坯；

S2、毛坯正火，对毛坯件进行正火处理，保证其芯部硬度；

S3、机加工，对毛坯件的端面和表面进行铣平面和车外圆处理；

S4、研中心孔，在毛坯件的中心位置钻出中心孔；

S5、开键槽，利用拉槽设备拉出键槽；

S6、滚齿，利用滚齿机对毛坯件进行滚齿加工，在毛坯件上加工出齿槽，并在齿槽侧壁留有适当的精加工余量；

S7、渗碳挂抛，对加工出齿形的毛坯件进行热处理和抛光处理，保证其表面硬度；

S8、粗磨，对工件的表面进行粗磨加工；

S9、刮齿，利用刮齿机对齿槽进行精加工处理，并根据精度要求和尺寸规格加工出精准的齿形；

S10、精磨，对工件的表面进行精磨加工，去除工件表面的锐边和毛刺；

S11、清洗，将成品工件表面的残渣以及处理液清洗干净；

S12、检测，将成品工件送检，检测成品工件的精度。

2.根据权利要求1所述的一种齿轮加工工艺，其特征在于：步骤S7包括以下步骤：

S71，加热，将加热炉持续加热至900-930℃后，将工件放置于加热炉内保温0.5-1h；

S72，强渗，维持温度不变，持续向加热炉内通入甲醇和丙烷，保温2.5-3.5h；

S73，扩散，维持温度不变，持续向加热炉内通入甲醇和丙烷，保温1-2h；

其中步骤S72中的碳势CP为1.1±0.05，步骤S73中的碳势CP为0.8±0.05。

3.根据权利要求2所述的一种齿轮加工工艺，其特征在于：步骤S7还包括以下步骤：

S74：淬火，将工件取出并冷却至室温后，将加热炉内的温度降至840-860℃后，将工件放入加热炉，保温0.4-0.6h；

S75：回火，将加热炉降温至710-730℃后，将工件重新放入加热炉内，保温1.5-2.5h。

4.根据权利要求3所述的一种齿轮加工工艺，其特征在于：步骤S7还包括以下步骤；

S76：淬火，将工件取出并冷却至室温后，将加热炉重新加热至830-850℃后，将工件放置于加热炉内，保温2-3h；

S77：回火，将加热炉降温至200-220℃后，将工件重新放入加热炉内，保温2-3h。

5.根据权利要求4所述的一种齿轮加工工艺，其特征在于：步骤S7还包括以下步骤；

S78：回火，将主轴从加热炉内取出并冷却至室温后，将工件再次放置于200-220℃的加热炉内，保温2-3h。

6.根据权利要求1所述的一种齿轮加工工艺，其特征在于：所述拉槽设备包括机架(1)，所述机架(1)的中部竖直设置有支撑座(2)，所述支撑座(2)的一侧设置有刀座(3)；

所述刀座(3)的上端外壁设置有长条形的通槽(31)，所述支撑座(2)上贯穿有连通所述通槽(31)的连接槽(21)，并且所述通槽(31)以及所述连接槽(21)内水平滑动连接有用于切削出键槽的拉刀(4)；

所述拉刀(4)包括刀柄(41)和刀体(42)，所述刀体(42)的上端面均布有若干矩形的刀齿(43)，并且所述刀体(42)背离所述刀柄(41)的一端还间隔设置有多个矫正齿(44)；

若干所述刀齿(43)的垂直高度由靠近所述刀柄(41)的一端至另一端渐增，并且相邻两个所述刀齿(43)之间均设置有容屑槽(45)；

所述机架(1)背离所述刀座(3)的一端水平设置有液压缸(11)，所述液压缸(11)的活塞杆上设置有用于固定所述刀柄(41)的固定部(5)。

7.根据权利要求6所述的一种齿轮加工工艺，其特征在于：所述固定部(5)包括水平滑动连接于所述机架(1)的固定座(51)，所述固定座(51)背离所述液压缸(11)的一侧水平设置有固定杆(52)，所述固定杆(52)背离所述固定座(51)的一端设置有供所述刀柄(41)的前端插接的固定孔(53)；

所述固定杆(52)的上端外壁设置有连通所述固定孔(53)的滑动孔(54)，所述滑动孔(54)内插接有滑动板(55)，所述滑动板(55)的上端面竖直设置有手柄(56)，所述滑动板(55)的下端面设置有供所述刀柄(41)嵌入的缺口(57)，所述刀柄(41)的两侧均设置有供所述滑动板(55)嵌入的卡槽(46)。

8.根据权利要求6所述的一种齿轮加工工艺，其特征在于：所述机架(1)背离所述液压缸(11)的一端竖直设置有调节座(8)，所述调节座(8)上设置有用于支撑所述刀体(42)的调节板(81)，所述调节板(81)的下端面竖直设置有调节杆(82)，所述调节座(8)上贯穿有供所述调节杆(82)滑移的调节孔(83)；

所述调节座(8)的下端面固定有套设于所述调节杆(82)外壁的锁定套(84)，所述锁定套(84)的下端面设置有多个弹性片(85)，所述弹性片(85)的下端内壁设置有用于压紧所述调节杆(82)外壁的弹性块(86)，所述弹性片(85)的外壁螺纹连接有套管(87)，并且所述套管(87)滑动连接于所述锁定套(84)外壁。

9.根据权利要求6所述的一种齿轮加工工艺，其特征在于：所述机架(1)上设置有上端开口的容纳箱(6)，所述容纳箱(6)的两端分别位于所述液压缸(11)和所述支撑座(2)的下方；

所述机架(1)上设置有龙门架(7)，所述龙门架(7)位于所述液压缸(11)和所述支撑座(2)之间，所述龙门架(7)上水平滑动连接有滑动座(71)，所述龙门架(7)的一侧设置有用于驱动所述滑动座(71)水平滑移的气缸(72)；

所述滑动座(71)的下端面设置有刷板(73)，所述刷板(73)的下端面均布有若干用于清理所述容屑槽(45)的刷毛(74)。

10.根据权利要求9所述的一种齿轮加工工艺，其特征在于：所述容纳箱(6)的底壁呈倾斜状设置，且靠近所述液压缸(11)的一端低于另一端，所述容纳箱(6)靠近所述液压缸(11)的一端贯穿有排污口(61)，所述排污口(61)内嵌设有密封塞(62)。