CN110102574A - 一种铝杆连铸连轧生产线中的塑形结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝杆连铸连轧生产线中的塑形结构，包括支架和成型筒，所述支架的顶部两侧均沿长度方向连接有防护罩，防护罩的内部呈中空设置，且两个防护罩之间转动安装有若干个转轴，转轴的外部两侧均套装有限位环，限位环的一侧连接有紧固螺钉，紧固螺钉的一端抵接转轴，两个所述限位环相对立的一侧均连接有压板，压板活动安装在转轴的外部，且所述压板的侧面与限位环之间连接有若干个减震弹簧。若干个压辊同时对铝杆的外部进行挤压，铝杆外部的凹凸不平和弯曲状态均能够被调整，经过成型筒内部的铝杆能塑造成为笔直圆润的状态，方便后续的使用。塑形的效果好，效率高，能一体化的实现，无需手动搬运操作。

Description

一种铝杆连铸连轧生产线中的塑形结构

技术领域

本发明涉及一种塑形结构，具体涉及一种铝杆连铸连轧生产线中的塑形结构，属于铝杆加工应用领域。

背景技术

随着金属材料的用量不断增加，各种铝制产品运用到生产生活中。铝杆在连铸连轧的制作中需要经过塑形结构进行塑形，才能成为品质良好的铝杆。

申请号为201210232091.2的中国专利，公开了一种铝导杆铸造装置，包括包括熔炼炉，在熔炼炉下部连有过滤箱，过滤箱后部依次连有结晶器、循环传送带和同步锯。该专利中公开了铝杆制作中方法和工艺，没有具体的工卡铝杆成型的装置，铝杆的外部易出现凹凸不平的现象。

现有的铝杆塑形结构只能对铝杆的外部逐步进行挤压，铝杆成型的速度较慢，且铝杆的外部不是同时进行挤压，容易产生弯曲，造成铝杆其他方向的凸起，影响铝杆的品质。铝杆的外部得不到充分的挤压，挤压的过程中容易发生卡死的现象，铝杆不能正常的移动，工作效率低。不能根据铝杆的实际尺寸进行调节，适配性能低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铝杆连铸连轧生产线中的塑形结构，可以解决现有的铝杆成型的速度较慢，且铝杆的外部不是同时进行挤压，容易产生弯曲，造成铝杆其他方向的凸起，影响铝杆的品质。铝杆的外部得不到充分的挤压，挤压的过程中容易发生卡死的现象，铝杆不能正常的移动，工作效率低。不能根据铝杆的实际尺寸进行调节，适配性能低的技术问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种铝杆连铸连轧生产线中的塑形结构，包括支架和成型筒，所述支架的顶部两侧均沿长度方向连接有防护罩，防护罩的内部呈中空设置，且两个防护罩之间转动安装有若干个转轴，转轴的外部两侧均套装有限位环，限位环的一侧连接有紧固螺钉，紧固螺钉的一端抵接转轴，两个所述限位环相对立的一侧均连接有压板，压板活动安装在转轴的外部，且所述压板的侧面与限位环之间连接有若干个减震弹簧。

所述支架的上方在若干个转轴的底部水平连接有底板，底板的一端水平焊接有承载板，承载板的顶部中端安装有成型筒，且所述承载板的一侧两端均连接有侧板，承载板的顶部两端均活动连接有安装环，所述安装环的一侧通过第一液压柱与侧板连接，所述安装环的中心与成型筒的中心在同一直线上。

所述安装环的一端内部通过轴承转动安装有定位筒，定位筒的内部两侧均安装有圆弧形夹环，且夹环与定位筒的内壁之间安装有第二液压柱，所述定位筒的外侧中部设置有皮带槽，安装环的顶部连接有“L”型安装架，安装架上部水平端的下方安装有电机，电机的一端通过皮带连接定位筒，皮带卡接在皮带槽的内部。

所述成型筒的内部中端贯穿设置有穿孔，成型筒的一端在穿孔的边缘均匀安装有若干个滚压机构，滚压机构的一端转动安装有压辊，且所述压辊的两端直径大于中部的直径，若干个压辊在穿孔的一端围成一个圆形。

优选的，所述安装环的一侧通过连接块与第一液压柱连接，且第一液压柱的伸缩方向与转轴的转动方向相同。

优选的，所述滚压机构包含有固定板，固定板的底部与成型筒的侧面固定连接，固定板的中端通过轴承安装有螺栓杆，螺栓杆的一端连接有横板，横板与固定板呈平行设置，横板的内部中端安装有螺母，且螺栓杆的一端与螺母螺纹连接并贯穿横板，螺栓杆的另一端连接有把手盘。

优选的，所述横板的一侧两端均连接有侧边板，两个侧边板的另一端之间转动安装有转动杆，压辊套装固定在转动杆的外部，横板的另一侧两端均连接有导向杆，固定板的两端内部均贯穿设置有套筒，导向杆的一端贯穿套筒。

优选的，所述侧边板的内部中端沿长度方向贯穿设置有装载孔，且装载孔的内部上下两端均沿长度方向设置有滑动槽，装载孔的内部安装有推板，推板的上下两端均卡接在滑动槽的内部，推板的一侧与装载孔的内部一端连接有伸缩柱。

优选的，所述转轴的一端贯穿进入防护罩的内部，且转轴的端部在防护罩的内部安装有齿轮，若干个齿轮的外部之间连接有链条。

优选的，两侧所述压板相对立的一侧均呈圆弧形设置，且转轴的顶部与安装环、定位筒以及成型筒的内部底端平齐。

优选的，该塑形结构使用的具体步骤包括：

步骤一：铸造成型后的铝杆截成段，将截断后的铝杆放在底板上部若干个转轴的上方，拧动紧固螺钉，推动限位环在转轴的外部移动，直至两侧的压板与铝杆的外部抵接；动力机械通过链条和齿轮带动若干个转轴同时转动，进而带动转轴上部的铝杆移动，铝杆能随着转轴向成型筒的一端移动；移动中两侧的压板对铝杆的外部进行挤压；

步骤二：铝杆移动到另一端后，从一端安装环和定位筒的内部穿过，铝杆的一端进入到成型筒的内部后，定位筒内部两侧的第二液压柱启动运行，带动夹环对内部的铝杆进行挤压固定，同时安装架上部的电机运行，电机通过皮带带动定位筒在安装环的一端转动，进而带动内部的铝杆转动；转动过程中转轴继续带动铝杆向一端移动，同时第一液压柱收缩，带动安装环和定位筒向成型筒一端移动；两侧的压板对铝杆的外部进行初步的挤压成型，同时铝杆的另一端在成型筒的内部与穿孔四周的若干个滚压机构接触，若干个滚压机构对铝杆的外部进行挤压，铝杆的端部从成型筒的内部贯穿后进入另一端定位筒的内部；一端的第一液压柱收缩完全后，另一端定位筒内部的第二液压柱带动夹环固定铝杆，并带动铝杆继续转动，同时侧面的第一液压柱继续工作，带动铝杆继续移动；一端的定位筒内部的夹环脱离铝杆，定位筒在第一液压柱的带动下回到原来的位置；直至铝杆从成型筒的内部脱离，另一端定位筒内部的夹环脱离铝杆，铝杆滚压成型；

步骤三：铝杆在成型筒内部塑形过程中，若干个滚压机构端部的压辊与铝杆的外部抵接，若干个压辊围成一个密封的圆形套装在铝杆的外部，若干个压辊同时对铝杆的外部进行挤压，铝杆外部的凹凸不平和弯曲状态均能够被调整，经过成型筒内部的铝杆成为笔直圆润的状态；

步骤四：压辊在滚压前拧动把手盘带动螺栓杆转动，螺栓杆通过轴承在固定板的内部移动；横板内部的螺母在螺栓杆的外部移动，进而带动横板和压辊移动，改变压辊的位置，若干个压辊围成圆形。

本发明的有益效果：

1、通过在两个防护罩之间转动安装若干个转轴，使得工作中截断后的铝杆放在若干个转轴的上方后，两侧的压板能与铝杆的外部抵接。若干个转轴同时转动，进而能带动转轴上部的铝杆移动，铝杆能随着转轴向成型筒的一端移动。移动中两侧的压板对铝杆的外部进行挤压，使得外部更加圆润平整。且压板受到铝杆外部较大的推力后，压板一侧的减震弹簧收缩，压板的位置移动，减小对铝杆移动中的阻挡力，使得铝杆可以正常的移动，避免铝杆卡接在转轴的上部。

2、通过在成型筒的两端安装定位筒，使得工作中铝杆移动到另一端后，从一端安装环和定位筒的内部穿过，铝杆受到定位筒的卡接，并且定位筒能带动铝杆转动，转动过程中转轴继续带动铝杆向一端移动，使得铝杆在定位筒的内部既能转动，又能正常的移动。铝杆转动中，一端的外部与转轴两侧的压板接触，两侧的压板对铝杆的外部进行初步的挤压成型，铝杆的一端能被压板充分的挤压，工作效率得到提高，挤压的效果更好。同时铝杆的另一端在成型筒的内部与穿孔四周的若干个滚压机构接触，若干个滚压机构对铝杆的外部进行全面的挤压，铝杆的外部受力均匀，挤压的效果更好。且挤压的过程中能持续转动，铝杆外部能均匀的与若干个滚压机构接触，滚压成型的效果更好。

3、铝杆在成型筒内部塑形过程中，若干个滚压机构端部的压辊与铝杆的外部抵接，若干个压辊围成一个密封的圆形套装在铝杆的外部，若干个压辊同时对铝杆的外部进行挤压，铝杆外部的凹凸不平和弯曲状态均能够被调整，经过成型筒内部的铝杆能塑造成为笔直圆润的状态，方便后续的使用。塑形的效果好，效率高，能一体化的实现，无需手动搬运操作。

4、压辊在工作的过程中，位置可以自由的改变，适应不同的工作需要。压辊受到铝杆外部较大的压力后，压辊端部的伸缩杆收缩，带动推板在装载孔的内部移动，推板的上下两端均卡接在滑动槽的内部移动，滑动槽限制推板的移动方向，使其在移动中稳定。铝杆不会卡接在成型筒的内部，不会受到压辊的阻挡。滚压前可拧动把手盘带动螺栓杆转动，螺栓杆通过轴承在固定板的内部移动。横板内部的螺母在螺栓杆的外部移动，进而带动横板和压辊移动，改变压辊的位置，使的压辊可以根据需要调节，避免使用中压辊不能充分的对铝杆进行挤压塑形。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明整体结构示意图。

图2为本发明图1的侧视图。

图3为本发明安装环结构示意图。

图4为本发明成型筒结构示意图。

图5为本发明滚压机构结构示意图。

图6为本发明推板安装结构示意图。

图7为本发明侧边板内部结构示意图。

图8为本发明定位筒安装结构示意图。

图9为本发明定位筒内部结构示意图。

图10为本发明图1中A处细节放大结构示意图。

图11为本发明转轴结构示意图。

图中：1、支架；2、底板；3、转轴；4、防护罩；5、成型筒；6、安装环；7、侧板；8、定位筒；9、第一液压柱；10、连接块；11、安装架；12、穿孔；13、滚压机构；14、转动杆；15、压辊；16、侧边板；17、横板；18、螺母；19、套筒；20、导向杆；21、把手盘；22、螺栓杆；23、固定板；24、装载孔；25、推板；26、滑动槽；27、皮带槽；28、减震弹簧；29、皮带；30、电机；31、第二液压柱；32、夹环；33、齿轮；34、紧固螺钉；35、限位环；36、压板；37、伸缩柱。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-11所示，一种铝杆连铸连轧生产线中的塑形结构，包括支架1和成型筒5，支架1的顶部两侧均沿长度方向连接有防护罩4，防护罩4的内部呈中空设置，且两个防护罩4之间转动安装有若干个转轴3，转轴3的外部两侧均套装有限位环35，限位环35的一侧连接有紧固螺钉34，紧固螺钉34的一端抵接转轴3，两个限位环35相对立的一侧均连接有压板36，压板36活动安装在转轴3的外部，且压板36的侧面与限位环35之间连接有若干个减震弹簧28；

支架1的上方在若干个转轴3的底部水平连接有底板2，底板2的一端水平焊接有承载板，承载板的顶部中端安装有成型筒5，且承载板的一侧两端均连接有侧板7，承载板的顶部两端均活动连接有安装环6，安装环6的一侧通过第一液压柱9与侧板7连接，安装环6的中心与成型筒5的中心在同一直线上；

安装环6的一端内部通过轴承转动安装有定位筒8，定位筒8的内部两侧均安装有圆弧形夹环32，且夹环32与定位筒8的内壁之间安装有第二液压柱31，定位筒8的外侧中部设置有皮带槽27，安装环6的顶部连接有“L”型安装架11，安装架11上部水平端的下方安装有电机30，电机30的一端通过皮带29连接定位筒8，皮带29卡接在皮带槽27的内部；

成型筒5的内部中端贯穿设置有穿孔12，成型筒5的一端在穿孔12的边缘均匀安装有若干个滚压机构13，滚压机构13的一端转动安装有压辊15，且压辊15的两端直径大于中部的直径，若干个压辊15在穿孔12的一端围成一个圆形。

作为本发明的一种技术优化方案，安装环6的一侧通过连接块10与第一液压柱9连接，且第一液压柱9的伸缩方向与转轴3的转动方向相同，第一液压柱9通过连接块10连接安装环6的侧边，能使得第一液压柱9与底板2保持平行，且和转轴3能共同带动铝杆移动，铝杆移动中不易倾斜。

作为本发明的一种技术优化方案，滚压机构13包含有固定板23，固定板23的底部与成型筒5的侧面固定连接，固定板23的中端通过轴承安装有螺栓杆22，螺栓杆22的一端连接有横板17，横板17与固定板23呈平行设置，横板17的内部中端安装有螺母18，且螺栓杆22的一端与螺母18螺纹连接并贯穿横板17，螺栓杆22的另一端连接有把手盘21，拧动螺栓杆22通过轴承在固定板23的内部转动，进而横板17通过螺母18在螺栓杆22的外部移动。

作为本发明的一种技术优化方案，横板17的一侧两端均连接有侧边板16，两个侧边板16的另一端之间转动安装有转动杆14，压辊15套装固定在转动杆14的外部，横板17的另一侧两端均连接有导向杆20，固定板23的两端内部均贯穿设置有套筒19，导向杆20的一端贯穿套筒19，压辊能通过转动杆进行转动，对铝杆进行塑形，导向杆20能为横板17的移动进行导向，使其不易倾斜。

作为本发明的一种技术优化方案，侧边板16的内部中端沿长度方向贯穿设置有装载孔24，且装载孔24的内部上下两端均沿长度方向设置有滑动槽26，装载孔24的内部安装有推板25，推板25的上下两端均卡接在滑动槽26的内部，推板25的一侧与装载孔24的内部一端连接有伸缩柱37，压辊15受到较大的压力后能对伸缩柱37进行挤压，带动推板25在滑动槽26的内部移动，避免压辊15阻挡铝杆正常移动。

作为本发明的一种技术优化方案，转轴3的一端贯穿进入防护罩4的内部，且转轴3的端部在防护罩4的内部安装有齿轮33，若干个齿轮33的外部之间连接有链条。外部的动力继续与一个转轴3连接，通过链条和齿轮33能带动所有转轴3进行转动。

作为本发明的一种技术优化方案，两侧压板36相对立的一侧均呈圆弧形设置，且转轴3的顶部与安装环6、定位筒8以及成型筒5的内部底端平齐，铝杆从转轴3的上部能准确进入到安装环6、定位筒8以及成型筒5的内部，不受任何物体的阻挡。

作为本发明的一种技术优化方案，该塑形结构使用的具体步骤包括：

步骤一：铸造成型后的铝杆截成段，将截断后的铝杆放在底板2上部若干个转轴3的上方，拧动紧固螺钉34，推动限位环35在转轴3的外部移动，直至两侧的压板36与铝杆的外部抵接；动力机械通过链条和齿轮33带动若干个转轴3同时转动，进而带动转轴3上部的铝杆移动，铝杆能随着转轴3向成型筒5的一端移动；移动中两侧的压板36对铝杆的外部进行挤压；

步骤二：铝杆移动到另一端后，从一端安装环6和定位筒8的内部穿过，铝杆的一端进入到成型筒5的内部后，定位筒8内部两侧的第二液压柱31启动运行，带动夹环32对内部的铝杆进行挤压固定，同时安装架11上部的电机30运行，电机30通过皮带29带动定位筒8在安装环6的一端转动，进而带动内部的铝杆转动；转动过程中转轴3继续带动铝杆向一端移动，同时第一液压柱9收缩，带动安装环6和定位筒8向成型筒5一端移动；两侧的压板36对铝杆的外部进行初步的挤压成型，同时铝杆的另一端在成型筒5的内部与穿孔12四周的若干个滚压机构13接触，若干个滚压机构13对铝杆的外部进行挤压，铝杆的端部从成型筒5的内部贯穿后进入另一端定位筒8的内部；一端的第一液压柱9收缩完全后，另一端定位筒8内部的第二液压柱31带动夹环32固定铝杆，并带动铝杆继续转动，同时侧面的第一液压柱9继续工作，带动铝杆继续移动；一端的定位筒8内部的夹环32脱离铝杆，定位筒8在第一液压柱9的带动下回到原来的位置；直至铝杆从成型筒5的内部脱离，另一端定位筒8内部的夹环32脱离铝杆，铝杆滚压成型；

步骤三：铝杆在成型筒5内部塑形过程中，若干个滚压机构13端部的压辊15与铝杆的外部抵接，若干个压辊15围成一个密封的圆形套装在铝杆的外部，若干个压辊15同时对铝杆的外部进行挤压，铝杆外部的凹凸不平和弯曲状态均能够被调整，经过成型筒5内部的铝杆成为笔直圆润的状态；

步骤四：压辊15在滚压前拧动把手盘21带动螺栓杆22转动，螺栓杆22通过轴承在固定板23的内部移动；横板17内部的螺母18在螺栓杆22的外部移动，进而带动横板17和压辊15移动，改变压辊15的位置，若干个压辊15围成圆形。

本发明在使用时，将整个装置与外部的控制器械连接，实现智能化的控制。铸造成型后的铝杆截成实际需要的长度，将截断后的铝杆放在底板2上部若干个转轴3的上方。拧动紧固螺钉34，推动限位环35在转轴3的外部移动，直至两侧的压板36与铝杆的外部抵接。动力机械通过链条和齿轮33带动若干个转轴3同时转动，进而带动转轴3上部的铝杆移动，铝杆能随着转轴3向成型筒5的一端移动。移动中两侧的压板36对铝杆的外部进行挤压，使得外部更加圆润平整。且压板36受到铝杆外部较大的推力后，压板36一侧的减震弹簧28收缩，压板36的位置移动，减小对铝杆移动中的阻挡力，使得铝杆可以正常的移动，避免铝杆卡接在转轴3的上部。

铝杆移动到另一端后，从一端安装环6和定位筒8的内部穿过，铝杆的一端进入到成型筒5的内部后，定位筒8内部两侧的第二液压柱31启动运行，带动夹环32对内部的铝杆进行挤压固定，同时安装架11上部的电机30运行，电机通过皮带29带动定位筒8在安装环6的一端转动，进而带动内部的铝杆转动。转动过程中转轴3继续带动铝杆向一端移动，同时第一液压柱9收缩，带动安装环6和定位筒8向成型筒5一端移动。使得铝杆在定位筒8的内部既能转动，又能正常的移动。铝杆转动中，一端的外部与转轴3两侧的压板36接触，两侧的压板36对铝杆的外部进行初步的挤压成型，铝杆的一端能被压板36充分的挤压，工作效率得到提高，挤压的效果更好。同时铝杆的另一端在成型筒5的内部与穿孔12四周的若干个滚压机构13接触，若干个滚压机构13对铝杆的外部进行全面的挤压，铝杆的外部受力均匀，挤压的效果更好。且挤压的过程中能持续转动，铝杆外部能均匀的与若干个滚压机构13接触，滚压成型的效果更好。铝杆的端部从成型筒5的内部贯穿后进入另一端定位筒8的内部。一端的第一液压柱9收缩完全后，另一端定位筒8内部的第二液压柱31带动夹环32固定铝杆，并带动铝杆继续转动，同时侧面的第一液压柱9继续工作，带动铝杆继续移动。一端的定位筒8内部的夹环32脱离铝杆，定位筒8在第一液压柱9的带动下回到原来的位置。直至铝杆从成型筒5的内部脱离，另一端定位筒8内部的夹环32脱离铝杆，铝杆滚压成型，将铝杆取出即可。

铝杆在成型筒5内部塑形过程中，若干个滚压机构13端部的压辊15与铝杆的外部抵接，若干个压辊15围成一个密封的圆形套装在铝杆的外部，若干个压辊15同时对铝杆的外部进行挤压，铝杆外部的凹凸不平和弯曲状态均能够被调整，经过成型筒5内部的铝杆能塑造成为笔直圆润的状态，方便后续的使用。塑形的效果好，效率高，能一体化的实现，无需手动搬运操作。

压辊15在工作的过程中，位置可以自由的改变，适应不同的工作需要。压辊15受到铝杆外部较大的压力后，压辊15端部的伸缩杆37收缩，带动推板25在装载孔24的内部移动，推板25的上下两端均卡接在滑动槽26的内部移动，滑动槽26限制推板25的移动方向，使其在移动中稳定。铝杆不会卡接在成型筒5的内部，不会受到压辊15的阻挡。滚压前可拧动把手盘21带动螺栓杆22转动，螺栓杆22通过轴承在固定板23的内部移动。横板17内部的螺母18在螺栓杆22的外部移动，进而带动横板17和压辊15移动，改变压辊15的位置，使的压辊15可以根据需要调节，避免使用中压辊15不能充分的对铝杆进行挤压塑形。横板17移动时，两端的导向杆20在套筒19的内部移动，限制横板17移动的方向，使得压辊15的位置移动更加精确。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (8)

1.一种铝杆连铸连轧生产线中的塑形结构，其特征在于，包括支架(1)和成型筒(5)，所述支架(1)的顶部两侧均沿长度方向连接有防护罩(4)，防护罩(4)的内部呈中空设置，且两个防护罩(4)之间转动安装有若干个转轴(3)，转轴(3)的外部两侧均套装有限位环(35)，限位环(35)的一侧连接有紧固螺钉(34)，紧固螺钉(34)的一端抵接转轴(3)，两个所述限位环(35)相对立的一侧均连接有压板(36)，压板(36)活动安装在转轴(3)的外部，且所述压板(36)的侧面与限位环(35)之间连接有若干个减震弹簧(28)；

所述支架(1)的上方在若干个转轴(3)的底部水平连接有底板(2)，底板(2)的一端水平焊接有承载板，承载板的顶部中端安装有成型筒(5)，且所述承载板的一侧两端均连接有侧板(7)，承载板的顶部两端均活动连接有安装环(6)，所述安装环(6)的一侧通过第一液压柱(9)与侧板(7)连接，所述安装环(6)的中心与成型筒(5)的中心在同一直线上；

所述安装环(6)的一端内部通过轴承转动安装有定位筒(8)，定位筒(8)的内部两侧均安装有圆弧形夹环(32)，且夹环(32)与定位筒(8)的内壁之间安装有第二液压柱(31)，所述定位筒(8)的外侧中部设置有皮带槽(27)，安装环(6)的顶部连接有“L”型安装架(11)，安装架(11)上部水平端的下方安装有电机(30)，电机(30)的一端通过皮带(29)连接定位筒(8)，皮带(29)卡接在皮带槽(27)的内部；

所述成型筒(5)的内部中端贯穿设置有穿孔(12)，成型筒(5)的一端在穿孔(12)的边缘均匀安装有若干个滚压机构(13)，滚压机构(13)的一端转动安装有压辊(15)，且所述压辊(15)的两端直径大于中部的直径，若干个压辊(15)在穿孔(12)的一端围成一个圆形。

2.根据权利要求1所述的一种铝杆连铸连轧生产线中的塑形结构，其特征在于，所述安装环(6)的一侧通过连接块(10)与第一液压柱(9)连接，且第一液压柱(9)的伸缩方向与转轴(3)的转动方向相同。

3.根据权利要求1所述的一种铝杆连铸连轧生产线中的塑形结构，其特征在于，所述滚压机构(13)包含有固定板(23)，固定板(23)的底部与成型筒(5)的侧面固定连接，固定板(23)的中端通过轴承安装有螺栓杆(22)，螺栓杆(22)的一端连接有横板(17)，横板(17)与固定板(23)呈平行设置，横板(17)的内部中端安装有螺母(18)，且螺栓杆(22)的一端与螺母(18)螺纹连接并贯穿横板(17)，螺栓杆(22)的另一端连接有把手盘(21)。

4.根据权利要求3所述的一种铝杆连铸连轧生产线中的塑形结构，其特征在于，所述横板(17)的一侧两端均连接有侧边板(16)，两个侧边板(16)的另一端之间转动安装有转动杆(14)，压辊(15)套装固定在转动杆(14)的外部，横板(17)的另一侧两端均连接有导向杆(20)，固定板(23)的两端内部均贯穿设置有套筒(19)，导向杆(20)的一端贯穿套筒(19)。

5.根据权利要求4所述的一种铝杆连铸连轧生产线中的塑形结构，其特征在于，所述侧边板(16)的内部中端沿长度方向贯穿设置有装载孔(24)，且装载孔(24)的内部上下两端均沿长度方向设置有滑动槽(26)，装载孔(24)的内部安装有推板(25)，推板(25)的上下两端均卡接在滑动槽(26)的内部，推板(25)的一侧与装载孔(24)的内部一端连接有伸缩柱(37)。

6.根据权利要求1所述的一种铝杆连铸连轧生产线中的塑形结构，其特征在于，所述转轴(3)的一端贯穿进入防护罩(4)的内部，且转轴(3)的端部在防护罩(4)的内部安装有齿轮(33)，若干个齿轮(33)的外部之间连接有链条。

7.根据权利要求1所述的一种铝杆连铸连轧生产线中的塑形结构，其特征在于，两侧所述压板(36)相对立的一侧均呈圆弧形设置，且转轴(3)的顶部与安装环(6)、定位筒(8)以及成型筒(5)的内部底端平齐。

8.根据权利要求1所述的一种铝杆连铸连轧生产线中的塑形结构，其特征在于，该塑形结构使用的具体步骤包括：

步骤一：铸造成型后的铝杆截成段，将截断后的铝杆放在底板(2)上部若干个转轴(3)的上方，拧动紧固螺钉(34)，推动限位环(35)在转轴(3)的外部移动，直至两侧的压板(36)与铝杆的外部抵接；动力机械通过链条和齿轮(33)带动若干个转轴(3)同时转动，进而带动转轴(3)上部的铝杆移动，铝杆能随着转轴(3)向成型筒(5)的一端移动；移动中两侧的压板(36)对铝杆的外部进行挤压；

步骤二：铝杆移动到另一端后，从一端安装环(6)和定位筒(8)的内部穿过，铝杆的一端进入到成型筒(5)的内部后，定位筒(8)内部两侧的第二液压柱(31)启动运行，带动夹环(32)对内部的铝杆进行挤压固定，同时安装架(11)上部的电机(30)运行，电机(30)通过皮带(29)带动定位筒(8)在安装环(6)的一端转动，进而带动内部的铝杆转动；转动过程中转轴(3)继续带动铝杆向一端移动，同时第一液压柱(9)收缩，带动安装环(6)和定位筒(8)向成型筒(5)一端移动；两侧的压板(36)对铝杆的外部进行初步的挤压成型，同时铝杆的另一端在成型筒(5)的内部与穿孔(12)四周的若干个滚压机构(13)接触，若干个滚压机构(13)对铝杆的外部进行挤压，铝杆的端部从成型筒(5)的内部贯穿后进入另一端定位筒(8)的内部；一端的第一液压柱(9)收缩完全后，另一端定位筒(8)内部的第二液压柱(31)带动夹环(32)固定铝杆，并带动铝杆继续转动，同时侧面的第一液压柱(9)继续工作，带动铝杆继续移动；一端的定位筒(8)内部的夹环(32)脱离铝杆，定位筒(8)在第一液压柱(9)的带动下回到原来的位置；直至铝杆从成型筒(5)的内部脱离，另一端定位筒(8)内部的夹环(32)脱离铝杆，铝杆滚压成型；

步骤三：铝杆在成型筒(5)内部塑形过程中，若干个滚压机构(13)端部的压辊(15)与铝杆的外部抵接，若干个压辊(15)围成一个密封的圆形套装在铝杆的外部，若干个压辊(15)同时对铝杆的外部进行挤压，铝杆外部的凹凸不平和弯曲状态均能够被调整，经过成型筒(5)内部的铝杆成为笔直圆润的状态；

步骤四：压辊(15)在滚压前拧动把手盘(21)带动螺栓杆(22)转动，螺栓杆(22)通过轴承在固定板(23)的内部移动；横板(17)内部的螺母(18)在螺栓杆(22)的外部移动，进而带动横板(17)和压辊(15)移动，改变压辊(15)的位置，若干个压辊(15)围成圆形。