CN110099769A - 制动盘及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

为了重量轻便且能够提高刚性，并通过改善盘板与轮毂的结合结构来使重量最小化且能够提高生产效率，提供一种制动盘制造方法，所述制动盘包括：盘板，提供摩擦面并在中央形成有孔；轮毂，结合于所述盘板的中央形成的孔，所述方法包括：准备盘板的步骤；准备平板形态的轮毂的步骤；使平板形态的轮毂位于盘板一面的步骤；将所述盘板和轮毂以过盈配合方式进行接合的步骤。

Description

制动盘及其制造方法
技术领域
本发明涉及车辆的制动盘及其制造方法。
背景技术
一般而言，车辆的制动装置是为了对行驶中的汽车进行减速或者停止而使用的装置。
制动装置中使用的制动盘利用通过与作为摩擦构件的施压垫的摩擦而产生的摩擦力来将车辆的动能释放为热能，从而执行车辆的制动。
制动盘包括：提供摩擦面的环或鼓形态的盘板；轮毂，接合于盘板以将盘板结合于车轴。
这样的制动盘被要求轻量化以提高车辆的燃油消耗率，并需要重量轻的同时强度高且具有耐热性和耐磨性以及耐久性。
发明内容
所要解决的技术问题
为此，提供一种制动盘及其制造方法，其被配置为重量轻且能够提高刚性。
并且，提供一种制动盘及其制造方法，通过采用高锰钢以改善盘板与轮毂的结合结构，能够使重量最小化且提高结合力。
并且，提供一种制动盘及其制造方法，以更加简单且容易的方式结合盘板和轮毂，从而能够提高生产效率并减少制造费用。
解决技术问题的手段
为此，本实现例的制动盘制造方法，所述制动盘包括：盘板，提供摩擦面并在中央形成有孔；轮毂，结合于所述盘板的中央形成的孔，所述方法包括：准备盘板的步骤；准备轮毂的步骤；以及对于所述盘板将轮毂以过盈配合方式进行接合的步骤。
所述进行接合的步骤可以包括：对于所述盘板将轮毂以热冲压(hot stamping)方式进行接合的步骤。
所述以热冲压方式进行接合的步骤可以包括：在成型机内配置盘板的步骤；将轮毂以高温方式进行加热的步骤；使加热的轮毂位于盘板的步骤；对轮毂进行施压成型以使其接合于盘板的孔，从而以过盈配合方式进行接合的步骤；以及对轮毂进行急速冷却的步骤。
所述进行接合的步骤可以包括：对于所述盘板将轮毂以冷冲压(cold stamping)方式进行接合的步骤。
所述以冷冲压进行接合的步骤可以包括：在成型机内配置组装的盘板和轮毂的步骤；以及在常温下将轮毂施压于盘板的孔，从而以过盈配合方式进行接合的步骤。
所述进行接合的步骤可以包括：对于所述盘板将轮毂以液压成型(hydroforming)方式进行接合的步骤。
所述以液压成型方式进行接合的步骤可以包括：在成型机内配置组装的盘板和轮毂的步骤；以及向轮毂施加液压以将轮毂施压于盘板的孔，从而以过盈配合方式进行接合的步骤。
所述盘板可以由锰Mn的含量为16至20重量％以上的高锰钢构成。
所述盘板可以包含0.9至1.31重量％的碳C、16至20重量％的锰Mn、0.01至0.03重量％的硅Si、2.2至2.8重量％的铬Cr、0.3至0.7重量％的铜Cu，其余为铁Fe以及其它不可避免的杂质。
所述轮毂可以由与盘板相同的材质构成。
所述轮毂可以由与盘板相异的材质构成。
所述轮毂可以由硼钢材质构成。
所述轮毂可以由与盘板相异的材质的一般结构用钢材构成。
所述准备盘板的步骤可以还包括：在所述盘板的中央加工凹凸形态的孔的步骤。
所述准备轮毂的步骤可以还包括：将与所述孔的内周面相接触的轮毂的接合部加工为与所述盘板的孔对应的形态的步骤。
所述以热冲压方式进行接合的步骤中，轮毂可以被加热为900℃至950℃的温度。
所述以热冲压方式进行接合的步骤中，对于轮毂的施压力可以为12至22KN/cm2。
所述以冷冲压方式进行接合的步骤中，对于轮毂的施压力可以为40至64KN/cm2。
所述以液压成型方式进行接合的步骤中，对于轮毂的施压力可以为60至100KN/cm2。
本实现例的制动盘包括：盘板，提供摩擦面并在中央形成有孔；以及轮毂，结合于所述盘板的中央形成的孔；所述轮毂以过盈配合方式接合于盘板。
所述轮毂可以热冲压方式接合于盘板。
所述轮毂可以冷冲压(cold stamping)方式接合于盘板。
所述轮毂可以液压成型方式接合于盘板。
所述盘板和所述轮毂可以是异种材质。
所述盘板可以由锰Mn的含量为16至20重量％以上的高锰钢构成。
所述盘板可以包含0.9至1.31重量％的碳C、16至20重量％的锰Mn、0.01至0.03重量％的硅Si、2.2至2.8重量％的铬Cr、0.3至0.7重量％的铜Cu，其余为铁Fe以及其它不可避免的杂质。
所述轮毂可以由硼钢材质构成。
所述轮毂可以由与盘板相同的材质构成。
所述轮毂可以由与盘板相异的材质的一般结构用钢材构成。
所述孔可以由凹凸形态构成。
所述轮毂的与所述孔相接触的面可以由与孔的凹凸形态对应的形态。
在所述盘板的表面可以还形成有冷却孔。
所述制动盘的盘板可以为单一板材形态的实体(solid)结构。
发明效果
根据如上所述的本实现例，由高锰钢材质构成而能够减少盘板的厚度，从而在确保足够的刚性的同时，与现有技术相比能够将重量轻量化为30％以上。
并且，通过热冲压工序或冷冲压工序或者液压成型工序施压盘板和轮毂，以过盈配合方式进行接合，由此，无需为了两个构件间的连接而追加额外的元件，从而能够使制动盘的重量最小化。
并且，生产工序得以简化而能够提高制动盘的生产效率，并且能够以更低的单价提高制动盘的竞争力。
并且，能够提高盘板和轮毂间的接合力，并能够提高轮毂的刚性。
并且，即使不制造具有开口形态(vented type)的冷却孔的盘而是制造为实体形态(solid type)，也能够防止热变形问题。因此，能够将已有量产车种的前轮制动器制造成作为后轮制动器形态的实体形态并使用。
附图说明
图1至图3是概略示出本发明的实施例的制动盘制造过程的图。
图4是用于说明本发明的实施例的制动盘的热冲压工序或者冷冲压工序的概略图。
图5是示出根据本发明的实施例制造的制动盘的图。
图6是示出根据本发明的实施例制造的又一制动盘的图。
图7是示出将根据本发明的实施例制造的制动盘与现有技术进行比较实验的结果的图表。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施例进行说明，以使本发明所属的技术领域的普通技术人员能够容易地实施本发明。如本发明所属的技术领域的普通技术人员能够容易地理解，后述的实施例可以在不背离本发明的概念和范围的情况下变形为多样的形态。相同或类似的部分尽可能在附图中使用相同的附图标记示出。
以下使用的包括技术术语及科学术语的所有术语具有与本发明所属的技术领域的普通技术人员通常理解的含义相同的含义。词典中定义的术语被追加解释为具有与相关技术文献和当前公开的内容相符合的含义，在未被定义的情况下，不应被解释为理想的或者非常正式的含义。
图1概略示出本实施例的制动盘的制造过程。
如图1所示，对本实施例的制动盘10的制造工序进行描述，其包括：分别准备提供摩擦面的盘板12和结合于所述盘板的轮毂14的步骤；对于准备的盘板将轮毂进行热冲压(hot stamping)，从而以过盈配合方式接合的步骤。
所述盘板12为提供摩擦面的圆形的板结构物，在所述盘板12的中央形成有供轮毂14结合的孔13，从而构成环形态。形成于所述盘板的中央的孔13可以被加工为沿着内周面反复形成凹部和凸部的凹凸形态。随着孔构成凹凸形态，将增大与轮毂的结合力。
所述盘板12可以由锰Mn为16至20重量％以上的高锰钢构成。
如上所述，通过将提供用于制动的摩擦面的盘板由制动性能、耐磨性好且热变形少的高锰钢形成，能够提高制动盘制动性能、耐磨性的同时，提高韧性、耐冲击性、热变形阻力。
在本实施例中，所述盘板12可以包含0.9至1.31重量％的碳C、16至20重量％的锰Mn、0.01至0.03重量％的硅Si、2.2至2.8重量％的铬Cr、0.3至0.7重量％的铜Cu，其余部分为铁Fe以及其它不可避免的杂质。
在进行较多的实验结果，可以确认出在具有上述的本实施例的高锰钢材料盘板的制动盘的情况下，与具有一般碳钢材料的盘板的制动盘相比，其具有高摩擦系数和高导热率，从而使制动性能和散热性能均得到提升。
所述轮毂14为结合于盘板12，用于将盘板结合于车体的车轴的结构物。所述轮毂14可以由与盘板12相异的材质构成。为了进行热冲压，所述轮毂可以由在高温下具有优异的成型性且在冷却后具有刚性的材质构成。在本实施例中，所述轮毂可以由硼钢材质构成。只要能够以热冲压方式接合于盘板，所述轮毂可以由硼钢以外的多样的材料构成。
在本实施例中，所述轮毂14被准备为圆形的平板形态。或者，所述轮毂可以将圆板利用冲压进行施压成型，从而预先预成型(pre forming)为所需的形态进行准备。
平板形态的轮毂14通过热冲压工序以过盈配合方式接合于盘板12的孔。
热冲压(hot stamping)是指将高温状态的材料利用冲压成型，并进行急速冷却而制造的工序，在本实施例中，轮毂对于盘板以高温状态进行加热成型及急速冷却，从而以过盈配合结构接合于盘板。
在本实施例中，对于盘板以热冲压方式接合轮毂的步骤包括：在成型机内配置盘板的步骤；将轮毂以高温方式加热的步骤；将加热的轮毂置于盘板的步骤；进行施压成型以将轮毂接合于盘板的孔，从而以过盈配合方式进行接合的步骤；以及对轮毂进行急速冷却的步骤。
由此，轮毂通过热冲压工序以过盈配合方式接合于盘板的孔。例如，准备的轮毂通过加热炉被加热为高温状态，被加热的轮毂移动到配置有盘板的成型机的模具，利用成型机的冲子进行冲压而以高压方式紧贴于盘板的孔，进行接合后被急速冷却。
即，如图1所示，在用于热冲压的成型机100的上部冲模112和下部冲模110上配置盘板12和以高温方式加热的轮毂14，并利用冲子120施压轮毂14。轮毂在冲子的作用下被塑性变形并紧贴于盘板。
由此，如图3所示，轮毂14在冲子120的作用下被施压，从而成型为以过盈配合方式紧贴于盘板12的孔13的内周面。塑性变形的轮毂通过成型机的冲模及与轮毂相接触的盘板被急速冷却。随着轮毂通过热冲压工序被施压，对于孔的轮毂的接合面将按盘板的孔的闭合截面形态进行成型，从而强力紧贴于孔而接合。
在本实施例中，在对于所述盘板将轮毂以热冲压方式进行接合时，轮毂可以被加热为900℃至950℃的温度。
在热冲压接合过程中，在对于轮毂的加热温度超出所述范围的情况下，材料的塑性变形量增加而发生变形的可能性提高。
在对于所述盘板将轮毂以热冲压方式进行接合的过程中，对于轮毂的施压力可以为12至22KN/cm2。
在热冲压接合过程中，在从对于轮毂的所述加热温度冷却材料并进行成型时，基于材料软化的适当施压力可以为12至22KN/cm2。在施压力超出所述范围的情况下，材料的塑性变形量增加而发生变形的可能性提高。
如上所述，随着在高锰钢材质的盘板以热冲压方式接合硼钢材质的轮毂，无需使用铆钉或螺栓等额外的用于紧固的机构，便能够将轮毂迅速且强力地接合于盘板，并能够提高制动盘的轻量化。并且，随着将轮毂以更加简单的方式结合于盘板，能够以高的生产效率和低的单价制作制动盘。
并且，随着接合于盘板的轮毂经过热冲压工序，将被赋予热处理效果而能够提高轮毂的刚性。
其中，所述盘板12的孔13由凹凸形态构成，在成型所述轮毂14的过程中，经过所述孔的轮毂的外周面将塑性变形为与盘板中央形成的孔的凹凸形态对应的形态。由此，盘板的孔13和成型的轮毂14的侧面以凹凸形态彼此咬合，从而能够更加提高其结合力。
图2概略示出又一实施例的制动盘的制造过程。
如图2所示，对本实施例的制动盘10的制造工序进行描述，其包括：分别准备提供摩擦面的盘板12和结合于所述盘板的轮毂14的步骤；对于准备的盘板将轮毂进行冷冲压(cold stamping)，从而以过盈配合方式进行接合的步骤。
所述盘板12与以上提及到的相同，因此以下省去详细的说明。
所述轮毂14为结合于盘板12，以用于将盘板结合于车体的车轴的结构物。在本实施例中，所述轮毂可以由与盘板相同的材质构成。与此不同地，所述轮毂14可以由与盘板12相异的材质构成。只要能够以冷冲压方式接合于盘板，所述轮毂除了高锰钢以外还可以由多样的材料构成。例如，所述轮毂可以由一般结构用钢材构成。
在本实施例中，所述轮毂14可以将圆板利用冲压进行施压成型，从而预先预成型(pre forming)为所需的形态进行准备。或者，所述轮毂可以准备为圆形的平板形态，并在冷冲压时成型为所需的形态。
准备的轮毂14可以通过冷冲压工序以过盈配合方式接合于盘板12的孔。
冷冲压(cold stamping)是指在常温状态下对材料进行冲压，从而塑性加工为所需的形态的工序，在本实施例中，轮毂对于盘板进行冷冲压而向外侧施压变形，从而以过盈配合结构接合于盘板的孔。
在本实施例中，对于盘板将轮毂以冷冲压方式进行接合的步骤可以包括：在成型机内配置组装的盘板和轮毂的步骤；在常温下对轮毂进行施压成型，以使轮毂以过盈配合方式接合于盘板的孔的步骤。其中，将盘板和轮毂进行组装可以表示的是，使盘板和轮毂的中心对齐而彼此相接触，或者在盘板的孔夹入凸出成型的轮毂的中央部而结合。
由此，轮毂通过冷冲压工序被施压于盘板的孔，从而以过盈配合方式进行接合。
即，如图2所示，在用于冷冲压的成型机200的上部冲模212和下部冲模210上配置常温状态的盘板12和轮毂14，并利用冲子220施压轮毂14。轮毂在冲子的施压力的作用下被塑性变形。由此，随着轮毂14在冲子220的作用下被塑性变形，其结合面将紧贴于盘板12的孔13内周面。
由此，如图3所示，轮毂14被冲子220施压而成型为以过盈配合方式紧贴于盘板12的孔13内周面。由此，通过冷冲压牢固地接合轮毂和盘板。
随着轮毂通过冷冲压工序被施压，对于孔的轮毂的接合面将按盘板的孔的闭合截面形态进行成型，从而强力紧贴于孔而接合。如上所述，随着以冷冲压方式将轮毂接合于盘板，能够将轮毂进行塑性变形以使接合部刚性保持最高程度。所述常温是指大气状态的温度，其可以理解为大致25℃的温度。
在对于所述盘板将轮毂以冷冲压方式进行接合的过程中，对于轮毂的施压力可以为40至64KN/cm2。在冷冲压的情况下，以深拉(deep drawing)概念进行成型，在考虑到成型荷重时，在超出所述范围的情况下，材料的塑性变形量增加而发生变形的可能性较高。
由于所述轮毂由高锰钢材质构成，其拉伸强度为1100Mpa以上，延伸率为45％以上，因此，即使如上所述以冷冲压方式进行成型，也不会发生断裂。并且，由于轮毂具有高拉伸强度，即使以过盈配合方式结合于盘板的孔，也能够以最佳的强度进行接合。因此，在本实施例中，将1.5至3mm厚度的高锰钢材质的轮毂以冷冲压方式进行成型，从而能够将轮毂简单且强力地结合于盘板的孔。
如上所述，随着将轮毂以更加简单的方式结合于盘板，能够以高的生产效率和低的单价制作制动盘。
并且，随着在高锰钢材质的盘板以冷冲压方式接合轮毂，无需使用铆钉或螺栓等额外的用于紧固的机构，便能够将轮毂迅速且强力地接合于盘板，能够提高制动盘的轻量化。
其中，所述盘板12的孔13由凹凸形态构成，在成型所述轮毂14的过程中，经过所述孔的轮毂的外周面将塑性变形为与盘板中央形成的孔的凹凸形态对应的形态。由此，盘板的孔13和成型的轮毂14的侧面以凹凸形态彼此咬合，从而能够更加提高其结合力。
图3概略示出又一实施例的制动盘的制造过程。
如图3所示，对本实施例的制动盘10的制造工序进行描述，其包括：分别准备提供摩擦面的盘板12和结合于所述盘板的轮毂14的步骤；对于准备的盘板将轮毂进行液压成型(hydroforming)，从而以过盈配合方式进行接合的步骤。
所述盘板12与以上提及到的相同，因此以下省去详细的说明。
所述轮毂14为结合于盘板12，以用于将盘板结合于车体的车轴的结构物。在本实施例中，所述轮毂可以由与盘板相同的材质构成。与此不同地，所述轮毂14可以由与盘板12相异的材质构成。只要能够以液压成型方式接合于盘板，所述轮毂除了高锰钢以外还可以由多样的材料构成。例如，所述轮毂可以由一般结构用钢材构成。
在本实施例中，所述轮毂14可以将圆板利用冲压进行施压成型，从而预先预成型(pre forming)为所需的形态进行准备。或者，所述轮毂可以准备为圆形的平板形态，并在液压成型时成型为所需的形态。
准备的轮毂14可以通过液压成型工序以过盈配合方式接合于盘板12的孔。
液压成型(Hydroforming)是指在材料的外侧抵接冲压机，并从内部以强压力推入液体，从而塑性加工为所需的形态的工序，在本实施例中，轮毂对于盘板进行液压成型而向外侧施压变形，从而以过盈配合结构接合于盘板的孔。
在本实施例中，对于盘板将轮毂以液压成型方式进行接合的步骤可以包括：在成型机内配置组装的盘板和轮毂的步骤；向轮毂施加液压以将轮毂施压于盘板的孔，从而以过盈配合方式进行接合的步骤。其中，将盘板和轮毂进行组装可以表示的是，使盘板和轮毂的中心对齐而彼此相接触，或者在盘板的孔夹入凸出成型的轮毂的中央部而结合。
由此，轮毂通过液压成型工序使其接合面施压于盘板的孔，从而以过盈配合方式进行接合。
即，如图3所示，准备的轮毂以其凸出的中央部夹入盘板的孔而组装的状态安置于成型机300的模具312内。在模具312形成有容置用于向轮毂施加液压的液体的容置孔314，在轮毂和盘板安置于模具内的状态下，当以高压方式推出容置孔314中填充的液体F时，轮毂被施压而向外部推出并接合于盘板的孔。
由此，轮毂14被液压施压而成型为，使轮毂的接合面以过盈配合方式紧贴于盘板12的孔13内周面。通过液压成型工序以最大程度利用作为液压成型的优点的向模具外部推动的压力，能够将轮毂向外侧施压并按盘板的孔的闭合截面形态成型轮毂。被施压的轮毂按盘板的孔的闭合截面形态进行成型，从而强力地紧贴于孔而接合。如上所述，随着以液压成型方式将轮毂接合于盘板，能够将轮毂进行塑性变形以使接合部刚性保持最高程度。
在对于所述盘板将轮毂以液压成型方式进行接合的过程中，对于轮毂的施压力可以为60至100KN/cm2。当以向盘内部按单位面积作用的压力表述时，在内径为150mm、高度为8mm的盘的情况下，截面积为3600mm2，因此在设备作用的力为最小60KN时，计算出的压力为100MPa。在如上所述导出为按单位面积作用的压力时，优选地以60KN至100KN的力进行结合，在超出所述施压力范围的情况下，材料的塑性变形量增加而发生变形的可能性较高。
在所述轮毂由高锰钢材质构成的情况下，其拉伸强度为1100Mpa以上，延伸率为45％以上，因此，即使如上所述以液压成型方式进行成型，也不会发生断裂。并且，由于轮毂具有高拉伸强度，即使以过盈配合方式结合于盘板的孔，也能够以最佳的强度进行接合。因此，在本实施例中，将1.5至3mm厚度的高锰钢材质的轮毂以液压成型方式进行成型，从而能够将轮毂简单且强力地结合于盘板的孔。
如上所述，随着将轮毂以更加简单的方式结合于盘板，能够以高的生产效率和低的单价制作制动盘。
并且，随着在高锰钢材质的盘板以液压成型方式接合轮毂，无需使用铆钉或螺栓等额外的用于紧固的机构，便能够将轮毂迅速且强力地接合于盘板，能够提高制动盘的轻量化。
其中，所述盘板12的孔13由凹凸形态构成，在成型所述轮毂14的过程中，经过所述孔的轮毂的外周面将塑性变形为与盘板中央形成的孔的凹凸形态对应的形态。由此，盘板的孔13和成型的轮毂14的侧面以凹凸形态彼此咬合，从而能够更加提高其结合力。
图5及图6示出根据本实施例制造的制动盘。
图5示出在盘板12的表面未形成有冷却孔的结构的制动盘，图6示出在盘板12的表面以预定的方式排列形成有冷却孔15的结构的制动盘。
图5和图6的制动盘仅在冷却孔的存在与否上具有区别，而其余结构元件则相同，以下，以图5所示的实施例的制动盘为例进行说明，对于图6的实施例则在以下省去说明。
本实施例的制动盘10包括：盘板12，其提供摩擦面并在中央形成有孔13；轮毂14，结合于所述盘板12的中央形成的孔13。所述轮毂14构成为按照以上提及到的各实施例的制造方法进行制造，并以过盈配合方式接合于盘板的孔的结构。
所述轮毂14的中央部通过孔13向盘板外侧凸出，凸出的中央部的外周面即，与孔相接触的轮毂的接合面以热冲压、冷却冲压或者液压成型方式接合于孔。所述盘板和轮毂之间以热冲压、冷冲压或者液压成型方式进行接合，从而未设置有铆钉或螺栓等额外的用于接合的机构。
并且，所述盘板12的孔13和轮毂14之间的接合面构成彼此对应的凹凸形态，从而以彼此咬合的方式进行接合。由此，能够增加两个构件间的结合力。在本实施例中，所述孔和轮毂的接合面构成诸如锯齿的凹凸形态，但是所述凹凸形态除了锯齿形态以外还可以形成为多样的形状。
在本实施例中，所述盘板12可以由实体(solid)形态构成。盘板可以划分为在两个板材之间具有冷却孔的结构的开口(vented)形态和由一个单一板材构成的实体(solid)形态。开口结构的盘板能够提高冷却效率，但是随着以铸造方式进行制造，在铸造性差的材料的情况下将不易进行制造，并且随着由两个板材形成，存在有厚度厚且重量大的缺点。实体结构的盘板轻便且厚度也薄而空间性较好，但是因冷却效率差而对于热变形脆弱。因此，在现有技术中实体结构的盘板的情况下，不易适用于车辆的前轮，而作为后轮用来使用。
本实施例的盘板12由高锰钢材料构成，并通过热冲压工序、冷却冲压工序或者液压成型工序进行制造，因此，即使由实体结构来代替开口结构而构成，也将具有对于热变形充分的抵抗性并呈现出高的刚性和大的耐磨性，从而还可以适用于车辆的前轮。并且，具有能够以锻造方式生产盘板，并容易确保制动盘的重量的轻量化、耐磨性的提高以及制动性能的提高等优异的物性值的效果。
将根据本实施例制造的制动盘和现有技术中以铸物方式制造的开口结构的制动盘进行比较的结果，在本实施例的情况下，制动盘的厚度为18mm、重量为7kg，与现有技术的开口结构的制动盘的32mm的厚度、12kg的重量相比，能够减少其大小和重量而实现轻量化。
并且，对于盘板将轮毂以热冲压、冷却冲压或者液压成型方式进行接合，因此无需额外地结合螺栓等用于紧固的机构，从而能够使其重量进一步轻量化。本实施例的制动盘中采用了高锰钢，因此即使进行轻量化也具有优异的制动性能和耐磨性，并通过基于热冲压、冷却冲压或者液压成型的结合结构能够使生产效率极大化。并且，作为一般结构钢材的轮毂也通过热冲压、冷却冲压或者液压成型来充分地确保其刚性，从而能够提高制动盘整体上的强度。
图7示出根据本实施例制造的制动盘的制动性能相关的实验结果。
图7的实施例为如已提及到的根据本实施例将高锰钢通过热冲压工序、冷却冲压工序或者液压成型工序进行制造的实体形态的制动盘，比较例为现有技术中一般量产的灰铸铁制动盘。
对于实施例和比较例的比较实验通过实施JSAE JASO C406规格试验来进行。
实验结果，如图7的(a)所示可知，在相同的制动性能时，实施例的制动器压力低于比较例，如图7的(b)所示可以确认出，与比较例相比，实施例具有更高的摩擦系数值，因而其制动性能更加优异。
以上所述，虽然图示并说明了本发明的例示性的实施例，但是本领域的普通技术人员能够实施多样的变形和其他实施例。这样的变形和其他实施例应当被考虑并落入到所附的权利要求书，而不背离本发明的真正的技术思想及范围。

Claims (25)

1.一种制动盘制造方法，所述制动盘包括：盘板，提供摩擦面并在中央形成有孔；轮毂，结合于所述盘板的中央形成的孔，所述方法包括：
准备盘板的步骤；
准备轮毂的步骤；以及
对于所述盘板将轮毂以过盈配合方式进行接合的步骤。
2.根据权利要求1所述的制动盘制造方法，其中，
所述进行接合的步骤包括：
对于所述盘板将轮毂以热冲压方式进行接合的步骤。
3.根据权利要求1所述的制动盘制造方法，其中，
所述进行接合的步骤包括：
对于所述盘板将轮毂以冷冲压方式进行接合的步骤。
4.根据权利要求1所述的制动盘制造方法，其中，
所述进行接合的步骤包括：
对于所述盘板将轮毂以液压成型方式进行接合的步骤。
5.根据权利要求2所述的制动盘制造方法，其中，
所述以冷冲压方式进行接合的步骤包括：
在成型机内配置组装的盘板和轮毂的步骤；以及
在常温下将轮毂施压于盘板的孔，从而以过盈配合方式进行接合的步骤。
6.根据权利要求3所述的制动盘制造方法，其中，
所述以热冲压方式进行接合的步骤包括：
在成型机内配置盘板的步骤；
将轮毂以高温方式进行加热的步骤；
使加热的轮毂位于盘板的步骤；
对轮毂进行施压成型以使其接合于盘板的孔，从而以过盈配合方式进行接合的步骤；以及
对轮毂进行急速冷却的步骤。
7.根据权利要求4所述的制动盘制造方法，其中，
所述以液压成型方式进行接合的步骤包括：
在成型机内配置组装的盘板和轮毂的步骤；以及
向轮毂施加液压以将轮毂施压于盘板的孔，从而以过盈配合方式进行接合的步骤。
8.根据权利要求1所述的制动盘制造方法，其中，
所述准备盘板的步骤还包括：
在所述盘板的中央加工凹凸形态的孔的步骤。
9.根据权利要求1所述的制动盘制造方法，其中，
所述准备轮毂的步骤还包括：
将与所述孔的内周面相接触的轮毂的接合部加工为与所述盘板的孔对应的形态的步骤。
10.根据权利要求2至9中任一项所述的制动盘制造方法，其中，
所述盘板由锰(Mn)含量为16至20重量％以上的高锰钢构成。
11.根据权利要求10所述的制动盘制造方法，其中，
所述盘板包含0.9至1.31重量％的碳(C)、16至20重量％的锰(Mn)、0.01至0.03重量％的硅(Si)、2.2至2.8重量％的铬(Cr)、0.3至0.7重量％的铜(Cu)，其余为铁(Fe)以及其它不可避免的杂质。
12.根据权利要求10所述的制动盘制造方法，其中，
所述以热冲压方式进行接合的步骤中，轮毂被加热为900℃至950℃的温度。
13.根据权利要求12所述的制动盘制造方法，其中，
所述以热冲压方式进行接合的步骤中，对于轮毂的施压力为12至22KN/cm2。
14.根据权利要求10所述的制动盘制造方法，其中，
所述以冷冲压方式进行接合的步骤中，对于轮毂的施压力为40至64KN/cm2。
15.根据权利要求10所述的制动盘制造方法，其中，
所述以液压成型方式进行接合的步骤中，对于轮毂的施压力为60至100KN/cm2。
16.一种制动盘，其中，
包括：
盘板，提供摩擦面并在中央形成有孔；以及
轮毂，结合于所述盘板的中央形成的孔，
所述轮毂以过盈配合方式接合于盘板。
17.根据权利要求16所述的制动盘，其中，
所述轮毂以热冲压方式接合于盘板。
18.根据权利要求16所述的制动盘，其中，
所述轮毂以冷冲压方式接合于盘板。
19.根据权利要求16所述的制动盘，其中，
所述轮毂以液压成型方式接合于盘板。
20.根据权利要求16至19中任一项所述的制动盘，其中，
所述盘板由锰(Mn)含量为16至20重量％以上的高锰钢构成。
21.根据权利要求20所述的制动盘，其中，
所述轮毂由与盘板相异的材质构成。
22.根据权利要求20所述的制动盘，其中，
所述孔由凹凸形态构成。
23.根据权利要求22所述的制动盘，其中，
所述轮毂的与所述孔相接触的面构成为与孔的凹凸形态对应的形态。
24.根据权利要求23所述的制动盘，其中，
在所述盘板的表面还形成有冷却孔。
25.根据权利要求23所述的制动盘，其中，
所述制动盘的盘板为单一板材形态的实体结构。
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