KR101951400B1 - 브레이크 디스크 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

무게가 가벼우면서 강성을 높일 수 있고, 디스크플레이트와 허브와의 결합구조 개선을 통해 무게를 최소화하고 생산성을 높일 수 있도록, 마찰면을 제공하며 중앙에 홀이 형성된 디스크플레이트, 상기 디스크플레이트의 중앙에 형성된 홀에 결합되는 허브를 포함하는 브레이크 디스크를 제조하는 방법으로, 디스크플레이트를 준비하는 단계, 평판 형태의 허브를 준비하는 단계, 디스크플레이트의 홀에 허브를 조립하는 단계, 상기 디스크플레이트에 대해 허브를 하이드로포밍(hydroforming)하여 접합하는 단계를 포함하는 브레이크 디스크 제조 방법을 제공한다.

Description

브레이크 디스크 및 그 제조 방법{BRAKE DISK AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}

본 발명은 차량의 디스크 브레이크 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로 차량의 브레이크 장치는 주행중의 자동차를 감속 또는 정지시키기 위해 사용되는 장치이다.

브레이크 장치에 사용되는 브레이크 디스크는 마찰부재인 가압패드와의 마찰을 통해 발생하는 마찰력을 이용하여 차량의 운동에너지를 열에너지로 방출함으로써 차량의 제동을 수행하게 된다.

브레이크 디스크는 마찰면을 제공하는 링이나 드럼 형태의 디스크플레이트와 디스크플레이트에 접합되어 디스크플레이트를 차축에 결합시키는 허브를 포함한다.

이러한 브레이크 디스크는 차량의 연비 향상을 위해 경량화가 요구되며, 무게가 가벼우면서도 강도가 높고 내열성과 내마모성 및 내구성을 갖출 필요가 있다.

이에, 무게가 가벼우면서 강성을 높일 수 있도록 된 브레이크 디스크 및 그 제조 방법을 제공한다.

또한, 고망간강을 적용하면서 디스크플레이트와 허브와의 결합구조 개선을 통해 무게를 최소화하고 결합력을 높일 수 있도록 된 브레이크 디스크 및 그 제조 방법을 제공한다.

또한, 디스크플레이트와 허브를 보다 간단하고 용이하고 결합하여 생산성을 높이고 제조 비용을 줄일 수 있도록 된 브레이크 디스크 및 그 제조 방법을 제공한다.

이를 위해 본 구현예의 제조 방법은, 마찰면을 제공하며 중앙에 홀이 형성된 디스크플레이트와 상기 디스크플레이트의 중앙에 형성된 홀에 결합되는 허브를 포함하는 브레이크 디스크를 제조하는 방법으로, 디스크플레이트를 준비하는 단계, 허브를 준비하는 단계, 상기 디스크플레이트에 대해 허브를 하이드로포밍(hydroforming)하여 접합하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 하이드로포밍하여 접합하는 단계는, 성형머신 내에 조립된 디스크플레이트와 허브를 배치하는 단계, 허브에 액압을 가하여 허브를 디스크플레이트의 홀에 가압시켜 억지끼워맞춤식으로 접합시키는 단계를 포함할 수 있다.

상기 디스크플레이트는 망간(Mn)이 16 내지 20중량% 이상인 고망간강으로 이루어질 수 있다.

상기 디스크플레이트는 탄소(C) 0.9 내지 1.31중량%, 망간(Mn) 16 내지 20중량%, 규소(Si) 0.01 내지 0.03 중량%, 크롬(Cr) 2.2 내지 2.8중량%, 구리(Cu) 0.3 내지 0.7중량%, 잔부는 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.

상기 허브는 디스크플레이트와 동일한 재질로 이루어질 수 있다.

상기 허브는 디스크플레이트와 상이한 재질의 일반 구조용 강재로 이루어질 수 있다.

상기 디스크플레이트를 준비하는 단계에서, 상기 디스크플레이트의 중앙에 요철 형태의 홀을 가공하는 단계를 더 포함할 수 있다.

상기 허브를 준비하는 단계에서, 상기 홀의 내주면에 접하는 허브의 접합부를 상기 디스크플레이트의 홀에 대응되는 형태로 가공하는 단계를 더 포함할 수 있다.

상기 하이드로포밍하여 접합하는 단계에서, 허브에 대한 가압력은 60 내지 100KN/㎠일 수 있다.

본 구현예의 브레이크 디스크는, 마찰면을 제공하며 중앙에 홀이 형성된 디스크플레이트와 상기 디스크플레이트의 중앙에 형성된 홀에 결합되는 허브를 포함하고, 상기 허브는 상기 제조 방법에 따라 하이드로포밍되어 억지끼워맞춤 구조로 접합될 수 있다.

상기 디스크플레이트는 망간(Mn)이 16 내지 20중량% 이상인 고망간강으로 이루어질 수 있다.

상기 디스크플레이트는 탄소(C) 0.9 내지 1.31중량%, 망간(Mn) 16 내지 20중량%, 규소(Si) 0.01 내지 0.03 중량%, 크롬(Cr) 2.2 내지 2.8중량%, 구리(Cu) 0.3 내지 0.7중량%, 잔부는 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.

상기 허브는 디스크플레이트와 동일한 재질로 이루어질 수 있다.

상기 허브는 디스크플레이트와 상이한 재질의 일반 구조용 강재로 이루어질 수 있다.

상기 홀은 요철 형태로 이루어질 수 있다.

상기 허브는 상기 홀에 접하는 접합면이 홀의 요철 형태에 대응하는 형태로 이루어지질 수 있다.

상기 디스크플레이트는 표면에 냉각홀이 더 형성될 수 있다.

상기 브레이크 디스크는 디스크플레이트가 단일 판재 형태의 솔리드(solid) 구조일 수 있다.

이상 설명한 바와 같은 본 구현예에 의하면, 고망간강 재질로 이루어져 디스크플레이트의 두께를 줄일 수 있어 강성을 충분히 확보하면서도 종래와 비교하여 무게를 30% 이상 경량화시킬 수 있다.

또한, 디스크플레이트와 허브를 하이드로포밍 공정을 통해 가압하여 억지끼워맞춤 방식으로 접합함으로써, 두 부재간의 연결을 위해 별도의 구성을 추가하지 않아 브레이크 디스크의 무게를 최소화할 수 있다.

또한, 하이드로포밍 공정을 통해 디스크플레이트와 허브를 접합하여 생산 공정이 단순화시키고 생산성을 높일 수 있으며, 보다 낮은 단가로 브레이크 디스크의 경쟁력을 높일 수 있게 된다.

또한, 디스크플레이트와 허브 간의 접합력을 높일 수 있다.

또한, 벤티드 형태(vented type)의 냉각홀을 갖는 디스크를 제조하지 않고 솔리드 형태(solid type)로 제조하더라도 열간 변형 문제의 발생을 방지할 수 있다. 이에, 기존 양산차종의 전륜 브레이크를 후륜 브레이크 형태인 솔리드 형태로 제조하여 적용할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 브레이크 디스크 제조 과정을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따라 제조된 브레이크 디스크를 도시한 도면이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따라 제조된 또 다른 브레이크 디스크를 도시한 도면이다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따라 제조된 브레이크 디스크를 종래와 비교 실험한 결과를 나타낸 그래프이다.

이하, 첨부한 도면을 참조하여, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예를 설명한다. 본 발명의 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 이해할 수 있는 바와 같이, 후술하는 실시예는 본 발명의 개념과 범위를 벗어나지 않는 한도내에서 다양한 형태로 변형될 수 있다. 가능한 동일하거나 유사한 부분은 도면에서 동일한 도면부호를 사용하여 나타낸다.

이하에서 사용되는 기술용어 및 과학용어를 포함하는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 일반적으로 이해하는 의미와 동일한 의미를 가진다. 사전에 정의된 용어들은 관련기술문헌과 현재 개시된 내용에 부합하는 의미를 가지는 것으로 추가 해석되고, 정의되지 않는 한 이상적이거나 매우 공식적인 의미로 해석되지 않는다.

도 1은 본 실시예에 따른 브레이크 디스크의 제조 과정을 개략적으로 나타내고 있다.

도 1에 도시된 바와 같이, 본 실시예에 따른 브레이크 디스크(10) 제조 공정을 살펴보면, 마찰면을 제공하는 디스크플레이트(12)와 상기 디스크플레이트에 결합되는 허브(14)를 각각 준비하는 단계, 준비된 디스크플레이트에 대해 허브를 하이드로포밍(hydroforming)하여 억지끼워맞춤식으로 접합하는 단계를 포함한다.

상기 디스크플레이트(12)는 마찰면을 제공하는 원형의 판 구조물로, 중앙에는 허브(14)가 결합되도록 홀(13)이 형성되어 링 형태를 이룬다. 상기 디스크플레이트의 중앙에 형성되는 홀(13)은 내주면을 따라 요부와 철부가 반복적으로 형성된 요철형태로 가공될 수 있다. 홀이 요철 형태를 이룸에 따라 허브와의 결합력이 증대된다.

상기 디스크플레이트(12)는 망간(Mn)이 16 내지 20중량% 이상인 고망간강으로 이루어질 수 있다.

이와 같이, 제동을 위한 마찰면을 제공하는 디스크플레이트를 제동성능, 내마모성이 좋고 열변형이 적은 고망간강으로 형성함으로써, 브레이크 디스크 제동성능, 내마모성의 향상과 함께, 인성, 내충격성, 열간 변형저항을 동시에 향상시킬 수 있게 된다.

본 실시예에서, 상기 디스크플레이트(12)는 탄소(C) 0.9 내지 1.31중량%, 망간(Mn) 16 내지 20중량%, 규소(Si) 0.01 내지 0.03 중량%, 크롬(Cr) 2.2 내지 2.8중량%, 구리(Cu) 0.3 내지 0.7중량%, 잔부는 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.

많은 실험 결과, 상기한 본 실시예의 고망간강 소재 디스크플레이트를 구비한 브레이크 디스크의 경우 일반 탄소강 소재의 디스크플레이트를 구비한 브레이크 디스크와 비교하여 높은 마찰계수와 높은 열전도를 가져 제동성능과 방열성능 모두 향상되는 것을 확인할 수 있었다.

상기 허브(14)는 디스크플레이트(12)에 결합되어 디스크플레이트를 차체의 차축에 결합시키기 위한 구조물이다. 본 실시예에서, 상기 허브는 디스크플레이트와 같은 재질로 이루어질 수 있다. 이와 달리 상기 허브(14)는 디스크플레이트(12)와 상이한 재질로 이루어질 수 있다. 상기 허브는 디스크플레이트에 하이드로포밍으로 접합될 수 있으면 고망간강 외에 다양한 소재로 이루어질 수 있다. 예를 들어, 상기 허브는 일반 구조용 강재로 이루어질 수 있다.

본 실시예에서, 상기 허브(14)는 원판을 프레스로 가압 성형하여 미리 원하는 형태로 프리 포밍(pre forming)하여 준비할 수 있다. 또는, 상기 허브는 원형의 평판 형태로 준비되어, 하이드로포밍 시 원하는 형태로 성형될 수 있다.

준비된 허브(14)는 하이드로포밍 공정을 통해 디스크플레이트(12)의 홀에 억지끼워맞춤식으로 접합된다.

하이드로포밍(Hydroforming)은 소재의 바깥에 프레스를 대고 내부에서 강한 압력으로 액체를 밀어 넣어 원하는 형태로 소성 가공하는 공정을 의미하며, 본 실시예에서는 디스크플레이트에 대해 허브가 하이드로포밍되어 외측으로 가압 변형되면서 디스크플레이트의 홀에 억지끼워맞춤 구조로 접합된다.

본 실시예에서 디스크플레이트에 대해 허브가 하이드로포밍으로 접합하는 단계는, 성형머신 내에 조립된 디스크플레이트와 허브를 배치하는 단계, 허브에 액압을 가하여 허브를 디스크플레이트의 홀에 가압시켜 억지끼워맞춤식으로 접합시키는 단계를 포함할 수 있다. 여기서, 디스크플레이트와 허브를 조립한다는 것은, 디스크플레이트와 허브의 중심을 맞춰 서로 접하도록 하거나, 디스크플레이트의 홀에 돌출 성형된 허브의 중앙부를 끼워 결합하는 것을 의미할 수 있다.

이에, 허브는 하이드로포밍 공정을 통해 디스크플레이트의 홀에 접합면이 가압되면서 억지끼워맞춤식으로 접합된다.

즉, 도 1에 도시된 바와 같이, 준비된 허브는 디스크플레이트의 홀에 돌출된 중앙부가 끼워져 조립된 상태로 성형머신(100)의 금형(112) 내에 안착된다. 금형(112)에는 허브에 액압을 가하기 위한 액체가 수용되는 수용홀(114)이 형성되어 있어서, 허브와 디스크플레이트가 금형 내에 안착된 상태에서 수용홀(114)에 채워진 액체(F)를 고압으로 밀어내게 되면 허브가 가압되어 외부로 밀려나면서 디스크플레이트의 홀에 접합된다.

따라서, 허브(14)가 액압에 의해 가압되어 디스크플레이트(12)의 홀(13) 내주면에 허브의 접합면이 억지끼워맞춤식으로 밀착되도록 성형된다. 하이드로포밍 공정을 통해 액압성형의 장점인 금형 외부로 미는 압력을 최대한 이용함으로써, 허브를 외측으로 가압하여 디스크플레이트의 홀의 폐단면 형태대로 허브를 성형할 수 있다. 가압된 허브는 디스크플레이트의 홀의 폐단면 형태대로 성형되면서 홀에 강하게 밀착되어 접합된다. 이와 같이, 하이드로포밍으로 디스크플레이트에 허브를 접합함에 따라 접합부 강성을 최고로 유지시킬 수 있도록 허브를 소성변형시킬 수 있게 된다.

상기 디스크플레이트에 대해 허브를 하이드로포밍하여 접합하는 과정에서, 허브에 대한 가압력은 60 내지 100KN/㎠일 수 있다. 디스크 내부에 단위 면적당 작용하는 압력으로 표현하면 내경 150mm, 높이 8mm인 디스크의 경우 단면적은 3600mm²이므로 장비가 작용하는 힘이 최소 60KN 일 때 압력은 100MPa로 계산된다. 이와 같이 단위 면적당 작용하는 압력으로 도출하였을 때 힘 60KN 내지 100KN으로 결합하는 것이 바람직하며, 상기 가압력 범위를 벗어난 경우 소재의 소성변형량이 증가하여 변형발생 우려가 높다.

상기 허브가 고망간강 재질로 이루어진 경우, 인장강도는 1100Mpa 이상이고, 연신율은 45% 이상이므로, 상기와 같이 하이드로포밍하여 성형하더라도 파단은 발생되지 않는다. 또한, 허브는 높은 인장강도로 인해 디스크플레이트의 홀에 억지끼워맞춤식으로 결합되더라도 최적의 강도로 접합될 수 있다. 이에, 본 실시예에서 1.5 내지 3mm 두께의 고망간강 재질의 허브를 하이드로포밍하여 성형함으로써, 디스크플레이트의 홀에 허브를 간단하면서 강력하게 결합시킬 수 있게 된다.

이와 같이, 디스크플레이트에 허브를 보다 간단하게 결합시킴에 따라 높은 생산성과 낮은 단가로 브레이드 디스크의 제작이 가능하다.

또한, 고망간강 재질의 디스크플레이트에 허브가 하이드로포밍으로 접합됨에 따라, 리벳이나 볼트 등 별도의 체결을 위한 기구를 사용하지 않고 디스크플레이트에 허브를 신속하고 강력하게 접합할 수 있으며, 브레이크 디스크의 경량화를 높일 수 있게 된다.

여기서 상기 디스크플레이트(12)의 홀(13)은 요철 형태로 이루어져 있어, 상기 허브(14)를 성형하는 과정에서, 상기 홀을 지나는 허브의 외주면이 디스크플레이트 중앙에 형성된 홀의 요철 형태에 대응하는 형태로 소성 변형된다. 이에, 디스크플레이트의 홀(13)과 성형된 허브(14)의 측면이 요철형태로 서로 맞물리면서 그 결합력을 보다 높일 수 있게 된다.

도 2와 도 3은 본 실시예에 따라 제조된 브레이크 디스크를 도시하고 있다.

도 2는 디스크플레이트(12)의 표면에 냉각홀이 형성되지 않은 구조의 브레이크 디스크이고, 도 3은 디스크플레이트(12)의 표면에 냉각홀(15)이 일정하게 배열 형성된 구조의 브레이크 디스크를 나타내고 있다.

도 2와 도 3의 브레이크 디스크는 냉각홀의 유무만 차이가 있을 뿐 다른 구성은 동일하므로, 이하, 도 2에 도시된 실시예의 브레이크 디스크를 예로서 설명하며, 도 3의 실시예에 대해서는 이하 설명을 생략한다.

본 실시예의 브레이크 디스크(10)는, 마찰면을 제공하며 중앙에 홀(13)이 형성된 디스크플레이트(12)와 상기 디스크플레이트(12)의 중앙에 형성된 홀(13)에 결합되는 허브(14)를 포함하며, 상기 허브(14)는 위에서 언급한 제조 방법에 따라 하이드로포밍되어 디스크플레이트의 홀에 억지끼워맞춤으로 접합된 구조로 되어 있다.

상기 허브(14)는 홀(13)을 통해 중앙부가 디스크플레이트 외측으로 돌출되고, 돌출된 중앙부의 외측 선단 즉, 홀과 접하는 허브의 접합면의 선단은 홀을 지나 디스크플레이트 전면으로 단차져 디스크플레이트에 접합되는 구조일 수 있다. 상기 디스크플레이트와 허브 사이는 하이드로포밍으로 접합되어 리벳이나 볼트 등 별도의 접합을 위한 기구는 구비되지 않는다.

또한, 상기 디스크플레이트(12)의 홀(13)과 허브(14) 사이의 접합면은 서로 대응되는 요철 형태를 이루어, 서로 맞물려 접합된다. 이에, 두 부재간의 결합력을 증가시킬 수 있다. 본 실시에에서, 상기 홀과 허브의 접합면은 톱니와 같은 요철 형태를 이루나, 상기 요철 형태는 톱니 형태 외에 다양한 형상으로 형성될 수 있다.

본 실시예에서, 상기 디스크플레이트(12)는 솔리드(solid) 형태로 이루어질 수 있다. 디스크플레이트는 두 개의 판재 사이에 냉각홀을 갖는 구조의 벤티드(vented) 형태와 하나의 단일 판재로 이루어지는 솔리드(solid) 형태로 구분될 수 있다. 벤티드 구조의 디스크플레이트는 냉각효율을 높일 수 있으나, 주조 방식으로 제조됨에 따라 주조성이 떨어지는 소재의 경우 제조가 어렵고, 두 개의 판재로 형성됨에 따라 두께가 두껍고 무게가 많이 나가는 단점이 있다. 솔리드 구조의 디스크플레이트는 가볍고 두께도 얇아 공간성이 좋으나, 냉각효율이 떨어져 열간 변형에 취약하다. 이에, 종래에는 솔리드 구조의 디스크플레이트의 경우, 차량의 전륜에는 적용하기 어려우며 후륜용으로 사용되고 있다.

본 실시예의 디스크플레이트(12)는 고망간강 소재로 이루어져 하이드로포밍 공정을 통해 제조됨에 따라 벤티드 구조 대신 솔리드 구조로 이루어지더라도 열간 변형에 충분한 저항성을 가지며 높은 강성과 큰 내마모성을 나타내어 차량의 전륜에도 적용가능하다. 또한, 디스크플레이트를 단조 방식으로 생산이 가능해 지며, 브레이크 디스크의 무게의 경량화, 내마모성의 향상 및, 제동성능의 향상 등의 우수한 물성치의 확보가 용이해질 수 있는 효과가 있다.

본 실시예에 따라 제조된 브레이크 디스크와 종래 주물 방식으로 제조된 밴티드 구조의 브레이크 디스크를 비교한 결과, 본 실시예의 경우 브레이크 디스크의 두께가 18mm, 무게가 7kg으로, 종래 벤티드 구조 브레이크 디스크의 두께 32mm, 무게 12kg보다 크기와 무게를 줄여 경량화시킬 수 있었다.

또한, 디스크플레이트에 대해 허브가 하이드로포밍으로 접합되어 볼트 등 체결을 위한 기구가 별도로 결합되지 않으므로 그 무게를 더욱 경량화시킬 수 있다. 본 실시예의 브레이크 디스크는 고망간강을 적용하여 경량화에도 불구하고 제동성능과 내마모성이 우수하며, 하이드로포밍에 의한 결합구조를 통해 생산성을 극대화할 수 있다.

도 4는 본 실시예에 따라 제조된 브레이크 디스크의 제동 성능에 대한 실험 결과를 나타내고 있다.

도 4에서 실시예는 언급한 바와 같이 본 실시예에 따라 고망간강을 하이드로포밍 공정을 통해 제조된 솔리드 형태의 브레이크 디스크이고, 비교예는 종래 일반적으로 양산되고 있는 회주철 브레이크 디스크이다.

실시예와 비교예에 대한 비교 실험은 JSAE JASO C406 규격 시험을 실시하여 이루어졌다.

실험 결과, 도 4의 (a)에 나타낸 바와 같이 동일 제동 성능일 때 실시예의 브레이크 압력이 비교예보다 낮게 나타남을 알 수 있으며, 도 4의 (b)에 나타낸 바와 같이, 비교예보다 실시예가 높은 마찰계수 값으로 제동성능이 보다 우수함을 확인할 수 있다.

이상 설명한 바와 같이 본 발명의 예시적인 실시예가 도시되어 설명되었지만, 다양한 변형과 다른 실시예가 본 분야의 숙련된 기술자들에 의해 행해질 수 있을 것이다. 이러한 변형과 다른 실시예들은 첨부된 청구범위에 모두 고려되고 포함되어, 본 발명의 진정한 취지 및 범위를 벗어나지 않는다 할 것이다.

10 : 브레이크 디스크 12 : 디스크플레이트
13 : 홀 14 : 허브
15 : 냉각홀

Claims (16)

1. 마찰면을 제공하며 중앙에 홀이 형성된 디스크플레이트와 상기 디스크플레이트의 중앙에 형성된 홀에 결합되는 허브를 포함하는 브레이크 디스크를 제조하는 방법으로,
   디스크플레이트를 준비하는 단계,
   허브를 준비하는 단계, 및
   상기 디스크플레이트에 대해 허브를 하이드로포밍(hydroforming)하여 접합하는 단계
   를 포함하고,
   상기 하이드로포밍하여 접합하는 단계는, 성형머신 내에 조립된 디스크플레이트와 허브를 배치하는 단계, 허브에 액압을 가하여 허브를 디스크플레이트의 홀에 가압시켜 억지끼워맞춤식으로 접합시키는 단계를 포함하고,
   상기 디스크플레이트의 홀과 대향하는 상기 허브의 일부는 상기 디스크플레이트의 홀과 상기 허브의 가압 방향을 따라 이격되며,
   상기 디스크플레이트는 탄소(C) 0.9 내지 1.31중량%, 망간(Mn) 16 내지 20중량%, 규소(Si) 0.01 내지 0.03 중량%, 크롬(Cr) 2.2 내지 2.8중량%, 구리(Cu) 0.3 내지 0.7중량%, 잔부는 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 브레이크 디스크 제조 방법.
2. 삭제
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 디스크플레이트를 준비하는 단계에서, 상기 디스크플레이트의 중앙에 요철 형태의 홀을 가공하는 단계를 더 포함하는 브레이크 디스크 제조 방법.
4. 제 3 항에 있어서,
   상기 허브를 준비하는 단계에서, 상기 홀의 내주면에 접하는 허브의 접합부를 상기 디스크플레이트의 홀에 대응되는 형태로 가공하는 단계를 더 포함하는 브레이크 디스크 제조 방법.
5. 제 1 항, 제 3 항 또는 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 디스크플레이트는 망간(Mn)이 16 내지 20중량% 이상인 고망간강으로 이루어진 브레이크 디스크 제조 방법.
6. 제 5 항에 있어서,
   상기 허브는 디스크플레이트와 동일한 재질로 이루어진 브레이크 디스크 제조 방법.
7. 제 6 항에 있어서,
   상기 하이드로포밍하여 접합하는 단계에서, 허브에 대한 가압력은 60 내지 100KN/㎠인 브레이크 디스크 제조 방법.
8. 삭제
9. 마찰면을 제공하며 중앙에 홀이 형성된 디스크플레이트와 상기 디스크플레이트의 중앙에 형성된 홀에 결합되는 허브를 포함하며,
   상기 허브는 디스크플레이트에 하이드로포밍(hydroforming)되어 억지끼워맞춤 구조로 접합되고,
   상기 디스크플레이트의 홀과 대향하는 상기 허브의 일부는 상기 디스크플레이트의 홀과 이격되며,
   상기 디스크플레이트는 탄소(C) 0.9 내지 1.31중량%, 망간(Mn) 16 내지 20중량%, 규소(Si) 0.01 내지 0.03 중량%, 크롬(Cr) 2.2 내지 2.8중량%, 구리(Cu) 0.3 내지 0.7중량%, 잔부는 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 브레이크 디스크.
10. 제 9 항에 있어서,
    상기 홀은 요철 형태로 이루어진 브레이크 디스크.
11. 제 10 항에 있어서,
    상기 허브는 상기 홀에 접하는 면이 홀의 요철 형태에 대응하는 형태로 이루어진 브레이크 디스크.
12. 제 11 항에 있어서,
    상기 디스크플레이트는 표면에 냉각홀이 더 형성된 브레이크 디스크.
13. 제 11 항에 있어서,
    상기 브레이크 디스크는 디스크플레이트가 단일 판재 형태의 솔리드(solid) 구조인 브레이크 디스크.
14. 제 9 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 디스크플레이트는 망간(Mn)이 16 내지 20중량% 이상인 고망간강으로 이루어진 브레이크 디스크.
15. 제 14 항에 있어서,
    상기 디스크플레이트와 상기 허브는 동일한 재질인 브레이크 디스크.
16. 삭제

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