CN110098374A - 一种柔性电极薄膜及其制备方法与应用 - Google Patents

一种柔性电极薄膜及其制备方法与应用 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种柔性电极薄膜及其制备方法与应用。所述薄膜包含氟化碳负载硫复合材料、碳纳米管和粘结剂，所述氟化碳负载硫复合材料、碳纳米管和粘结剂的质量比为(5‑12):(0.8‑1.2):(0.8‑1.2)。所述薄膜经过热压后，得到自支撑柔性正极。本发明采用常压低温干燥和高温短时间热压相结合的制备方法，可以使硫产生二次融扩，降低电极电阻，实现薄膜成型、提高柔性和减少活性组分硫损失的效果，电极结构紧密、柔性优异、导电性良好。

Description

一种柔性电极薄膜及其制备方法与应用
技术领域
本发明属于电池技术领域，具体涉及一种柔性电极薄膜及其制备方法与应用。
背景技术
随着社会经济的发展，人们对移动电源的性能要求越来越高，各种便携式电子产品配套电源向高比能量、大功率、长寿命、高安全性、高环境适应性的方向发展。锂硫电池理论比能量为2600Wh/kg，是下一代高能量密度电池技术开发的重要方向。然而，单质硫及其放电产物的电子电导率低，可溶性多硫化物产物的穿梭副反应，导致正极材料容量利用效率低、循环稳定性差、功率性能受限，严重制约了锂硫电池技术的发展。同时，单质硫的低电导率和低密度特征使正极的活性负载质量难以有效提高，限制了电池的能量和功率性能。
发明内容
本发明针对上述现有锂硫电池正极的缺陷而提供了一种锂硫电池用自支撑柔性正极及其制备方法，该正极具有高容量、高导电性和自支撑柔性，其制备方法的工艺简便易于规模化，极具应用前景。
本发明提供一种柔性电极薄膜，所述薄膜包含氟化碳负载硫复合材料、碳纳米管和粘结剂，所述氟化碳负载硫复合材料、碳纳米管和粘结剂的质量比可以为(5-12):(0.8-1.2):(0.8-1.2)；例如，质量比可以为(6-10):(0.8-1.2):(0.8-1.2)；示例性地，所述质量比为8:1:1。
根据本发明的柔性电极薄膜，所述粘结剂为聚四氟乙烯、聚偏氟乙烯、聚3,4-乙烯二氧噻吩、醋酸纤维素、羧甲基纤维素、聚苯胺、纳米纤维素中的一种、两种或更多种；优选地，所述粘结剂为聚四氟乙烯。
根据本发明的柔性电极薄膜，所述氟化碳负载硫复合材料中硫和氟化碳的质量比可以为1:(0.1-0.6)；例如，质量比可以为1:(0.15-0.5)，进一步可以为1:(0.2-0.4)；作为示例，质量比可以为1:0.2、1:0.3、1:0.4。进一步地，所述氟化碳为氟化的碳材料，例如可以选自氟化石墨烯、氟化碳纳米管、氟化多孔碳、氟化碳黑和氟化多孔石墨等中的一种、两种或更多种；优选地，所述氟化碳为多孔氟化石墨烯。进一步地，所述氟化碳的BET比表面积≥300m2/g，例如BET比表面积≥400m2/g、≥500m2/g；示例性地，所述氟化碳的BET比表面积可以为300m2/g、400m2/g、450m2/g、500m2/g、550m2/g、600m2/g。作为示例，所述氟化碳可以为BET比表面积300m2/g的多孔氟化石墨烯、BET比表面积400m2/g的氟化碳黑。
根据本发明的柔性电极薄膜，所述碳纳米管的直径不大于6nm；例如不大于5.5nm、不大于5nm；作为示例，所述碳纳米管的直径可以为2nm、2.5nm、3nm、3.5nm、4nm、4.5nm。
根据本发明的柔性电极薄膜，所述薄膜的厚度可以为50-150μm；例如，厚度为60-135μm、75-120μm；作为示例，所述薄膜的厚度可以为80μm、90μm、100μm、105μm、110μm。
本发明还提供上述柔性电极薄膜的制备方法，所述方法包括如下步骤：
(1)将硫与氟化碳混合球磨、烧结，得到的烧结料经研磨后，得到氟化碳负载硫复合材料；
(2)将上述氟化碳负载硫复合材料、碳纳米管和粘结剂混合均匀，研磨搅拌成雪花片状混合物；
(3)向上述混合物中加入溶剂，经揉合、压制，得到柔性电极薄膜。
根据本发明的制备方法，步骤(1)中，所述硫和氟化碳的质量比可以为1:(0.1-0.6)；例如，质量比可以为1:(0.15-0.5)，进一步可以为1:(0.2-0.4)；作为示例，质量比可以为1:0.2、1:0.3、1:0.4。
根据本发明的制备方法，所述氟化碳具有如上文所述的含义。
根据本发明的制备方法，步骤(1)中，所述球磨可以选用本领域已知的球磨方式，例如干法球磨。优选地，所述干法球磨的时间为0.5-1.5h；例如，球磨时间为0.7-1.3h；作为示例，球磨时间为0.5h、0.8h、1.0h、1.2h、1.3h、1.4h、1.5h。
根据本发明的制备方法，步骤(1)中，所述烧结在保护气氛下进行，所述保护气氛可以为氩气和/或氮气。进一步地，所述烧结的温度可以为140-170℃，例如150-160℃，作为示例，温度可以为150℃、155℃、160℃。进一步地，所述烧结的时间可以为8-30h，例如10-24h，作为示例，时间可以为12h、15h、20h、24h。
根据本发明的制备方法，步骤(1)中，所述烧结还包括烧结料在所述保护气氛下降温至室温的过程。
根据本发明的制备方法，步骤(1)中还包括烧结料研磨后过筛，例如过300-600目筛，作为示例，过300目筛、400目筛、500目筛。
根据本发明的制备方法，步骤(2)中，所述氟化碳负载硫复合材料、碳纳米管和粘结剂的质量比可以为(5-12):(0.8-1.2):(0.8-1.2)；例如，质量比可以为(6-10):(0.8-1.2):(0.8-1.2)；示例性地，所述质量比为8:1:1。
根据本发明的制备方法，步骤(2)中，所述混合均匀可以为氟化碳负载硫复合材料、碳纳米管和粘结剂以任意顺序混合均匀；优选地，所述混合可以为先将氟化碳负载硫复合材料和碳纳米管混合均匀(优选研磨混匀至少30min)，然后再加入粘结剂混匀。进一步地，所述粘结剂可以通过粘结剂乳液的形式加入，例如所述粘结剂乳液的质量分数可以为10-20％，优选13-18％，示例性地，质量分数为15％。进一步地，所述粘结剂具有如上文所述的含义。
根据本发明的制备方法，步骤(3)中，所述溶剂可以为无水乙醇和/或异丙醇。进一步地，所述溶剂与所述混合物的体积质量比可以为1-3ml/g，例如2-3ml/g，优选为2.5ml/g。
根据本发明的制备方法，步骤(3)中，所述压制可以采用本领域已知的压制方法，例如使用辊压机反复叠层辊压，优选要求初始辊压厚度不高于500μm，厚度逐次递减100μm，每个厚度辊压至少1次，反复辊压直至辊压厚度为50-150μm。例如，初始辊压厚度可以为300μm、350μm、400μm、450μm、500μm；每个厚度辊压1次、2次、3次或更多次。
进一步地，本发明提供所述柔性电极薄膜作为电池正极的应用。
进一步地，本发明提供所述柔性电极薄膜在电池中的应用。优选地，所述电极为锂硫电池正极。
进一步地，本发明提供含有所述柔性电极薄膜的电池。优选地，所述电池为锂硫电池。
进一步地，本发明还提供一种自支撑柔性正极，所述正极包含氟化碳负载硫复合材料、碳纳米管和粘结剂形成的导电网络结构，所述氟化碳负载硫复合材料、碳纳米管和粘结剂的质量比可以为(5-12):(0.8-1.2):(0.8-1.2)；例如，质量比可以为(6-10):(0.8-1.2):(0.8-1.2)；示例性地，所述质量比为8:1:1。
根据本发明的自支撑柔性正极，所述粘结剂、氟化碳负载硫复合材料和碳纳米管具有如上文所述的含义。
根据本发明的自支撑柔性正极，所述正极的厚度可以为30-140μm；例如，厚度为50μm、70μm、100μm、120μm。
进一步地，本发明还提供上述自支撑柔性正极的制备方法，所述方法包括如下步骤：将所述柔性电极薄膜干燥、热压，得到所述自支撑柔性正极。
进一步地，所述干燥的条件可以为：常压40-70℃干燥1-3h，例如，常压40-60℃干燥1-2h，示例性地，常压60℃干燥1h、常压60℃干燥2h。进一步地，所述热压的温度可以为90-160℃，例如130-160℃、135-150℃，示例性地，热压的温度为90℃、140℃。所述热压的压力可以为0.1-0.5MPa，例如0.2-0.35MPa，示例性地，压力为0.25MPa。所述热压的时间可以为10-60s，例如10-30s、15-25s，示例性地，时间为15s、30s。本发明方法中，常压低温干燥是为了使大部分溶剂挥发，粘接剂基本固化。高温短时间热压使硫和粘接剂软化，可以使活性组分硫发生部分融化/气化，产生二次融扩作用，短时间内完成硫和粘接剂的结构调制，并使硫起到促进粘接的效果，降低电极电阻，从而制成紧密结合、柔性优异、导电性良好的电极。
其中，所述柔性电极薄膜采用上述的柔性电极薄膜的制备方法制备。
根据本发明正极的示例性的制备方法，所述方法包括如下步骤：
步骤一：将单质硫与氟化碳按质量比1:(0.1-0.6)机械混合均匀后加入球磨机，干法球磨0.5～1.5h，然后将上述材料在氩气气氛环境，温度150～160℃保温10～24h，保持氩气环境降温至室温，然后对上述材料进行研磨细化、过300～600目筛，得到氟化碳负载硫复合材料；
步骤二：将所述氟化碳负载硫复合材料与管径不大于6nm的碳纳米管按质量比(5-12):(0.8-1.2)研磨混匀30min以上，然后向其中加入聚四氟乙烯乳液，研磨搅拌成雪花片状混合物；
其中，氟化碳负载硫复合材料:碳纳米管:聚四氟乙烯的质量比为(5-12):(0.8-1.2):(0.8-1.2)，所述聚四氟乙烯乳液的质量浓度为10-20％；
步骤三：向上述混合物中加入无水乙醇或异丙醇，揉合成面团状，用辊压机反复叠层辊压成50～150μm厚的柔性电极薄膜；
步骤四：将所述柔性电极薄膜于40～60℃常压干燥1～2h，然后90～160℃，0.1～0.5MPa热压10～60s，得到所述自支撑柔性正极。
本发明的自支撑柔性正极的制备过程中，采用两次压制的联合，第一次是上述步骤三中的用辊压机反复叠层辊压，第二次是上述步骤四中的一定温度压力下的热压，之所以采用这样的工序，是根据本申请混合体系的材料特征所设计的，可以同时实现薄膜成型、降低电阻、提高柔性和减少活性组分硫损失的效果。
进一步地，本发明提供所述自支撑柔性正极在电池中的应用。优选地，所述电池为锂硫电池。
进一步地，本发明提供含有所述自支撑柔性正极的电池。优选地，所述电池为锂硫电池。
本发明的有益效果：
1.本发明的柔性电极薄膜和自支撑柔性正极，采用高比表面积的氟化碳作为硫的载体，显著提高材料对电解液的吸液、保液能力，减低离子传输电阻和反应极化。氟化碳放电产物可有效抑制多硫化物的穿梭效应。
2.本发明的自支撑柔性正极制造工艺，采用辊压联合热压两步法成型工艺使活性材料、导电剂、粘接剂混合均匀，实现硫的高弥散分布，提高电极的导电性、自支撑柔性和活性负载量，易于实现规模化。
3.本发明的柔性电极薄膜和自支撑柔性正极制造工艺，利用管径小于6nm的碳纳米管作为导电剂，反复叠层辊压将碳纳米管与聚四氟乙烯延展编织成柔性导电网络，显著降低电极电阻，提高容量利用率。
4.本发明的自支撑柔性正极制造工艺，实现了正极的自支撑柔性，显著提高电极的有效活性物质的质量，提高电池的能量密度。
本发明提供的自支撑柔性正极可显著降低电极电阻，提高电极活性负载量及容量利用率，对提高锂硫电池能量和功率性能具有重要意义。
本发明提供的自支撑柔性正极制备方法针对本发明混合材料体系，采用常压低温干燥和高温短时间热压相结合的制备方法，可以使活性组分硫融化/气化，产生二次融扩作用，短时间内形成硫和粘接剂的结构调制，并使硫产生粘接剂的效果降低电极电阻，同时实现薄膜成型、提高柔性和减少活性组分硫损失的效果，可以制成紧密结合、柔性优异、导电性良好的电极。
附图说明
图1为本发明实施例1得到的自支撑柔性正极的低倍扫描电镜照片。
图2为本发明实施例1得到的自支撑柔性正极的高倍扫描电镜照片。
图3为本发明对比例1得到的正极的扫描电镜照片。
图4为本发明对比例2得到的正极的扫描电镜照片。
图5为本发明实施例1正极组装的锂硫电池在0.2C倍率循环放电性能。
图6为本发明实施例2正极组装的锂硫电池在0.2C倍率循环放电性能。
图7为本发明对比例1正极组装的锂硫电池在0.2C倍率循环放电性能。
图8为本发明对比例2正极组装的锂硫电池在0.2C倍率循环放电性能。
具体实施方式
下文将结合具体实施例对本发明的技术方案做更进一步的详细说明。应当理解，下列实施例仅为示例性地说明和解释本发明，而不应被解释为对本发明保护范围的限制。凡基于本发明上述内容所实现的技术均涵盖在本发明旨在保护的范围内。
除非另有说明，以下实施例中使用的原料和试剂均为市售商品，或者可以通过已知方法制备。
实施例1
步骤一：将单质硫与BET比表面积为400m2/g的氟化碳黑按质量比1:0.3机械混合均匀后加入球磨机，干法球磨0.5h，然后将上述材料在氩气气氛环境，温度155℃保温24h，保持氩气环境降温至室温，然后对上述材料进行研磨细化、过300目筛，得到氟化碳负载硫复合材料；
步骤二：将氟化碳负载硫复合材料与管径小于5nm的碳纳米管按质量比8:1研磨混匀30min以上，然后以氟化碳负载硫复合材料：碳纳米管：聚四氟乙烯的质量比为8:1:1，添加15％质量百分数的聚四氟乙烯乳液，研磨搅拌成雪花片状混合物；
步骤三：向混合物中加入异丙醇(异丙醇体积与混合物的质量之比为2.5mg/l)，揉合成面团状，用辊压机反复叠层辊压成150μm厚的柔性电极薄膜；其中，初始辊压厚度为450μm，厚度逐次递减100μm，每个厚度辊压2-3次，反复辊压直至辊压厚度为150μm；；
步骤四：将步骤三的柔性电极薄膜置于60℃常压干燥2h，然后再于140℃，0.25MPa热压15s，得到锂硫电池用自支撑柔性正极。
本实施例得到的柔性正极的厚度为100μm。
图1为本实施例制备得到的自支撑柔性正极的低倍电镜照片，可以看出，混合物经反复叠层辊压和热压后，材料之间结合紧密。图2为本实施例制备得到的自支撑柔性正极的高倍电镜照片，可以看出，经反复叠层辊压和热压，碳纳米管和聚四氟乙烯延展编织成柔性导电网络，赋予该柔性正极具有柔性导电网络结构。
实施例2
步骤一：将单质硫与BET比表面积为300m2/g的多孔氟化石墨烯按质量比1:0.2机械混合均匀后加入球磨机，干法球磨1.0h，然后将上述材料在氩气气氛环境，温度155℃保温12h，保持氩气环境降温至室温，然后对上述材料进行研磨细化、过300目筛，得到氟化碳负载硫复合材料；
步骤二：将氟化碳负载硫复合材料与管径小于5nm的碳纳米管按质量比8:1研磨混匀30min以上，然后以氟化碳负载硫复合材料:碳纳米管:聚四氟乙烯的质量比为8:1:1，添加15％质量百分数的聚四氟乙烯乳液，研磨搅拌成雪花片状混合物；
步骤三：向混合物中加入异丙醇(异丙醇体积与混合物的质量之比为2.5mg/l)，揉合成面团状，用辊压机反复叠层辊压成150μm厚的柔性电极薄膜；其中，初始辊压厚度为350μm，厚度逐次递减100μm，每个厚度辊压1-2次，反复辊压直至辊压厚度为150μm；
步骤四：将步骤三得到的柔性电极薄膜置于60℃常压干燥1h，然后再于90℃，0.25MPa热压30s，得到锂硫电池用自支撑柔性正极。
本实施例得到的柔性正极的厚度为70μm。
对比例1
步骤一：将单质硫与BET比表面积为400m2/g的氟化碳黑按质量比1:0.3机械混合均匀后加入球磨机，干法球磨0.5h，然后将上述材料在氩气气氛环境，温度155℃保温24h，保持氩气环境降温至室温，然后对上述材料进行研磨细化、过300目筛，得到氟化碳负载硫复合材料；
步骤二：将氟化碳负载硫复合材料与管径小于5nm的碳纳米管按质量比8:1研磨混匀30min以上，然后以氟化碳负载硫复合材料:碳纳米管:聚四氟乙烯的质量比为8:1:1，添加15％质量百分数的聚四氟乙烯乳液，研磨搅拌成雪花片状混合物；
步骤三：然后将混合物置于150℃，0.25MPa热压10次，每次15s，每次热压后将薄膜对折两次，最终得到柔性正极。
图3为本对比例得到的正极的扫描电镜照片。本对比例得到的正极易开裂，柔性较差。
对比例2
步骤一：将单质硫与BET比表面积为100m2/g的氟化石墨按质量比1:0.4机械混合均匀后加入球磨机，干法球磨2h，然后将上述材料在氩气气氛环境，温度160℃保温24h，保持氩气环境降温至室温，然后对上述材料进行研磨细化、过300目筛，得到氟化碳负载硫复合材料；
步骤二：将氟化碳负载硫复合材料与管径小于5nm的碳纳米管按质量比8:1研磨混匀30min以上，然后以氟化碳负载硫复合材料:碳纳米管:聚四氟乙烯的质量比为8:1:1，添加15％质量百分数的聚四氟乙烯乳液，研磨搅拌成雪花片状混合物；
步骤三：向混合物中加入异丙醇(异丙醇体积与混合物的质量之比为2.5mg/l)，揉合成面团状，用辊压机反复叠层辊压成100μm厚的柔性电极薄膜，其中，初始辊压厚度为400μm，厚度逐次递减100μm，每个厚度辊压1-2次，反复辊压直至辊压厚度为100μm。
图4为本对比例得到的正极的扫描电镜照片。本对比例得到的正极结构松散，机械柔性差。
将上述实施例1-2和对比例1-2制备得到的柔性正极薄膜冲切成直径14mm的正极片，称重并记录活性物质负载量(极片中硫和氟化碳的质量)，随后组装成锂硫电池，具体过程如下：
电池正极为上述实施例1-2和对比例1-2制备得到的正极材料。
电池负极是锂箔，锂箔厚度为200μm。
将正极、负极和聚丙烯隔膜组装成2016扣式电池。
电解液的溶质为1.0mol/L双三氟甲烷磺酰亚胺锂，溶剂为1,3-二氧戊环与二甲醚的混合物(体积比为1:1)，注液量为150μl。在0.1C倍率条件下，测试所述锂硫电池在0.2C倍率下的充放电性能。
图5是实施例1正极组装的锂硫电池在0.2C倍率循环放电性能，活性物质负载量高达4.5mg/cm2，循环60次，容量利用率可达100％，放电比容量稳定在380-410mAh/g，电池的容量利用率和放电比容量性能优异。
图6是实施例2正极组装的锂硫电池在0.2C倍率循环放电性能，活性物质负载量高达5.0mg/cm2，循环60次，容量利用率可达100％，放电比容量稳定在380-410mAh/g，电池的容量利用率和放电比容量性能优异。
图7是对比例1正极组装的锂硫电池在0.2C倍率循环放电性能，活性物质负载量仅为2.0mg/cm2，循环60次，放电比容量在260-300mAh/g之间，明显低于实施例1和实施例2的锂硫电池的放电比容量。
图8是对比例2正极组装的锂硫电池在0.2C倍率循环放电性能，容量利用率和放电比容量性能均不佳，这是由于正极柔性不好导致电池放电稳定性差。
以上，对本发明的实施方式进行了说明。但是，本发明不限定于上述实施方式。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种柔性电极薄膜，其特征在于：所述薄膜包含氟化碳负载硫复合材料、碳纳米管和粘结剂，所述氟化碳负载硫复合材料、碳纳米管和粘结剂的质量比为(5-12):(0.8-1.2):(0.8-1.2)；
所述粘结剂为聚四氟乙烯、聚偏氟乙烯、聚3,4-乙烯二氧噻吩、醋酸纤维素、羧甲基纤维素、聚苯胺、纳米纤维素中的一种或几种的混合物；
所述氟化碳负载硫复合材料中硫和氟化碳的质量比为1:(0.1-0.6)，作为氟化的碳材料-氟化碳为氟化石墨烯、氟化碳纳米管、氟化多孔碳、氟化碳黑和氟化多孔石墨中的一种或几种的混合物；
所述氟化碳的BET比表面积≥300m2/g；
所述碳纳米管的直径不大于6nm；
所述薄膜的厚度为50-150μm。
2.权利要求1所述柔性电极薄膜的制备方法，其特征在于：所述方法包括如下步骤：
(1)将硫与氟化碳混合球磨、烧结，得到的烧结料经研磨后，得到氟化碳负载硫复合材料；
(2)将上述氟化碳负载硫复合材料、碳纳米管和粘结剂混合均匀，研磨搅拌成雪花片状混合物；
(3)向上述混合物中加入溶剂，经揉合、压制，得到柔性电极薄膜。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述硫和氟化碳的质量比为1:(0.1-0.6)；
所述球磨为干法球磨，所述干法球磨的时间为0.5-1.5h；
所述烧结在保护气氛下进行，所述烧结的温度为140-170℃，所述烧结的时间为8-30h，然后在保护气氛下降温至室温；
步骤(1)中研磨后过筛。
4.根据权利要求2或3所述的制备方法，其特征在于：步骤(2)中，所述粘结剂通过粘结剂乳液的形式加入；
步骤(3)中，所述压制采用反复叠层辊压，初始辊压厚度不高于500μm，厚度逐次递减100μm，每个厚度辊压至少1次，反复辊压直至辊压厚度为50-150μm。
5.权利要求1所述柔性电极薄膜的应用，其特征在于：用该柔性电极薄膜制造电池正极。
6.根据权利要求5所述的柔性电极薄膜的应用，其特征在于：该种具有导电网络结构的电池正极的厚度为30-140μm。
7.根据权利要求5所述的柔性电极薄膜的应用，其特征在于：该种具有导电网络结构的电池正极的制备方法包括如下步骤：将所述柔性电极薄膜干燥、热压，得到自支撑柔性电池正极；
所述干燥的条件包括：常压40-70℃干燥1-3h；
所述热压的温度为90-160℃；
所述热压的压力为0.1-0.5MPa；
所述热压的时间为10-60s。
8.根据权利要求5或7所述的柔性电极薄膜的应用，其特征在于：该种具有导电网络结构的电池正极的制备方法的步骤如下：
步骤一：将单质硫与氟化碳按质量比1:(0.1-0.6)机械混合均匀后加入球磨机，干法球磨0.5～1.5h，然后将上述材料在氩气气氛环境，温度150～160℃保温10～24h，保持氩气环境降温至室温，然后对上述材料进行研磨细化、过300～600目筛，得到氟化碳负载硫复合材料；
步骤二：将所述氟化碳负载硫复合材料与管径不大于6nm的碳纳米管按质量比(5-12):(0.8-1.2)研磨混匀30min以上，然后向其中加入聚四氟乙烯乳液，研磨搅拌成雪花片状混合物；
其中，氟化碳负载硫复合材料:碳纳米管:聚四氟乙烯的质量比为(5-12):(0.8-1.2):(0.8-1.2)，所述聚四氟乙烯乳液的质量浓度为10-20％；
步骤三：向上述混合物中加入无水乙醇或异丙醇，揉合成面团状，用辊压机反复叠层辊压成50～150μm厚的柔性电极薄膜；
步骤四：将所述柔性电极薄膜于40～60℃常压干燥1～2h，然后90～160℃，0.1～0.5MPa热压10～60s，得到自支撑柔性电池正极。
9.根据权利要求5所述的柔性电极薄膜的应用，其特征在于：所述电池为锂硫电池。
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