CN110090951A - 一种块或/和粉的压制成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种块或/和粉的压制成型方法，包括压力机和压模，其特征在于：所述压模包括型腔、模头和传压套，所述传压套的内腔尺寸与所述模头的尺寸相适配，且所述传压套与所述型腔相连通，所述方法包括将块或/和粉填充到所述传压套内，然后通过压力机驱动模头对传压套内的块或/和粉进行挤压，通过模头的挤压作用使块或/和粉成型。本发明可显著降低压制成型的压力要求：在压制同等尺寸样品下，通过本发明可以极大地降低所需的压制压力，而采用同等压制压力，本发明可实现大尺寸样品的压制成型；并且，本发明易于实现工业化，环保无污染，操作简单。

Description

一种块或/和粉的压制成型方法
技术领域
本发明是涉及一种块或/和粉的压制成型方法，属于粉体成型技术领域。
背景技术
在陶瓷行业和粉末冶金行业，均会涉及将粉体压制成型的操作。而现有技术中，均是采用正面直接压制成型方法，以致使压制成型的样品尺寸受到压力机的压力限定而不能很大。例如：以铜电解阳极板为例，当需要规格为1米×1米×0.04米的电解板时，则需要二万三千吨的压力机才能实现将电解板的比重达到8.0吨/立方米(低于该比重会产生断板安全事故)，而这种大型万吨压力机全国不到十台，价值非常昂贵，价格上亿元，并且这种大型设备的操作费用也非常高，每吨的直接使用成本高达千元以上，而采用传统熔铸方法也只需要八百元左右/吨。如果压制成本超过了传统的熔铸成本，企业就不会使用这种物理方法，以致熔铸产生的环保问题得不到解决。
发明内容
针对现有技术存在的上述问题，本发明的目的是提供一种块或/和粉的压制成型方法，以降低块或/和粉的压制成型成本，实现环保生产。
为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：
一种块或/和粉的压制成型方法，包括压力机、压模和传压套，所述传压套的内腔尺寸与所述模头的尺寸相适配，且所述传压套与所述型腔相连通，所述方法包括将块或/和粉填充到所述传压套内，然后通过压力机驱动模头对传压套内的块或/和粉进行挤压，通过模头的挤压作用使块或/和粉成型。
以压制得到规格为1米×1米×0.04米的铜阳极板为例：由于正面面积是1平方米，如果直接挤压需要二万三千吨的压力。而采用本发明所述方法，将块或/和粉填充到所述传压套内，然后通过压力机驱动模头对传压套内的块或/和粉进行挤压，通过模头的挤压作用使块或/和粉成型。当传压套面积为0.2米×0.2米＝0.04平方米时，在达到同样压强下，所需要的压力可由原来的二万三千吨降到920吨，而一台1000吨压力的压力机价格只有九万元左右，生产的操作费用也只要60元/吨，远远低于现有熔铸成本和正面压制成本，因此，采用本发明方法，可产生巨大经济效益和社会效益。
一种优选方案，先将块或/和粉填充到型腔内。如果通过传压套将块或/和粉压入到型腔内，将会影响操作效率，因为刚开始时，型腔内是空腔，并不需要压力。等型腔内填满后，需要压力挤压时，再通过传压套将块或/和粉挤入到型腔内，可明显提高生产效率，降低生产成本。
一种优选方案，所述块能进入传压套。本发明是将块或/和粉挤压成型，但所述的块如果大于传压套则无法进入，当然无法进行挤压。
进一步优选方案，对所述块先进行粉碎。通过粉碎可使原尺寸超过传压套、无法进入传压套的块也能实现挤压成型，并且通过粉碎可以保证尺寸比较均匀一致，实现自动化进料，进一步提高生产效率，得到品质相同的产品。
进一步优选方案，对所述块或/和粉先进行加热处理。如果直接进行挤压成型，特别是需要大尺寸压制样品时，则需要大型压力机，而通过加热处理，可以极大地提高所得产品的机械强度，避免压制样品发生断裂现象。当然，也可采用先对所述型腔进行加热处理，因为如果仅对块或/和粉进行加热而型腔是冷的也会影响生产的产品质量，同时，通过对型腔进行加热，可以使热快速传递到块或/和粉，达到加热效果。
一种优选方案，所述挤压作用采用分级进行，即：先用小压力机进行预压，然后再用大压力机进行挤压。由于块或/和粉本身是松散的，如果开始采用大型压力机进行压制，设备使用成本高。而先用小型压力机进行预压制，当达到一定压力后，再换用大型压力机进行挤压成型，将可以大幅度降低设备使用成本，增加经济效益。
一种优选方案，一个传压套与多个型腔相连通。当所生产的产品质量较小时，采用一个传压套与多个型腔相连的方式，可以一次生产多个产品，提高生产效率。如一个传压套与四个型腔相连，挤压一次可以得到四个产品。
一种优选方案，多个传压套与一个型腔相连通。当所生产的产品质量较大时，如果采用多个传压套与一个型腔相连，可以通过多个小型压力机生产大型产品，并且生产效率高，成本低。
与现有技术相比，本发明具有如下显著性有益效果：
1)可显著降低压制成型的压力要求：在压制同等尺寸样品下，通过本发明可以极大地降低所需的压制压力，而采用同等压制压力，本发明可实现大尺寸样品的压制成型；
2)易于实现工业化，环保无污染，操作简单。
附图说明
图1是本发明实施例1提供的一种块或/和粉的压制成型方法的原理示意图。
图中标记示意如下：1、型腔；2、传压套；3、模头；4、块或/和粉。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本发明技术方案做进一步详细、完整地说明。
实施例1
参照图1所示，本实施例提供的一种块或/和粉的压制成型方法是：型腔1上方与传压套2相连；将块或/和粉4加入到传压套2的入口处，通过模头3的挤压作用，使块或/和粉4被压入到型腔1内。
由于传压套2的面积远小于型腔1的面积，从而可以实现用小型压力机达到大型压力机的效果。
以将废旧铜粉直接压制成电解阳极板为例：当电解阳极板的规格为1米×1米×0.04米时，按现有直接压制成型方法则需要二万三千吨的压力机才能达到将铜粉的比重压制达到8.0吨/立方米(低于该比重会产生断板安全事故)。而这种大型万吨压力机全国不到十台，并且价值非常昂贵，价格上亿元，并且这种大型设备的操作费用也非常高，每吨的直接使用成本高达千元以上，而采用传统熔铸方法也只需要八百元左右每吨。如果生产成本超过了现有的生产成本，企业就不会使用这种物理方法。但采用本发明所述方法，传压套的面积可采用0.04平方米，从而只需要920吨压力就能达到原来二万三千吨的压力才能产生的压强。而一台1000吨压力的压力机价格只有九万元左右，使用费用也只要60元/吨，远低于传统熔铸成本和直接压制成本，因此，采用本发明方法，可实现巨大的经济效益和社会效益。
最后需要在此指出的是：以上仅是本发明的部分优选应用例，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容做出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种块或/和粉的压制成型方法，包括压力机和压模，其特征在于：所述压模包括型腔、模头和传压套，所述传压套的内腔尺寸与所述模头的尺寸相适配，且所述传压套与所述型腔相连通，所述方法包括将块或/和粉填充到所述传压套内，然后通过压力机驱动模头对传压套内的块或/和粉进行挤压，通过模头的挤压作用使块或/和粉成型。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：先将块或/和粉填充到型腔内。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述块能进入传压套。
4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：对所述块先进行粉碎。
5.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：对所述块或/和粉先进行加热处理。
6.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：对所述型腔先进行加热处理。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述挤压作用采用分级进行，即：先用小压力机进行预压，然后再用大压力机进行挤压。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：一个传压套与多个型腔相连通。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：多个传压套与一个型腔相连通。
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