CN110077647A - 新型落料充填装置 - Google Patents
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Abstract
新型落料充填装置，包括两块立板和PLC控制系统，两块立板的上侧部均一体成型有上竖直凸板，前侧的上竖直凸板的上侧边一体成型有前斜板，后侧的上竖直凸板的上侧边一体成型有后斜板，两块立板之间设有两套齐面机构，前斜板和后斜板之间形成落料口，后侧的立板上设有挡料机构，两块立板上设有撑袋机构，两块立板的下侧部均一体成型有下竖直凸板，前侧的立板和后侧的立板上均设有一套压袋机构，上竖直凸板的长度小于立板的长度且大于下竖直凸板的长度，PLC控制系统分别与两套齐面机构、挡料机构、撑袋机构和两套压袋机构连接。本发明设计科学，结构合理，操作简单，落料充填过程挂面不会发生滞留残余和泄露，不会造成挂面散乱，提高包装效率。
Description
技术领域
本发明涉及挂面包装机械技术领域，具体的说，涉及一种新型落料充填装置。
背景技术
现阶段用于挂面包装的各种普通落料充填装置主要依靠传统的结构方法，存在物料滞留残余、物料散乱、泄露、效率低、设备维护困难、寿命低的问题，不利于包装规模化，同时影响挂面包装的便携性与快捷性。
因此，如何提供一种工作效率高、节能环保、结构简单以及维修方便/利用率高的新型落料充填装置，成为本领域技术人员亟需解决的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种新型落料充填装置，该新型落料充填装置设计科学，结构合理，操作简单，落料充填过程挂面不会发生滞留残余和泄露，不会造成挂面散乱，提高包装效率。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
新型落料充填装置，包括两块立板和PLC控制系统，两块立板的结构相同且前后并列设置，两块立板均沿左右方向竖直设置，两块立板的上侧部均一体成型有上竖直凸板，前侧的上竖直凸板的上侧边一体成型有前高后低的前斜板，后侧的上竖直凸板的上侧边一体成型有前低后高的后斜板，两块立板之间设有两套左右对称且结构相同的齐面机构，前斜板与后斜板之间形成漏斗状的落料口，后侧的立板上设有用于封堵落料口的挡料机构，两块立板上设有撑袋机构，两块立板的下侧部均一体成型有位于上竖直凸板正下方的下竖直凸板，前侧的立板的前侧面下侧部和后侧的立板的后侧面下侧部均固定连接有一套压袋机构，前侧的压袋机构与前侧的下竖直凸板的前侧面上部前后对应，后侧的压袋机构与后侧的下竖直凸板的后侧面上部前后对应，上竖直凸板的长度小于立板的长度且大于下竖直凸板的长度，PLC控制系统分别与两套齐面机构、挡料机构、撑袋机构和两套压袋机构连接。
左侧的齐面机构包括槽型连接板、齐面气缸和齐面推板，槽型连接板沿左右方向水平固定连接在两块立板的左端上侧，齐面气缸沿左右方向水平固定安装在槽型连接板的上表面，齐面气缸的活塞杆的中心线沿左右方向水平设置，齐面推板沿前后方向竖直设置，齐面气缸的活塞杆右端部固定连接在齐面推板的左侧面下部，PLC控制系统控制连接齐面气缸。
挡料机构包括支撑架、挡料气缸和挡料板，支撑架的前侧部固定连接在后侧的立板的后侧面，挡料气缸沿前后方向水平固定安装在支撑架的上侧面，挡料气缸的活塞杆的中心线沿前后方向水平设置，挡料板沿前后方向水平设置，挡料气缸的活塞杆前端部固定连接在挡料板的后侧部，前侧和后侧的立板上均开设有一个前后通透的水平孔槽，挡料板的前侧边从后到前依次穿过两个水平孔槽且沿前后方向水平滑动，PLC控制系统控制连接挡料气缸；挡料气缸的活塞杆位于最前方的行程极限位置时，挡料板的前侧穿过前侧的水平孔槽与前侧的立板接触，挡料板封堵落料口；挡料气缸的活塞杆位于最后方的行程极限位置时，挡料板的前侧边与后侧的立板的前侧面齐平，落料口上下贯通。
撑袋机构包括撑袋气缸、滑轨、滑块、两条竖直齿条、两根撑袋轴和两块撑袋板，前侧的立板的前侧面中部固定连接有水平支撑板，水平支撑板上开设有上下通透的安装孔，撑袋气缸垂直固定安装在安装孔上，撑袋气缸的缸体下端固定连接在水平支撑板的上表面，撑袋气缸的活塞杆垂直向下穿过安装孔，滑轨沿竖直方向固定连接在前侧的立板的前侧面，滑轨位于在水平支撑板的下方，滑块的后侧滑动连接在滑轨上，滑块的前侧固定连接有齿条连接块，齿条连接块与撑袋气缸的活塞杆下端固定连接，两条竖直齿条分别对称固定连接在齿条连接块的左右两侧，两根撑袋轴分别左右对称转动安装在两块立板上，每根撑袋轴均沿前后方向水平设置，每根撑袋轴的前侧均通过轴承座转动连接在前侧的立板上，每根撑袋轴的后侧均通过轴承座转动连接在后侧的立板上，每根撑袋轴的前端均伸出前侧的立板的前侧，两根撑袋轴的前端分别同轴固定装配有一个撑袋齿轮，两个撑袋齿轮分别与两条竖直齿条匹配啮合，两块撑袋板左右对称设置，左侧的一块撑袋板的左侧底部固定连接在左侧的一根撑袋轴上，右侧的一块撑袋板的右侧底部固定连接在右侧的一根撑袋轴上，两块撑袋板与两块立板垂直，PLC控制系统控制连接撑袋气缸；撑袋气缸的活塞杆位于最上方的行程极限位置时，两块撑袋板均处于水平状态，撑袋气缸的活塞杆位于最下方的行程极限位置时，两块撑袋板均处于竖直状态。
两套压袋机构结构相同且前后对称，两套压袋机构均包括压袋气缸，前侧和后侧的压袋气缸均沿前后方向水平设置，前侧的立板的前侧面固定连接有位于滑轨下方的水平连接板，前侧的压袋气缸的缸体上侧固定连接在水平连接板的下表面，前侧的压袋气缸的活塞杆位于缸体的后侧，前侧的压袋气缸的活塞杆后端固定连接有第一压板，第一压板沿左右方向垂直设置，第一压板的后侧面与前侧的下竖直凸板的前侧面上部前后对应；后侧的压袋气缸的缸体上侧固定连接在支撑架的底部，后侧的压袋气缸的活塞杆位于缸体的前侧，后侧的压袋气缸的活塞杆前端固定连接有第二压板，第二压板沿左右方向垂直设置，第二压板的前侧面与后侧的下竖直凸板的后侧面上部前后对应；水平连接板的下表面与支撑架的底部位于同一水平面上，PLC控制系统分别控制连接前侧和后侧的压袋气缸。
本发明相对现有技术具有突出的实质性特点和显著的进步，具体地说，本发明的两块立板的上侧部均一体成型有上竖直凸板，前侧的上竖直凸板的上端一体成型有前高后低的前斜板，后侧的上竖直凸板的上端一体成型有前低后高的后斜板，如此，前斜板和后斜板之间形成漏斗状的落料口，计量好的挂面从落料口的上侧沿前斜板和后斜板滑落至落料口内，挂面的长度方向沿左右水平方向设置，挂面的长度与挡板的长度相同，PLC控制系统控制挡料气缸动作，使挡料气缸的活塞杆向前伸出至最前方的行程极限位置并保持一定时间不动，挡料气缸的活塞杆向前推动挡料板，使挡料板的前侧边穿过前侧的立板上的水平孔槽与前侧的立板接触，挡料板封堵落料口，则挂面落在挡料板上，此时，PLC控制系统控制两个齐面气缸动作，使两个齐面气缸的活塞杆同时相向伸出，左侧的齐面气缸的活塞杆向右伸出至最右方的行程极限位置，右侧的齐面气缸的活塞杆向左伸出至最左方的行程极限位置，从而使左侧的齐面推板的右侧面与挡料板的左侧边紧压接触，右侧的齐面推板的左侧面与挡料板的右侧边紧压接触，两块齐面推板将挡料板上的挂面整形梳理，即确保挂面的左右两侧在竖直方向平齐，包装袋的上侧预先套在前侧和后侧的下竖直凸板上，PLC控制系统控制两个压袋气缸动作，前侧的压袋气缸的活塞杆向后伸出至最后方的行程极限位置，使第一压板的后侧面压紧包装袋的外部前侧面，后侧的压袋气缸的活塞杆向前伸出至最前方的行程极限位置，使第二压板的前侧面压紧包装袋的外部后侧面，从而将包装袋压紧牢固，两个齐面气缸动作的同时，PLC控制系统控制撑袋气缸动作，使撑袋气缸的活塞杆向下伸出至最下方的行程极限位置，撑袋气缸的活塞杆驱动齿条连接块向下移动，由于滑块的前侧与齿条连接块固定连接，则齿条连接块带动滑块沿滑轨竖直向下移动，同时，齿条连接块带动两条竖直齿条竖直向下移动，两条竖直齿条分别驱动两个撑袋齿轮转动，由于滑轨对滑块的竖直导向作用，从而保证撑袋气缸的活塞杆驱动齿条连接块在竖直方向移动时不会发生前后或左右的偏移，使两条竖直齿条与两个撑袋齿轮啮合传动更精密，两个撑袋齿轮与两根撑袋轴的前端固定连接，进而两个撑袋齿轮分别带动两根撑袋轴转动，使两块撑袋板同时向下转动至竖直状态，两块撑袋板分别对应伸入到包装袋内部，将包装袋的左右两侧分别撑开，此时，PLC控制系统控制挡料气缸反向动作，挡料气缸的活塞杆向后收缩至最后方的行程极限位置，挡料气缸的活塞杆向后拉动挡料板，使挡料板的前侧从后侧的立板上的水平孔槽中抽出，从而挂面向下直接落入充填到包装袋内，完成落料充填工作，如此重复以上动作即可连续进行挂面的落料充填，该过程中不会存在挂面滞留残余，能实现挂面快速包装，提高包装效率，结构设计合理，操作简单，在齐面推板的作用下，不会发生挂面散乱现象。
两块立板的下侧部均一体成型有下竖直凸板，两块下竖直凸板分别位于包装袋的内部前侧和后侧，如此，两块下竖直凸板和两块撑袋板共同撑开包装袋，能够防止挂面在落料充填过程发生泄露。本发明不仅仅适用于挂面包装，还适用于其它长条形硬质物料包装。
本发明的新型落料充填装置设计科学，结构合理，操作简单，落料充填过程挂面不会发生滞留残余和泄露，不会造成挂面散乱，提高包装效率。
附图说明
图1是本发明的轴测图一。
图2是本发明的轴测图二。
图3是本发明的正视图。
图4是本发明的左视图。
图5是本发明的俯视图。
具体实施方式
以下结合附图进一步说明本发明的实施例。
如图1-图5所示，新型落料充填装置，包括两块立板1和PLC控制系统，两块立板1的结构相同且前后并列设置，两块立板1均沿左右方向竖直设置，两块立板1的上侧部均一体成型有上竖直凸板2，前侧的上竖直凸板2的上侧边一体成型有前高后低的前斜板3，后侧的上竖直凸板2的上侧边一体成型有前低后高的后斜板4，两块立板1之间设有两套左右对称且结构相同的齐面机构，前斜板3与后斜板4之间形成漏斗状的落料口5，后侧的立板1上设有用于封堵落料口5的挡料机构，两块立板1上设有撑袋机构，两块立板1的下侧部均一体成型有位于上竖直凸板2正下方的下竖直凸板6，前侧的立板1的前侧面下侧部和后侧的立板1的后侧面下侧部均固定连接有一套压袋机构，前侧的压袋机构与前侧的下竖直凸板6的前侧面上部前后对应，后侧的压袋机构与后侧的下竖直凸板6的后侧面上部前后对应对应，上竖直凸板2的长度小于立板1的长度且大于下竖直凸板6的长度，PLC控制系统分别与两套齐面机构、挡料机构、撑袋机构和两套压袋机构连接。
左侧的齐面机构包括槽型连接板7、齐面气缸8和齐面推板9，槽型连接板7沿左右方向水平固定连接在两块立板1的左端上侧，齐面气缸8沿左右方向水平固定安装在槽型连接板7的上表面，齐面气缸8的活塞杆的中心线沿左右方向水平设置，齐面推板9沿前后方向竖直设置，齐面气缸8的活塞杆右端部固定连接在齐面推板9的左侧面下部，PLC控制系统控制连接齐面气缸8。
挡料机构包括支撑架10、挡料气缸11和挡料板12，支撑架10的前侧部固定连接在后侧的立板1的后侧面，挡料气缸11沿前后方向水平固定安装在支撑架10的上侧面，挡料气缸11的活塞杆的中心线沿前后方向水平设置活塞杆，挡料板12沿前后方向水平设置，挡料气缸11的活塞杆前端部固定连接在挡料板12的后侧部，前侧和后侧的立板1上均开设有一个前后通透的水平孔槽13，挡料板12的前侧边从后到前依次穿过两个水平孔槽13且沿前后方向水平滑动，PLC控制系统控制连接挡料气缸11；挡料气缸11的活塞杆位于最前方的行程极限位置时，挡料板12的前侧边穿过前侧的水平孔槽13与前侧的立板1接触，挡料板12封堵落料口5；挡料气缸11的活塞杆位于最后方的行程极限位置时，挡料板12的前侧边与后侧的立板1的前侧面齐平，落料口5上下贯通。
撑袋机构包括撑袋气缸14、滑轨15、滑块16、两条竖直齿条17、两根撑袋轴18和两块撑袋板19，前侧的立板1的前侧面中部固定连接有水平支撑板20，水平支撑板20上开设有上下通透的安装孔，撑袋气缸14垂直固定安装在安装孔上，撑袋气缸14的缸体下端固定连接在水平支撑板20的上表面，撑袋气缸14的活塞杆垂直向下穿过安装孔，滑轨15沿竖直方向固定连接在前侧的立板1的前侧面，滑轨15位于在水平支撑板20的下方，滑块16的后侧滑动连接在滑轨15上，滑块16的前侧固定连接有齿条连接块27，齿条连接块27与撑袋气缸14的活塞杆下端固定连接，两条竖直齿条17分别对称固定连接在齿条连接块27的左右两侧，两根撑袋轴18分别左右对称转动安装在两块立板1上，每根撑袋轴18均沿前后方向水平设置，每根撑袋轴18的前侧均通过轴承座21转动连接在前侧的立板1上，每根撑袋轴18的后侧均通过轴承座21转动连接在后侧的立板1上，每根撑袋轴18的前端均伸出前侧的立板1的前侧，两根撑袋轴18的前端分别同轴固定装配有一个撑袋齿轮22，两个撑袋齿轮22分别与两条竖直齿条17匹配啮合，两块撑袋板19左右对称设置在两块立板1之间，左侧的一块撑袋板19的左侧底部固定连接左侧的一根撑袋轴18上，右侧的一块撑袋板19的右侧底部固定连接右侧的一根撑袋轴18上，两块撑袋板19与两块立板1垂直，PLC控制系统控制连接撑袋气缸14；撑袋气缸14的活塞杆位于最上方的行程极限位置时，两块撑袋板19均处于水平状态，撑袋气缸14的活塞杆位于最下方的行程极限位置时，两块撑袋板19均处于竖直状态。
两套压袋机构结构相同且前后对称，两套压袋机构均包括压袋气缸23，前侧和后侧的压袋气缸23均沿前后方向水平设置，前侧的立板1的前侧面固定连接有位于滑轨15下方的水平连接板24，前侧的压袋气缸23的缸体上侧固定连接在水平连接板24的下表面，前侧的压袋气缸23的活塞杆位于缸体的后侧，前侧的压袋气缸23的活塞杆后端固定连接有第一压板25，第一压板25沿左右方向垂直设置，第一压板25的后侧面与前侧的下竖直凸板6的前侧面上部前后对应；后侧的压袋气缸23的缸体上侧固定连接在支撑架10的底部，后侧的压袋气缸23的活塞杆位于缸体的前侧，后侧的压袋气缸23的活塞杆前端固定连接有第二压板26，第二压板26沿左右方向垂直设置，第二压板26的前侧面与后侧的下竖直凸板6的后侧面上部前后对应；水平连接板24的下表面与支撑架10的底部位于同一水平面上，PLC控制系统分别控制连接前侧和后侧的压袋气缸23。
本发明的两块立板1的上侧部均一体成型有上竖直凸板2，前侧的上竖直凸板2的上端一体成型有前高后低的前斜板3，后侧的上竖直凸板2的上端一体成型有前低后高的后斜板4，如此，前斜板3和后斜板4之间形成漏斗状的落料口5，计量好的挂面从落料口5的上侧沿前斜板3和后斜板4滑落至落料口5内，挂面的长度方向沿左右水平方向设置，挂面的长度与挡板的长度相同，PLC控制系统控制挡料气缸11动作，使挡料气缸11的活塞杆向前伸出至最前方的行程极限位置并保持一定时间不动，挡料气缸11的活塞杆向前推动挡料板12，使挡料板12的前侧边穿过前侧的立板1上的水平孔槽13与前侧的立板1接触，挡料板12封堵落料口5，则挂面落在挡料板12上，此时，PLC控制系统控制两个齐面气缸8动作，使两个齐面气缸8的活塞杆同时相向伸出，左侧的齐面气缸8的活塞杆向右伸出至最右方的行程极限位置，右侧的齐面气缸8的活塞杆向左伸出至最左方的行程极限位置，从而使左侧的齐面推板9的右侧面与挡料板12的左侧边紧压接触，右侧的齐面推板9的左侧面与挡料板12的右侧边紧压接触，两块齐面推板9将挡料板12上的挂面整形梳理，即确保挂面的左右两侧在竖直方向平齐，包装袋的上侧预先套在前侧和后侧的下竖直凸板6上，PLC控制系统控制两个压袋气缸23动作，前侧的压袋气缸23的活塞杆向后伸出至最后方的行程极限位置，使第一压板25的后侧面压紧包装袋的外部前侧面，后侧的压袋气缸23的活塞杆向前伸出至最前方的行程极限位置，使第二压板26的前侧面压紧包装袋的外部后侧面，从而将包装袋压紧牢固，两个齐面气缸8动作的同时，PLC控制系统控制撑袋气缸14动作，使撑袋气缸14的活塞杆向下伸出至最下方的行程极限位置，撑袋气缸14的活塞杆驱动齿条连接块27向下移动，由于滑块16的前侧与齿条连接块27固定连接，则齿条连接块27带动滑块16沿滑轨15竖直向下移动，同时，齿条连接块27带动两条竖直齿条17竖直向下移动，两条竖直齿条17分别驱动两个撑袋齿轮22转动，由于滑轨15对滑块16的竖直导向作用，从而保证撑袋气缸14的活塞杆驱动齿条连接块27在竖直方向移动时不会发生前后或左右的偏移，使两条竖直齿条17与两个撑袋齿轮22啮合传动更精密，两个撑袋齿轮22与两根撑袋轴18的前端固定连接，进而两个撑袋齿轮22分别带动两根撑袋轴18转动，使两块撑袋板19同时向下转动至竖直状态，两块撑袋板19分别对应伸入到包装袋内部，将包装袋的左右两侧分别撑开，此时，PLC控制系统控制挡料气缸11反向动作，挡料气缸11的活塞杆向后收缩至最后方的行程极限位置，挡料气缸11的活塞杆向后拉动挡料板12，使挡料板12的前侧从后侧的立板1上的水平孔槽13中抽出，从而挂面向下直接落入充填到包装袋内，完成落料充填工作，如此重复以上动作即可连续进行挂面的落料充填，该过程中不会存在挂面滞留残余，能实现挂面快速包装，提高包装效率，结构设计合理，操作简单，在齐面推板9的作用下，不会发生挂面散乱现象。
两块立板1的下侧部均一体成型有下竖直凸板6，两块下竖直凸板6分别位于包装袋的内部前侧和后侧，如此，两块下竖直凸板6和两块撑袋板19共同撑开包装袋，能够防止挂面在落料充填过程发生泄露。本发明不仅仅适用于挂面包装，还适用于其它长条形硬质物料包装。
PLC控制系统为现有常规技术，具体结构不再赘述，其中采用的控制程序也为常规计算机程序。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解；依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (5)
1.新型落料充填装置，其特征在于：包括两块立板和PLC控制系统，两块立板的结构相同且前后并列设置，两块立板均沿左右方向竖直设置，两块立板的上侧部均一体成型有上竖直凸板，前侧的上竖直凸板的上侧边一体成型有前高后低的前斜板，后侧的上竖直凸板的上侧边一体成型有前低后高的后斜板，两块立板之间设有两套左右对称且结构相同的齐面机构，前斜板与后斜板之间形成漏斗状的落料口，后侧的立板上设有用于封堵落料口的挡料机构，两块立板上设有撑袋机构，两块立板的下侧部均一体成型有位于上竖直凸板正下方的下竖直凸板，前侧的立板的前侧面下侧部和后侧的立板的后侧面下侧部均固定连接有一套压袋机构，前侧的压袋机构与前侧的下竖直凸板的前侧面上部前后对应，后侧的压袋机构与后侧的下竖直凸板的后侧面上部前后对应，上竖直凸板的长度小于立板的长度且大于下竖直凸板的长度，PLC控制系统分别与两套齐面机构、挡料机构、撑袋机构和两套压袋机构连接。
2.根据权利要求1所述的新型落料充填装置，其特征在于：左侧的齐面机构包括槽型连接板、齐面气缸和齐面推板，槽型连接板沿左右方向水平固定连接在两块立板的左端上侧，齐面气缸沿左右方向水平固定安装在槽型连接板的上表面，齐面气缸的活塞杆的中心线沿左右方向水平设置，齐面推板沿前后方向竖直设置，齐面气缸的活塞杆右端部固定连接在齐面推板的左侧面下部，PLC控制系统控制连接齐面气缸。
3.根据权利要求2所述的新型落料充填装置，其特征在于：挡料机构包括支撑架、挡料气缸和挡料板，支撑架的前侧部固定连接在后侧的立板的后侧面，挡料气缸沿前后方向水平固定安装在支撑架的上侧面，挡料气缸的活塞杆的中心线沿前后方向水平设置，挡料板沿前后方向水平设置，挡料气缸的活塞杆前端部固定连接在挡料板的后侧部，前侧和后侧的立板上均开设有一个前后通透的水平孔槽，挡料板的前侧边从后到前依次穿过两个水平孔槽且沿前后方向水平滑动，PLC控制系统控制连接挡料气缸；挡料气缸的活塞杆位于最前方的行程极限位置时，挡料板的前侧穿过前侧的水平孔槽与前侧的立板接触，挡料板封堵落料口；挡料气缸的活塞杆位于最后方的行程极限位置时，挡料板的前侧边与后侧的立板的前侧面齐平，落料口上下贯通。
4.根据权利要求3所述的新型落料充填装置，其特征在于：撑袋机构包括撑袋气缸、滑轨、滑块、两条竖直齿条、两根撑袋轴和两块撑袋板，前侧的立板的前侧面中部固定连接有水平支撑板，水平支撑板上开设有上下通透的安装孔，撑袋气缸垂直固定安装在安装孔上，撑袋气缸的缸体下端固定连接在水平支撑板的上表面，撑袋气缸的活塞杆垂直向下穿过安装孔，滑轨沿竖直方向固定连接在前侧的立板的前侧面，滑轨位于在水平支撑板的下方，滑块的后侧滑动连接在滑轨上，滑块的前侧固定连接有齿条连接块，齿条连接块与撑袋气缸的活塞杆下端固定连接，两条竖直齿条分别对称固定连接在齿条连接块的左右两侧，两根撑袋轴分别左右对称转动安装在两块立板上，每根撑袋轴均沿前后方向水平设置，每根撑袋轴的前侧均通过轴承座转动连接在前侧的立板上，每根撑袋轴的后侧均通过轴承座转动连接在后侧的立板上，每根撑袋轴的前端均伸出前侧的立板的前侧，两根撑袋轴的前端分别同轴固定装配有一个撑袋齿轮，两个撑袋齿轮分别与两条竖直齿条匹配啮合，两块撑袋板左右对称设置，左侧的一块撑袋板的左侧底部固定连接在左侧的一根撑袋轴上，右侧的一块撑袋板的右侧底部固定连接在右侧的一根撑袋轴上，两块撑袋板与两块立板垂直，PLC控制系统控制连接撑袋气缸；撑袋气缸的活塞杆位于最上方的行程极限位置时，两块撑袋板均处于水平状态，撑袋气缸的活塞杆位于最下方的行程极限位置时，两块撑袋板均处于竖直状态。
5.根据权利要求4所述的新型落料充填装置，其特征在于：两套压袋机构结构相同且前后对称，两套压袋机构均包括压袋气缸，前侧和后侧的压袋气缸均沿前后方向水平设置，前侧的立板的前侧面固定连接有位于滑轨下方的水平连接板，前侧的压袋气缸的缸体上侧固定连接在水平连接板的下表面，前侧的压袋气缸的活塞杆位于缸体的后侧，前侧的压袋气缸的活塞杆后端固定连接有第一压板，第一压板沿左右方向垂直设置，第一压板的后侧面与前侧的下竖直凸板的前侧面上部前后对应；后侧的压袋气缸的缸体上侧固定连接在支撑架的底部，后侧的压袋气缸的活塞杆位于缸体的前侧，后侧的压袋气缸的活塞杆前端固定连接有第二压板，第二压板沿左右方向垂直设置，第二压板的前侧面与后侧的下竖直凸板的后侧面上部前后对应；水平连接板的下表面与支撑架的底部位于同一水平面上，PLC控制系统分别控制连接前侧和后侧的压袋气缸。
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