CN110067423A - 用于三维存储系统的改进的存储单元和机器人存储/取出车辆 - Google Patents

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Abstract

一种可存储在三维存储系统内的存储单元和可通过所述三维存储系统导航到其内部的存储位置的存储/取出车辆的组合，所述存储单元在存储位置处可选择性地存储和取出。存储/取出车辆包括可通过三维存储系统传送的框架，在框架顶上的平台以及装载/卸载机构，该框架用于在平台上接收存储单元，该装载/卸载机构可操作以在平台的四个不同的侧边将存储单元装载到平台上和从平台卸载存储单元。存储单元和存储/取出车辆配置成能够在车辆的四个不同相应侧在四个不同方向中的任何一个方向上从平台卸载存储单元，而不管存储单元之前装载到平台上的初始方位如何，并且不需要从初始方位重新定向存储单元。

Description

用于三维存储系统的改进的存储单元和机器人存储/取出 车辆
技术领域
本发明总体涉及用于命令执行环境中的自动存储和取出系统。
背景技术
申请人的在先PCT申请WO2016/172793的全部内容通过引用并入本文，其公开了一种采用三维存储网格结构的由货到人的存储和取出系统，其中一队机器人存储/取出车辆导航三维的存储位置阵列，其中相应的箱子或其他存储单元保持在存储位置。存储/取出车辆在布置在三维存储位置阵列上方的网格上部轨道布局和布置在阵列存储位置阵列下方的地平面处的网格下部轨道布局上以二维形式水平行进。相同的存储/取出车辆还通过将上部和下部轨道布局连接在一起的竖直立轴在第三垂直维度上横穿该结构。每列存储位置与这些立轴中的一个相邻，由此网格中的每个存储位置可由存储/取出车辆直接进入，这些车辆配备有可旋转的转台，每个机器人存储/取出车辆可通过转台进入在轴的所有四个侧边上的任何存储位置。
不断的发展带来了系统设计的许多改进，包括机器人存储/取出车辆和与其兼容的存储单元的改进，如在以下说明书和附图中详细记载的。
发明内容
根据本发明的第一方面，提供了一种可存储在三维存储系统内的存储单元和可通过所述三维存储系统导航到其内部的存储位置的存储/取出车辆的组合，所述存储单元在存储位置处可选择地存储和取出，其中所述存储/取出车辆包括可通过所述三维存储系统传送的框架，在所述框架顶上的平台以及装载/卸载机构，所述框架用于在所述平台上接收所述存储单元，所述装载/卸载机构可操作以在所述平台的四个不同的侧边将所述存储单元装载到所述平台和从所述平台卸载所述存储单元，其中所述存储单元和所述存储/取出车辆配置成能够在所述车辆的四个不同相应侧在四个不同方向中的任何一个方向上从所述平台卸载所述存储单元，而不管所述存储单元之前装载到平台上的初始方位如何，并且不需要从所述初始方位重新定向所述存储单元。
根据本发明的第二方面，提供了一种用于限定了存储位置的三维存储系统中的存储/取出车辆，各个存储单元在存储位置处可选择地存储和取出，其中所述存储/取出车辆包括可通过所述三维存储系统传送的框架，在所述框架顶上的平台以及装载/卸载机构，所述平台用于在所述平台上接收所述存储单元，所述装载/卸载机构可操作以将所述存储单元装载到所述平台和从所述平台卸载所述存储单元，其中所述装载/卸载机构包括可选择性地伸展到展开位置的可伸展臂，所述展开位置向外伸出超过所述平台的周边，所述可伸展臂包括可与所述存储单元接合并且可沿所述可伸展臂来回移位的可移动梭。
根据本发明的第三方面，提供了一种用于三维存储系统的存储单元，所述存储单元可由一队存储/取出车辆导航，每个存储/取出车辆上具有可选择性地伸展的臂，存储单元可通过臂接合以将所述存储单元从车辆卸载到所述三维存储系统中的存储位置和/或将所述存储单元从所述存储位置装载到车辆上，所述存储单元包括可由所述存储/取出车辆的可伸展臂接合的主捕获特征，其中所述主捕获特征是位于圆形路径上的弯曲特征。
根据本发明的第四方面，提供了一种在存储系统中使用机器人存储/取出车辆处理存储单元的方法，所述存储系统具有设置在通过所述存储系统的行进路径的多个侧边上的存储位置，所述机器人存储/取出车辆具有可在四种不同工作状态之间调节的装载/卸载机构，每种工作状态可操作以在车辆的四个不同侧中的相应一侧装载和卸载所述存储单元，所述方法包括，通过所述机器存储/取出车辆上携带的所述存储装置，在将所述存储单元保持在所述机器人存储/取出车辆上的静态方位和位置的同时，在四种不同工作状态中的两种状态之间调整装载/卸载机构，从而在不在所述车辆上重新定位或重新定向所述存储单元的情况下改变所述存储单元可从其卸载的车辆的一侧。
根据本发明的第五方面，提供了一种在存储系统中使用机器人存储/取出车辆处理存储单元的方法，所述存储系统具有存储所述存储单元的存储位置，所述方法包括：
(a)使用所述机器人存储/取出车辆的装载/卸载机构，尝试将存储单元从存储位置装载到所述机器人存储/取出车辆的平台上；
(b)使用负荷状态检测装置执行负荷状态检查，以检测存储单元是否已正确地装载到所述机器人存储/取出车辆的所述平台上；
(c)响应于所述负荷状态检测装置检测到未将所述存储单元完全装载到所述机器人存储/取出车辆的所述平台上，触发存储单元在存储位置的自动重新定位；以及
(d)使用所述机器人存储/取出车辆的所述装载/卸载机构重新尝试将存储单元装载到所述机器人存储/取出车辆的平台上。
附图说明
现在将结合附图描述本发明的一个或多个优选实施例，其中：
图1是来自申请人的前述PCT申请的三维网格结构的透视图，其中三维网格结构包含三维阵列的存储单元，并且一对机器人存储/取出车辆可以通过三维网格结构在三维空间内行进以进入每个所述存储单元。
图2是本发明的机器人存储/取出车辆的右上透视图。
图3是图2的机器人存储/取出车辆的右上透视图，其中模块化存储箱处于车辆上的完全装载位置。
图4是图3的模块化储存箱的底座模块的顶部透视图。
图5是图4的底座模块的底部透视图。
图6是图4的底座模块的底部平面图。
图7是图4的底座模块的俯视平面图。
图8是沿着线A-A观察的图7的底座模块的剖面图。
图9A至9F是示出了将模块化存储箱拉入机器人存储/取出车辆上的完全装载位置的成功装载过程的顺序步骤的透视图。
图10A至10F是示出了在从图1的三维网格结构中的存储位置提取模块化存储箱期间成功装载过程的顺序步骤的侧视图。
图11和12分别是图10C和10D的局部放大图。
图13A至13D示出了失败的装载过程中的顺序步骤，其中存储箱未正确地接合并且仅部分地装载到机器人存储/取出车辆上，并且图13E和13F示出了后续的重新定位步骤以将存储箱卸载回到准备重复装载尝试的存储位置。
图14A至14D是图2的机器人存储/取出车辆的示意性俯视图，其中其装载/卸载机构旋转到四个不同的工作位置，其中虚线示出了车辆上携带的存储箱的下侧上的圆形捕获通道以适应装载/卸载机构相对于存储单元的旋转。
图15A至15F示出了将模块化存储箱推离机器人存储/取出车辆以进入三维网格结构中的选定存储位置的卸载过程的顺序步骤。
具体实施方式
图1示出了申请人的前述PCT申请的三维网格结构10。网格化的上部轨道布局12位于远高于匹配且对齐的网格化下部轨道布局14的升高水平面中，下部轨道布局14位于更靠近地平面的下部水平面中。在这些对齐的上部和下部轨道布局之间是三维阵列的存储位置，每个存储位置能够在其内部保持相应的存储单元16，例如以能在其中保持任何种类的商品的开顶式或可打开/可关闭的存储托盘、箱子或手提箱的形式。存储位置以垂直列布置，其中方形占用面积相等的存储位置彼此对齐。每个这样的存储列17与竖直的立轴18相邻，通过立轴可以进入其存储位置。一队机器人取出车辆19可以在二维空间内水平地横穿每个轨道布局，并且可以通过开式轴18在两个轨道布局之间垂直地横穿。
每个轨道布局特征为一组位于相应水平面的X方向上的X方向轨道20，以及一组在相同水平面的Y方向上垂直地与X方向轨道交叉的Y方向轨道。交叉轨道限定了存储系统的水平参考网格，其中每个水平网格行限定在相邻的一对X方向轨道之间，并且每个水平网格列限定在相邻的一对Y方向轨道之间。一个水平网格列和一个水平网格行之间的每个交叉点表示相应的垂直存储列17或相应的立轴18的位置。换句话说，每个存储列17和每个轴18位于参考网格的相应直角坐标点，参考网格位于在两个X方向轨道和两个Y方向轨道之间限定的相应区域处。在任一轨道布局中限制在四个轨道之间的每个这样的区域在这里也称为所述轨道布局的相应“点”。系统中每个存储位置的三维地址由给定的垂直度完成，给定的存储位置在给定垂直度下位于相应的存储列17内。即，每个存储位置的三维地址取决于网格行，网格列和三维网格中存储位置的垂直列水平。
相应的直立框架构件24在X方向和Y方向轨道之间的每个交叉点处在上部和下部轨道布局之间垂直跨越，从而与轨道导轨协作以限定三维网格结构的框架，该框架用于容纳和组织此框架内的三维阵列的存储单元。结果，三维存储阵列的每个立轴18在其四个角处具有跨越轴的整个高度的四个垂直框架构件24。各个框架构件24在框架构件的两侧上具有在三维网格的垂直Z方向上串联布置的各组齿条齿。因此，每个轴总共具有八组齿条齿，在轴的每个角处具有两组齿条齿，与机器人存储/取出车辆19上的八个小齿轮相配合，以便能够通过三维网格结构的轴18在上部和下部轨道布局之间横穿该小齿轮。
每个机器人存储/取出车辆19具有两个圆形传送轮以及有齿小齿轮，传送轮用于以轨道乘坐方式在上部和下部轨道布局上传送机器人存储/取出车辆，有齿小齿轮用于以横穿轴的方式通过安装有齿条的轴穿过机器人存储/取出车辆。每个小齿轮和相应的传送轮是组合的单个轮单元的一部分，其整体或至少传送轮可在车辆的外侧方向上延伸以便在任一轨道布局上以轨道乘坐方式使用传送轮，并且可在车辆的内侧方向上伸缩，以便以使小齿轮与轴的直立框架构件的齿条齿接合的横穿轴的方式使用小齿轮。
网格结构的框架包括在每个存储位置处的一组搁架托架，以便协作地形成当前存储在所述位置的存储单元的架子，由此可以通过机器人取出车辆19之一从其存储位置移除任何给定的存储单元16，而不破坏同一存储列中在其上方和下方的存储单元。同样，允许存储单元返回到阵列中任何水平处的指定位置。
尽管在图1中省略显示了在三维网格底部的下部网格化轨道布局14，但是多个工作站通常围绕下部网格化轨道布局的周边分布，以用作机器人取出车辆19传送从存储列拉出的存储单元16的目的地。除了此处明确描述的差异之外，三维网格结构的框架，工作站，机器人存储/取出车辆，其在上部和下部轨道布局顶上的水平行进以及穿过轴的垂直行进，以及轨道乘坐方式和横穿轴方式之间的转变可以与申请人的前述PCT申请，或者申请人共同未决的美国临时专利申请62/682,691(2018年6月8日提交)和62/770,788(2018年11月22日提交)中所述的相同，后两项专利的全部内容也通过引用并入本文。
图2示出了本发明的一个机器人存储/取出车辆19，其上可接收本发明的任何存储单元16，以便在三维网格结构内可选地通过工作站来回运输。在所示的示例中，可以插入和移除较小的单个物品的存储单元是敞口箱16，但是如上文其他地方所述，可以替代地使用可打开/可关闭的盒子或手提箱。在其他实施例中，与用于在其中存储多个物品的容器相反，存储单元可以是单个物品的包装。在其中网格尺寸和工作站比较大的其他实施例中，存储单元可以是其上接收一个或多个物品的托盘，无论是一个相对较大的单个物品，还是多个物品。在多个托盘物品的示例中，物品可以分布于在托盘上放置或堆叠的多个容器(例如盒子，托盘，箱子或手提箱)中，其中一个或多个物品存储在每个这样的容器中。
如申请人的前述PCT申请中所公开的，每个机器人存储/取出车辆19特征为框架或底盘26，在该框架或底盘上承载一组四个X方向轮单元28和一组四个Y方向轮单元30，X方向轮单元成对地布置在机器人存储/取出车辆的两个相对侧，Y方向轮单元成对地布置在机器人存储/取出车辆的另外两个相对侧。每个X方向轮单元28仅在车辆框架16的相邻侧位于相应Y方向轮单元30的拐角处。为了说明简单，省略了小齿轮和传送齿以及相关驱动部件的细节，这些细节可以与申请人的前述PCT申请中公开的那些相同。在框架26的顶上设置有上部支撑平台32，可在上部支撑平台32上接收存储单元16以便由机器人存储/取出车辆19携带。所示平台特征为由固定外甲板表面36围绕的可旋转转台34，外甲板表面36的外部边界表示平台32的方形外周边37。
转台具有可线性伸展/伸缩的臂38，其安装在转台的直径槽中并可移动地支撑在槽中，用于线性移动进出展开位置，该展开位置在由直径槽的一端表示的臂展开点34a处从转台的外圆周向外延伸。图2示出了处于完全缩回位置的臂38，其完全容纳在直径槽内，以便不突出超过转台的外圆周。臂38的可伸展/可伸缩功能以及转台的可旋转功能允许将存储单元拉到支撑平台上，并且在机器人存储/取出车辆的所有四个侧边将存储单元推离支撑平台。也就是说，转台可旋转到四个不同的工作位置，如图14所示。在每个工作位置，转台圆周上的臂展开点34a指向平台的相应周边侧，以使臂28能够从平台的那一侧向外选择性地伸展以便与位于车辆那一侧的存储单元相互作用。因此，每个车辆可以进入三维网格结构中的任何轴的任何一侧上的存储单元，因为臂可以伸展到车辆的四侧中的任何一侧。
平台的转台34和周围的甲板表面36共同限定了方形着陆区域，在由上部平台机器人存储/取出车辆14上承载时存储单元位于方形着陆区域顶上。该着陆区域与三维网格结构中每个存储单元的下侧的尺寸和形状相等或几乎相等。这由图3示出，其中可以看到存储单元的完全正确的就位位置占据整个或接近整个着陆区域，而不是悬挂平台的外周边上。因此，在着陆区域上的正确就位位置，存储单元的整个占用面积位于平台或着陆区域的外周边内。
为了确保完全接收存储单元并且其在机器人存储/取出车辆的着陆区域上正确对准，上部支撑平台32具有一组负荷状态传感器40，其沿着所述周边间以隔开的位置位于平台外周边附近。在所示的示例中，负荷传感器是凹入着陆区域的甲板表面36中的光学传感器，个数为四个，每个传感器都位于方形着陆区域的四个外角中相应一个外角的附近。作为使用可伸展/可伸缩臂的缩回将存储单元从三维网格中的存储位置拉到机器人存储/取出车辆上的装载例行程序的一部分，可通信地连接到负荷状态传感器的计算机处理器，例如车辆上的局部处理，检查四个负荷状态传感器的状态，以检测传感器上方是否存在存储单元的下侧。来自所有四个负荷状态传感器的正检测信号因此确认在着陆区域的所有四个角处存在存储单元，从而确认在着陆区域上完全接收存储单元并且在着陆区域上正确地成方形对准。
一个实施例使用反射光学传感器用于负荷状态检测，其中当存储单元存在于上方时，由传感器的光束发射器传输的光能从存储单元的下侧反射回传感器的光接收器，因此成功确定所述存在。飞行时间计算(即，发射光脉冲和检测反射的光脉冲之间的时间差)可用于区分位于机器人存储/取出车辆的着陆区域上的存储箱的下侧的反射与另一个离传感器更远的表面的反射。应当理解，可以采用除光学传感器之外的传感器类型，例如包括通过与存储单元的下侧接触而机械致动的限位开关，或者通过存在在存储单元下侧发射可检测的磁场的协作磁性元件而致动的磁传感器。然而，光学传感器可能是优选的，以避免移动部件或需要存储单元的磁性集成或其他专门配置。
参照图3，所示实施例中的存储单元16是模块化存储单元，其至少由底座模块42组成，并且可选地具有一个或多个堆叠在底座模块顶上的壁模块44，以增加模块化存储单元16的总高度。当设置在相应存储位置时，底座模块42是位于三维网格结构的搁架托架上的存储单元的一部分，当承载在车辆上用于传送到网格结构中的存储位置或从网格结构中的存储位置进行传送时，底座模块同样是位于机器人存储/取出车辆19的平台32上的存储单元的一部分。
转到图4至图8，底座模块42特征为具有与机器人存储/取出车辆19的平台着陆区域大致相同的方形形状和尺寸的水平地板46，以及一组四个垂直侧壁48，这些侧壁从方形地板48开始在其个四个周边边缘处垂直竖立。每个侧壁48的高度明显小于地板46的宽度，由此底座模块42具有托盘状形状，其界定地板46上方的四个侧壁48之间的相对浅的内部空间。每个可选的墙壁模块44是无底且无顶的，仅由一组四个矩形垂直侧壁54组成，优选地每个侧壁都具有手柄开口56，并且布置在与底座模块的地板的区域相匹配的正方形区域的相应侧上。因此，在底座模块顶上的堆叠位置处，每个壁模块的四个侧壁54在底座模块的侧壁48上方处于对齐的关系。因此，墙壁模块用作到底座模块的墙壁延伸部分，以增加模块化存储单元的内部空间的高度，从而将模块化存储单元从相对浅的托盘转移到手提箱或箱子中，手提箱或箱子的较深内部由模块化组件的延伸壁界定。
底座模块的地板46的上侧限定了存储单元的内部空间的地板区域，并且在该地板区域上，物品可放置在侧壁的范围内以用于将这些物品存储在存储单元内。地板46的下侧限定整个存储单元的下侧，并且这里限定多个捕获特征以与存储/取出车辆19的可伸展/可伸缩臂上的捕获构件协作，以使得能够将存储单元16装载到存储/取出车辆和从存储/取出车辆卸载存储单元16，如下面更详细地描述的。尽管所示实施例采用模块化存储单元，但是非模块化单件式存储单元仍然可以采用与下面公开的那些相同或相似的捕获特征，以提供与本文所述类型的存储/取出车辆相同的可协作功能。
存储单元下侧的主捕获特征是圆形底部开口式通道58，其围绕地板的中心点60在该中心点60与地板46的外周边之间的中间径向距离处遵循360度圆形路径。可以从图6的俯视平面图中其敞开的底侧58a，以及从图7的顶视平面图中其封闭的顶侧58b看到该圆形捕获通道58。在图7中，由于在所示实施例中地板的穿孔骨架或网状结构，通道可从顶部识别，其中地板特征为一系列圆形阵列布置的孔或开口61，所述圆形阵列以地板的中心点为中心。因此，通道58的封闭顶侧58b在图7中作为连续环可见，该环以地板的中心点60为中心并且位于中心点60和地板区域的外周边之间的中间径向距离处。在地板的上侧是非穿孔或较少穿孔的结构的其他实施例中，地板下侧的敞口式通道58在其上侧可能是不可识别的。
参考图5和6中的仰视图，在所示实施例的网状地板中，地板46的内径向肋62从其中心点60向外辐射到通道58的内壁63。一些外径向肋64与内径向肋对齐，外径向肋从通道58的外壁66到地板的外周边连续。在地板的该外周边处，外径向肋在其底端处与底座模块侧壁48连接。如图所示，高度小于径向肋的径向支架68可以使通道58的内壁63和外壁66在其周围的成角度间隔的位置处互连，例如以与内径向肋和围绕地板中心点的另一个径向肋间隔开的角度间隔相匹配的角度间隔。这些支架68的底端终止于比径向肋62,64的底端更高的高度，使得通道的下半部在其围绕地板中心的圆形路径中完全打开且不间断。径向肋62,64的底端全部彼此共面，从而限定了存储单元形式的最低平面，捕获通道58从存储单元向上凹陷以形成连续的圆形槽，其中圆形槽可以接收车辆伸展臂的捕获构件，以使得能够将存储箱装载到车辆和从车辆卸载存储箱，如下面更详细地描述的。
在其四个侧中的每一侧的地板46的外周边内，存储单元的下侧特征为相应的辅助捕获凹槽70，该辅助捕获凹槽同样从存储单元的最低平面向上凹陷，以用于通过存储/取出车辆的伸展臂梭的捕获构件选择性地接合该捕获凹槽70。然而，每个捕获凹槽是相对小的矩形槽或腔，不同于围绕地板的中心跨越非常大的周向距离的大得多的捕获通道。每个捕获凹槽70沿着存储单元地板48的相应周边侧位于中间，从而在其外端或外端附近中断相应的一个外径向肋64，其中该肋在存储单元的中点处与存储单元的相应侧壁48垂直地相交。因此，四个辅助捕获凹槽70恰好在存储单元的外周边内围绕存储单元地板的中心点以彼此成九十度的间隔设置。
除了捕获通道58和捕获凹槽70之外，存储单元的下侧特征为在其四个角处恰好设置在地板区域的外周边内的四个凸台72。每个凸台72在相应的对角外肋上形成圆柱形扩大部，该外肋在地板相应的拐角处与地板的方形外周边相交。这些凸台72的底端与径向肋的底端相连，以在存储单元的最低平面处形成扩大的固体表面区域，用于在存储单元被正确地装载在平台上的对准位置时在车辆平台32的拐角处与光学传感器40对准以及通过其进行检测。在地板46具有实心或较少穿孔结构的实施例中，除了圆形主捕获通道58和四个辅助捕获凹槽70外，地板的下侧可以是从捕获通道58不间断地跨越地板的外拐角的连续固体表面，从而省略了对所示实施例的骨架或网状地板结构的凸台72的需要。
存储/取出车辆的可伸展/可伸缩臂38上具有可移动梭74。梭74特征为水平基板76和凸起的脊状捕获构件78，凸起的脊状捕获构件78以垂直于可伸展/可伸缩臂38的纵向方向(即，臂拉长且可从可旋转转台34线性地延伸和收缩的方向)的交叉方位垂直向上竖立。臂38和梭形成部分的装载/卸载机构，通过该装载/存取机构，存储/取出车辆可以与存储单元16的主圆形捕获通道58协作，以将存储单元装载到车辆19和从车辆19卸载存储单元，并且通过该装载/存取机构，如果装载机构不能与主圆形捕获通道58接合，还可以使用辅助捕获凹槽70作为备用。例如通过围绕着在同一臂38上承载的电动皮带轮或链轮组附连的闭环带75或链条夹带，梭74可在纵向方向上在其上侧相对于臂38来回移动。所述皮带75或链条的上部沿着臂38纵向延伸，臂在其顶侧承载梭74，由此驱动皮带或链条在相反方向上的被动旋转驱动梭74在其上侧沿臂38的纵向方向来回移动。
已经描述了车辆的装载/卸载机构的结构和存储单元上的相应的捕获特征，现在将注意力转向二者之间的协作以实现将存储单元装载到车辆和从车辆卸载存储单元。图9和10示出了例如从图1的三维网格结构内的存储位置将存储单元拉到机器人存储/取出车辆的平台上的正常装载例行程序的成功执行。图9以透视图示出了该过程，其中车辆和存储单元与三维网格结构隔离，而图10示出了侧视图，其中存在网格结构的选择元件以用于上下文目的。
参考图10A，机器人存储/取出车辆19首先通过机器人存储/取出车辆的小齿轮在轴18的拐角处与框架构件24上的齿条齿接合，例如从上部网格化轨道布局向下垂直地穿过网格结构的轴18，直到机器人存储/取出车辆到达初始预装载位置，在该初始预装载位置，车辆平台32的上侧位于比目标存储单元16的最低平面略微下方的高度处。如果尚未位于朝着车辆的面向存储列17的前侧指向臂展开点34a的特定工作位置，则转台34旋转到该特定的面向前方位置的工作位置，其中目标存储单元16当前在存储列中被搁置在给定的存储位置。
应当理解，术语前/向前/后/向后是相对于存储单元被存放或提取的存储位置使用的，而不是指代车辆的特定侧的绝对术语。例如，当与车辆19当前所在的格栅结构的给定轴18北侧的存储位置相互作用时，车辆的“前侧”指的是其朝北侧。另一方面，当与轴的南侧的存储位置相互作用时，无论是相同的轴还是其他轴，车辆的“前侧”指的是其朝南侧。车辆在三维空间中的方位在其通过三维网格结构的行进过程中从不改变，因此朝北侧总是朝北，朝南侧总是朝南等。
转到图10B，车辆在车辆的该前侧使其臂38从转台向前伸出，从而使臂38向前通过轴18的开口侧而在紧靠当前搁置的存储单元16下方的高度处伸入存储列17。在臂38的该展开过程中，梭74在展开臂上朝向其离转台最远的远端38a纵向向前移位，如图11所示。执行臂的伸展和梭的向前移位，直到梭到达臂38上的预定点，已知该预定点位于存储单元16下侧上的主圆形捕获通道58的正下方，只要存储单元位于当前存储位置的适当搁置位置，例如在与轴18相对的架子的远端处抵靠的合适挡块。图10C和11表示装载历程中的阶段，其中臂38和梭74的展开状态使得捕获构件78位于存储单元16的下侧上的主圆形捕获通道58下方对齐的位置。机器人存储/取出车辆19通过其小齿轮在轴18的拐角处与齿条齿框架构件24接合而被略微向上驱动，以便将梭74的捕获构件78上升到与主圆形捕通获道58接合，如图10D和12所示。
此时，展开的臂38缩回，由此通过捕获构件78将存储单元16朝着车辆19拉动，直到梭74到达位于车辆平台32的周边向内的检查位置Pc，从而将存储单元16的最近侧拉到车辆19的平台32上，如图10E所示。此时，机器人存储/取出车辆的车载处理器查询负荷传感器40的状态，以检查邻近车辆前侧的两个负荷传感器都指示肯定的“负荷检测”状态，该状态确认这两个前负荷传感器的上方存在存储单元16。如果该查询的结果是肯定的，则处理器已经确认将存储单元成功地部分拉到车辆平台32上。
作为响应，如果臂38尚未完全缩回到可旋转转台34中，则随着臂38的进一步缩回，处理器触发梭72在向后方向上远离臂38的远端38a的进一步移位。参考图如图10F所示，在完全缩回的臂38上向后驱动梭，直到梭通过车辆平台32的中心点并到达预定停放位置Pp，该停放位置Pp与平台中心点向后隔开一段距离，该距离等于存储单元地板的中心点到其中的主圆形捕获通道58的径向距离。因此，梭的该停放位置Pp对应于存储单元16在车辆平台32上的完全装载位置，如图10F所示。当梭到达停放位置Pp时，车辆处理器再次查询四个负荷传感器40以检查来自所有四个负荷传感器的正“负荷检测”状态，从而确认存储箱到达完全装载位置d并且在车辆平台32的顶上适当地对齐。
图9和10中所示的前述示例反映了成功完成正常装载过程，其中车辆装载/卸载机构的捕获构件78正确地接合存储单元的主圆形捕获通道58，在这种情况下不依赖存储单元的辅助捕获凹槽70。另一方面，图13示出了如何依赖第二捕获凹槽70，以便在第一次装载尝试期间未能结合主圆形捕获通道时能够进行成功的第二次装载尝试。
图13A示出了与图10D相同的臂和梭缩回步骤，但是是在图10C的前一步骤中可移动梭74的捕获构件78未能接合在主圆形捕获通道58中的情况下。结果，在图13A中，臂38和梭74从其向前展开位置的初始缩回不会将存储单元16从其在网格结构的存储位置中的搁置位置向外拉出。相反，在伸缩臂和梭上的捕获构件78沿着存储单元16的下侧朝着第二捕获凹槽70前进，第二捕获凹槽与存储单元16的最靠近车辆19并且面向轴18的一侧相邻。如图13B所示，一旦移动梭74到达存储单元的该最靠近的面向车辆的一侧，在该存储单元的最近侧的第二捕获凹槽70落到梭74的捕获构件78上，这样尽管在主圆形捕获通道58处最初未能接合，但是也能实现在车辆的装载机构和存储单元16之间的接合。
如图13C所示，臂38和梭74继续向后缩回，直到梭74到达检查点Pc，从而将存储单元16的最近侧拉到车辆平台19上到达存储单元的前段覆盖邻近车辆前侧的两个负荷状态传感器的位置。以与上述正常成功装载过程相同的方式继续进一步缩回梭74，从而使梭进入靠近车辆的相对后侧的停放位置Pp。然而，因为拉动存储箱16是在靠近存储单元地板的外周边的第二捕获凹槽70处执行的，所以存储箱在平台的后侧处未达到第二对负荷传感器。因此，当梭到达停放位置Pp时对负荷传感器的查询导致仅在两个前传感器处的肯定“负荷检测”状态和在两个后传感器处的否定“无负荷”状态。处理器检测到后传感器处的否定“无负荷”状态表示还未能将存储单元16完全装载到车辆平台32上，如图13D所示，但是通过部分负荷传感器(即，两个前传感器)获得的肯定“负荷检测”状态确认获得了部分装载的状态，由此推断第二捕获凹槽70被成功接合。
响应于存储单元未被完全装载但是辅助捕获凹槽70被接合的的检测，该过程启动校正操作，该校正操作旨在将部分装载的存储单元从车辆卸载回存储位置，并且在重新尝试另一个装载过程之前将存储单元重新定位在适当搁置的状态。首先，处理器启动将梭74向前移位以及使臂38向前伸展到存储列17中，如图13E所示，从而通过捕获构件在存储单元的辅助捕获凹槽70内的接合位置将部分装载的存储单元16推回到存储位置。在臂和梭向前重新展开期间梭从检查位置Pc的向前行程被选择为等于已知距离，该距离为当存储单元被完全恰当地搁置时当前接合的第二捕获凹口70应该离开架子的远端处的挡块的距离。因此，臂和梭的向前重新展开将存储单元推入存储位置中的完全搁置位置。
此时，如图13F所示，轴18中的机器人存储/取出车辆19然后通过其小齿轮轮的操作使其自身略微向下降低，以使梭74的捕获构件78脱离与存储单元16的辅助捕获凹槽70的接合，从而将梭74和臂38放置在存储单元16下方与其下部稍微间隔开的未接合位置。此时，可以重复图10B至10F所示的正常装载程序步骤，以使用主圆形捕获通道58重新尝试从存储位置完全和适当地提取和装载存储单元。
因此，辅助捕获凹槽70和所描述的与装载机构的配合提供了多余的捕获装置，通过该多余的捕获装置，例如由于存储单元16从存储位置的恰当搁置位置的振动移位或其他未对准，存储单元第一次未能从存储位置提取和装载到车辆上，这可以通过从存储位置部分地提取存储单元16来校正，然后将部分提取的存储单元完全重新插入存储位置以在搁架上实现恰当对准，从而使得能够在重复的第二次提取和装载过程中成功的完全提取和装载或尝试接合主圆形捕获通道。处理器可以配置成在推断出进一步尝试不可能成功之前执行多次重新定位操作和装载重新尝试，并且代之以触发将无线警报信号传输到负责控制和监视车队的中央计算机化控制系统，以便可以启动人为干预来诊断和解决装载复杂的来源。
可以包括所示实施例的多余捕获特征，如周边邻近的捕获凹槽70，而不管主捕获特征是否是类似于所示实施例的圆形捕获通道58。另一方面，使用圆形捕获通道具有显著的益处，如图14所示，其中存储取出车辆的平台在俯视图中示意性地示出，并且以虚线示出了存储单元在车辆平台上处于完全装载和对齐位置的主圆形捕获通道58。
转台34的上侧位于相对于车辆平台32的周围甲板表面36略微凹陷的高度，由此承载在车辆平台32上的存储单元16的下侧仅与稍高的甲板表面36直接接触，而不是与转动转台38的上侧直接接触。在可伸展/可伸缩臂38和其上承载的可移动梭74中，只有梭74的捕获构件78达到并超过甲板表面36的高度。主圆形捕获通道58围绕存储单元的底板46的中心点为中心，该中心点与车辆平台32的中心点重合，并且这两个中心点均与转台38的垂直旋转轴线AR重合。因此，圆形捕获通道58允许执行转台34的旋转，同时存储单元保持静止地位于甲板表面36上的静止位置，而通常保持在转塔34的缩回臂38上的停放位置Pp的捕获构件78可以在转塔旋转期间在围绕旋转轴线AR的旋转路径上简单地穿过圆形捕获通道58。图14示出转台旋转通过整个360度，从而证明到达转塔的四个不同工作位置中的任何一个，而不需要就位的存储单元16必须从车辆平台32移除或在车辆平台上重新定向。
这使得车载存储单元能够卸载到三维存储网格的任何轴的任何一侧上的任何可用存储空间中，而不管存储单元初始放置在车辆上的方位。因此，从一个轴的北侧取出存储单元的车辆随后可以将该存储单元在任何轴的任何一侧(无论是其北侧，南侧，东侧还是西侧)的任何存储位置处重新存放，而不需要存储单元必须从车辆上移除或在车辆上重新定向。在所示的实施例中，圆形通道跨越整个360度，从而使得转台能够围绕转台的旋转轴在任一方向上旋转到其四个不同工作位置中的任何一个。虽然该完整的360度跨度是优选的，但是应该理解的是，270度跨度足以在转台的四个工作位置中的任何位置容纳梭的捕获构件，不过这将需要知道存储单元在车辆上所在的方位，以便通过当前承载的存储单元的捕获通道限制捕获构件移动到围绕转台的旋转轴线跨越的角度区域。在优选的360度实施例中，存储单元放置或装载到车辆上的方位无关紧要。
转到图15，将存储单元16从车辆19卸载到网格结构中的存储位置的过程基本上是将参考图10描述的正常装载过程的反转。参考图15A，车辆19首先通过车辆的小齿轮在轴18的拐角处与框架构件24上的齿条齿接合，垂直穿过网格结构的轴18，例如从网格化上部轨道布局向下穿过轴，直到机器人到达初始预卸载位置，在该初始预卸载位置，车辆平台32的上侧位于比存储单元所在的存储位置的搁架托架略微上方的高度处。如果还没有处于面向前方的工作位置，则转台34在固定存储单元下方旋转到该面向前方的工作位置。
参考图15B和15C，臂38从转台34向前伸展到存储列17中，并且可移动梭沿着臂向前移位。由于梭74的捕获构件78从存储单元首次装载或放置在车辆上时保持接合在存储单元的主圆形捕获通道58中，因此梭74从其停放位置Pp朝向存储列17中的目标存储位置向前移动并到达目标存储位置将存储单元16向前推到所述存储位置的搁架上。如图15D所示，一旦存储单元16被完全卸载离开车辆19并到达搁架上，车辆19通过其小齿轮的操作在轴18中略微向下降低，这样从存储单元的主圆形捕获通道58取出梭74的捕获构件78。这能够使得伸展臂38和展开的梭74向后缩回，如图15E所示。随着臂38完全缩回到转台34中，然后机器人存储/取出车辆19可以通过驱动其小齿轮的操作垂直地穿过轴18，以便离开刚刚搁置了存储单元的存储位置，并且前往网格结构中的另一个目的地。
虽然上述描述了将存储单元装载到机器人存储/取出车辆上以及从机器人存储/取出车辆卸载存储单元，特别是在围绕三维存储网格中的开放垂直轴的存储列中的存储位置处。不管机器人存储/取出车辆的特定操作环境如何，都可以采用所述的使用单独的装载/卸载机构在所有四个侧装载和卸载的能力，装载/卸载机构将其自身重新定位到四个不同工作位置中的适当的一个，所有位置都不需要移动当前承载在车辆上的存储单元。因此，可以在任何类型的三维存储系统中使用这种能力，其中机器人存储/取出车辆需要通过所述系统进入可用行进路径的多个侧上的位置，无论所述行进路径是否是三维网格结构的特定的垂直轴。
而且，虽然所示实施例使用存储箱中的圆形捕获通道来适应装载/卸载机构的转台的旋转运动，同时存储单元静止地位于车辆平台顶上的静态方位，但是其他实施例可以采用其他方法来适应装载/卸载机构进入四种不同工作状态的这种相对运动，这些工作状态可操作以在车辆平台的不同侧进行装载/卸载。在一个替代实施例中，捕获构件可在用于与存储单元的下侧中的捕获特征接合的升高接合位置和用于从所述捕获特征脱离的降低脱离位置之间移动，从而一旦存储单元完全装载到车辆平台上，捕获构件下降到脱离位置，从而允许转台、臂和梭相对于位于甲板表面上的存储单元旋转。
在另一个替代实施例中，代替围绕存储单元的中心在其向外的径向距离处成角度弯曲的环形圆形捕获通道，主捕获特征可以是在存储单元地板的下侧居中的中央凹槽，在臂和梭的展开位置足以到达存储单元上的这个中心点的条件下。所示实施例相对于以下实施例具有至少一个优点，因为环状圆形捕获通道更靠近存储单元的车辆与其相互作用的相应周边侧，所以车辆臂的伸展/缩回距离减小，如在附图中所见，其中臂在臂展开位置与车辆间的向外到达距离小于存储单元宽度的一半。车辆的装载/卸载机构的臂在其上特征为移动梭的所示实施例也有利于在将车辆臂的必要的伸展/缩回距离最小化的同时将相对于车辆平台的兼容存储单元尺寸最大化，不过其他实施例可以在不损害所示实施例的其他新颖和创造性特征的情况下在可伸展/可伸缩臂上采用静态纵向位置的纵向固定捕获构件。
由于可以在如上所述的本发明中进行各种修改，并且做出了许多明显不同的实施例，因此所附的说明书中包含的所有内容应仅被解释为说明性的而非限制性的。

Claims (44)

1.一种可存储在三维存储系统内的存储单元和可通过所述三维存储系统导航到其内部的存储位置的存储/取出车辆的组合，所述存储单元在所述存储位置处可选择性地存储和取出，其中，所述存储/取出车辆包括可通过所述三维存储系统传送的框架，在所述框架顶上的平台以及装载/卸载机构，所述框架用于在所述平台上接收所述存储单元，所述装载/卸载机构可操作以在所述平台的四个不同侧将所述存储单元装载到所述平台和从所述平台卸载所述存储单元，其中所述存储单元和所述存储/取出车辆配置成能够在所述车辆的四个不同相应侧在四个不同方向中的任何一个方向上从所述平台卸载所述存储单元，而不管所述存储单元之前装载到平台上的初始方位如何，并且不需要从所述初始方位重新定向所述存储单元。
2.如权利要求1所述的组合，其中，所述装载/卸载机构可在四种不同的工作状态之间切换，每种工作状态可操作以在所述平台的四个不同侧中的相应一侧处装载和卸载所述存储单元，并且所述存储单元和所述存储/取出车辆被配置成能够在所述平台上在其静态方位对所述平台上的存储单元进行静态支撑，同时所述装载/卸载机构在不同的工作状态之间转换。
3.如权利要求1所述的组合，其中，所述装载/卸载机构包括可伸展/可伸缩装置，所述可伸展/可伸缩装置可选择性地在所述平台的所述四个不同侧中的每一侧展开，以限定所述四种不同工作状态中相应的一种工作状态。
4.如权利要求1所述的组合，其中：
车辆的所述装载/卸载机构包括安装在所述平台中的可旋转转台以及可伸展臂，当装载到所述平台上时，所述可转动转台位于存储单元下方；所述可伸展臂可选择性地从所述可旋转转台伸展到展开位置，所述展开位置向外伸出超过所述平台的周边，所述转台可旋转到多个不同的工作位置，其中所述臂可在车辆的所述不同侧沿所述不同方向从转台向外伸展，并且所述可伸展臂包括其上承载的用于与存储单元的下侧接合的捕获构件；以及
所述存储单元包括位于存储单元下侧的捕获通道，装载/卸载机构的捕获构件可选择性地接合在捕获通道中，其中，所述捕获通道位于圆形路径上，当存储单元位于所述平台上时，捕获构件可沿着所述圆形路径在转台旋转期间穿过捕获通道。
5.如权利要求4所述的组合，其中，所述捕获通道跨越所述圆形路径的至少270度。
6.如权利要求5所述的组合，其中，所述捕获通道跨越所述圆形路径的全部360度。
7.如权利要求4所述的组合，其中，所述可伸缩臂包括可移动梭，所述可移动梭可沿所述可延伸臂来回移位，并且捕获构件位于所述可移动梭上。
8.如权利要求4所述的组合，其中，所述平台包括围绕转台设置的外甲板表面，并且转台相对于所述外甲板表面位于凹陷的高度。
9.如权利要求4所述的组合，其中，所述存储单元包括至少一个在捕获通道的圆形路径外侧的一定距离处凹入其下侧的多余捕获特征。
10.如权利要求9所述的组合，其中，所述至少一个多余的捕获特征包括多个多余捕获凹槽，每个捕获凹槽位于捕获通道和存储单元的相应侧之间。
11.如权利要求1所述的组合，其中所述装载/卸载机构包括可伸展臂，所述可伸展臂可选择性地延伸到展开位置，所述展开位置向外伸出所述平台的周边，并且所述可伸展臂包括可与所述存储单元接合并且可沿所述可伸展臂前后移位的可移动梭。
12.如权利要求1所述的组合，其中，所述存储单元包括主捕获特征以及至少一个辅助获特征，所述主捕获特征在旨在将所述存储单元拉到所述车辆的平台上的装载操作期间可由所述装载/卸载机构在其展开状态下接合，以及如果装载/卸载机构未能接合主捕获特征，则所述至少一个辅助特征相对于主捕获特征定位以便在装载操作期间由装载/卸载机构在比所述主捕获特征收缩更多的状态下接合。
13.根据权利要求12所述的组合，包括多个辅助捕获特征，每个辅助捕获特征位于存储单元的相应外周边侧附近。
14.如权利要求12所述的组合，其中，主捕获特征和辅助捕获特征位于存储单元的下侧。
15.如权利要求12所述的组合，其中每个辅助捕获特征凹入存储单元中。
16.如权利要求12所述的组合，其中，主捕获特征凹入存储单元中。
17.如权利要求12所述的组合，其中，主捕获特征包括位于圆形路径上的弯曲特征。
18.如权利要求17所述的组合，其中，弯曲特征跨越所述圆形路径的至少270度。
19.如权利要求18所述的组合，其中，所述弯曲特征跨越所述圆形路径的全部360度。
20.一种用于限定了存储位置的三维存储系统中的存储/取出车辆，各个存储单元在所述存储位置处可选择地存储和取出，其中，所述存储/取出车辆包括可通过所述三维存储系统传送的框架，在所述框架顶上的平台以及装载/卸载机构，所述平台用于在所述平台上接收所述存储单元，所述装载/卸载机构可操作以将所述存储单元装载到所述平台和从所述平台卸载所述存储单元，其中所述装载/卸载机构包括可选择性地伸展到展开位置的可伸展臂，所述展开位置向外伸出超过所述平台的周边，所述可伸展臂包括可与所述存储单元接合并且可沿所述可伸展臂来回移位的可移动梭。
21.如权利要求20所述的与至少一个所述存储单元组合的车辆，其中，可伸展臂在展开位置从平台向外伸出的距离小于存储单元宽度的一半，并且存储单元包括主捕获特征，所述主捕获特征可由可移动梭接合并且位于箱子的中心和其外侧之间的中间。
22.如权利要求21所述的组合，其中，存储单元包括从所述主捕获特征朝向其外侧向外设置的辅助捕获特征。
23.如权利要求12所述的组合，其中，所述存储/取出车辆包括一组负荷状态传感器，所述负荷状态传感器分布在平台的着陆区域上方的不同位置处，并且每个负荷状态传感器可操作以在所述存储单元位于所述着陆区域上时检测是否存在与所述传感器为重叠关系的存储单元，其中，装载/卸载机构配置成缩回预定距离，所述预定距离足以在接合了主捕获特征时将存储单元完全拉入平台的着陆区域，其中，组合进一步包括处理器，所述处理器配置成在将装载/卸载机构缩回所述预定距离之后查询一组负荷状态传感器，并且根据所述查询，基于来自所有所述负荷传感器的正检测信号识别存储单元成功装载到着陆区域上，或者基于缺少来自一个或多个所述负荷传感器的正检测信号识别存储单元未能或不完全装载到着陆区域上。
24.如权利要求23所述的组合，其中，如果接合了辅助捕获特征，则所述预定距离足以将存储单元部分地拉到平台上，并且在所述装载/卸载机构缩回所述预定距离之后从部分的一组所述负荷传感器接收正检测信号识别未能接合主捕获特征，成功接合辅助捕获特征，以及将存储单元部分装载到平台上。
25.如权利要求24所述的组合，其中，处理器配置成在检测到所述未接合主捕获特征和所述部分装载存储单元之后，部分地重新展开装载/卸载机构，从而将部分装载的存储单元推离平台。
26.如权利要求25所述的组合，其中，处理器配置成在部分重新展开卸载机构并将部分装载的存储单元推离平台之后，重新尝试通过由装载/卸载机构接合主捕获特征将存储单元装载到平台上。
27.一种用于三维存储系统的存储单元，所述存储单元可由一队存储/取出车辆导航，每个存储/取出车辆上具有可选择性伸展的臂，存储单元可通过臂接合以将所述存储单元从所述车辆卸载到所述三维存储系统中的存储位置和/或将所述存储单元从所述存储位置装载到车辆上，所述存储单元包括可由所述存储/取出车辆的可伸展臂接合的主捕获特征，其中所述主捕获特征是位于圆形路径上的弯曲特征。
28.如权利要求27所述的存储单元，其中，所述主捕获特征是凹陷通道。
29.如权利要求27所述的存储单元，其中，所述主捕获特征跨越所述圆形路径的至少270度。
30.如权利要求29所述的存储单元，其中，所述主捕获特征跨越所述圆形路径的全部360度。
31.根据权利要求27所述的存储单元，包括辅助捕获特征，所述辅助捕获特征位于从所述主捕获特征的圆形路径向外的位置处。
32.根据权利要求31所述的存储单元，包括多个辅助捕获特征，每个辅助捕获特征位于从主捕获特征的圆形路径向外的位置处。
33.如权利要求27所述的存储单元，其中每个捕获特征位于所述存储单元的下侧。
34.一种在存储系统中使用机器人存储/取出车辆处理存储单元的方法，所述存储系统具有设置在通过所述存储系统的行进路径的多个侧边上的存储位置，所述机器人存储/取出车辆具有可在四种不同工作状态之间调节的装载/卸载机构，每种工作状态可操作以在车辆的四个不同侧中的相应一侧装载和卸载所述存储单元，所述方法包括，通过所述机器存储/取出车辆上携带的所述存储装置，在将所述存储单元保持在所述机器人存储/取出车辆上的静态方位和位置的同时，在四种不同工作状态中的两种状态之间调整装载/卸载机构，从而在不在所述车辆上重新定位或重新定向所述存储单元的情况下改变所述存储单元可从其卸载的车辆的一侧。
35.如权利要求34所述的方法，其中，在所述第一和第二工作状态之间切换所述装载/卸载机构包括在所述第一和第二工作状态之间旋转所述装载/卸载机构，并且在所述装载/卸载机构旋转期间，使用存储单元的捕获通道来适应静态保持的存储单元和所述装载/卸载机构的捕获构件之间的相对运动，所述捕获通道遵循围绕所述装载/卸载机构的旋转轴线的圆形路径。
36.如权利要求35所述的方法，其中，所述捕获通道跨越所述圆形路径的至少270度。
37.如权利要求36所述的组合，其中，所述捕获通道跨越所述圆形路径的全部360度。
38.一种在存储系统中使用机器人存储/取出车辆处理存储单元的方法，所述存储系统具有存储所述存储单元的存储位置，所述方法包括：
(a)使用所述机器人存储/取出车辆的装载/卸载机构，尝试将存储单元从存储位置装载到所述机器人存储/取出车辆的平台上；
(b)使用负荷状态检测装置执行负荷状态检查，以检测存储单元是否已正确地装载到所述机器人存储/取出车辆的所述平台上；
(c)响应于所述负荷状态检测装置检测到未将所述存储单元完全装载到所述机器人存储/取出车辆的所述平台上，触发存储单元在存储位置的自动重新定位；以及
(d)使用所述机器人存储/取出车辆的所述装载/卸载机构重新尝试将存储单元装载到所述机器人存储/取出车辆的平台上。
39.如权利要求38所述的方法，其中，步骤(c)中的存储单元的重新定位由机器人存储/取出车辆执行。
40.如权利要求39所述的方法，其中，在步骤(c)中重新定位存储单元通过用于在步骤(a)和(d)中尝试和重新尝试装载存储单元的相同装载/卸载机构来执行。
41.如权利要求38所述的方法，其中，步骤(a)包括装载/卸载机构未能接合存储单元的主捕获特征，辅助捕获特征的装载/卸载机构成功接合，以及通过所述辅助捕获特征将存储单元拉到车辆平台上的部分装载位置。
42.如权利要求41所述的方法，其中，步骤(c)中的重新定位包括通过所述辅助捕获特征将存储单元推离平台并完全进入存储位置。
43.如权利要求41所述的方法，其中，步骤(d)中的重新尝试包括使装载/卸载机构与辅助捕获特征脱离，并重新尝试将装载/卸载机构与主捕获特征接合。
44.根据权利要求38所述的方法，其中负荷状态感应装置包括在存储/取出车辆上的一组负荷状态传感器，所述负荷状态传感器包括邻近平台的前侧的一个或多个前传感器以及临近平台的相对后侧的一个或多个后传感器，装载/卸载机构尝试从平台的前侧装载存储单元，并且通过由存储单元覆盖一个或多个前传感器而非一个或多个后传感器来检测所述在步骤(c)中未将所述存储单元完全装载到所述平台上。
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