CN110053985A - 一种高粘度物料全自动化送料分料系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种高粘度物料全自动化送料分料系统，其特征在于，包括：至少一个储料罐；至少一个粉料输送装置，与储料罐连接；至少一个和料机，与粉料输送装置连接；至少一个受料槽，与和料机连接；至少一个流体输送装置，与受料槽连接；至少一个挤出装置，与流体输送装置连接；传送装置，与挤出装置相配合设置；传感系统，包含对应设置在受料槽的至少一个液位传感器、对应设置在挤出装置的至少一个反射型光电传感器；以及控制系统，与传感系统数据连接，包含和料机下料自动控制模块、流体输送自动控制模块、挤出下料自动控制模块、传送控制模块。该系统可实现自动化的送料和分料，提高了生产效率，提高了产品质量。

Description

一种高粘度物料全自动化送料分料系统

技术领域

本发明涉及高粘度物料生产设备技术领域，特别涉及一种用于对高粘度物料进行全自动化送料以及分料的系统。

背景技术

在目前的花炮模压行业对模压材料产品的制作过程中，通常是通过人工将和好的物料从和料槽取出放在小推车里，然后再通过人力将小推车里的物料推到使用点或使用叉车将小推车的料送到使用点，之后，再通过人工将小车内的物料取出放在电子秤称好重量，再放到模压设备里。这样生产存在一些问题：(一)在这个过程中产生了大量的人力成本，而且效率低下，这也造成工人的劳动强度增大和企业成本增高。(二)叉车和工人交叉在车间中来回穿梭，大大增加了安全事故的发生的可能性，一旦发生安全事故将会造成不可估量的损失；(三)叉车来回在车间穿梭，扬起的灰尘弥漫在整个车间，致使工人的作业环境极其恶劣；(四)人工称重分料不仅效率低，而且采用人工称量难以保证称量精准，可能造成每次称取的物料重量都不一样，误差大，导致模压出来的成品次品率高，后期装上火药粉销售出去会存在各种安全隐患；(五)人工称量过程中，工人难以避免直接接触到物料，而由于物料里含有大量钙物质长此以往物料会腐蚀工人的手部，对工人身体造成伤害。

发明内容

本发明是为了解决上述问题而进行的，目的在于提供一种高粘度物料全自动化送料分料系统，提高送料分料系可靠性，提高生产效率。

本发明提供的高粘度物料全自动化送料分料系统，其特征在于，包括：至少一个储料罐，用于存储粉状原料；至少一个粉料输送装置，与所述储料罐连接，用于输送所述粉状原料；至少一个和料机，与所述粉料输送装置连接，用于将所述粉状原料和料成高粘度物料；至少一个受料槽，与所述和料机连接，用于接收从所述和料机输出的所述高粘度物料；至少一个流体输送装置，与所述受料槽连接，用于输送所述高粘度物料；至少一个挤出装置，与所述流体输送装置连接，用于将所述高粘度物料挤出成块状物料；传送装置，与所述挤出装置相配合设置，用于输送所述块状物料；传感系统，包含对应设置在所述受料槽的至少一个液位传感器、对应设置在所述挤出装置的至少一个反射型光电传感器；以及控制系统，与所述传感系统数据连接，包含和料机下料自动控制模块、流体输送自动控制模块、挤出下料自动控制模块、传送控制模块。

在本发明提供的高粘度物料全自动化送料分料系统中，其特征在于，其中，所述液位传感器实时监测所述受料槽的液位，所述控制系统还包含第一存储模块以及第一判断模块，所述第一存储模块存储有预定液位数据，所述第一判断模块用于判断所述液位传感器的当前液位数据是否小于所述预定液位数据，当结果为是时，所述流体输送自动控制模块控制所述流体输送装置停止运行，同时，所述和料机下料自动控制模块控制所述和料机下料；当结果为否时，所述和料机下料自动控制模块控制所述和料机停止下料，同时，所述流体输送自动控制模块控制所述流体输送装置送料。

在本发明提供的高粘度物料全自动化送料分料系统中，其特征在于，其中，所述控制系统还包括预定液位设置模块，所述预定液位设置模块用于显示设置界面让用户设置预定液位数据。

在本发明提供的高粘度物料全自动化送料分料系统中，其特征在于，其中，所述传送控制模块控制所述传送装置运行，所述传送装置为环形皮带输送机，所述挤出装置对应设置在所述传送装置的输送皮带的上方，所述反射型光电传感器实时获取所述输送皮带的挤出下料位置的光电感应信号，所述控制系统还包含分析模块，所述分析模块根据所述反射型光电传感器的感应信号分析得出所述输送皮带的挤出下料位置处已有物料，当结果为是时，所述挤出下料自动控制模块控制所述挤出装置延时出料。

在本发明提供的高粘度物料全自动化送料分料系统中，其特征在于，其中，所述控制系统还包含第二存储模块，所述第二存储模块存储有与所述挤出装置运行相关的单次挤出时间，所述挤出下料自动控制模块控制所述挤出装置延时出料时间等于所述单次挤出时间。

在本发明提供的高粘度物料全自动化送料分料系统中，其特征在于，其中，所述第二存储模块还存储有与所述挤出装置运行相关的单次下料量数据，所述挤出下料自动控制模块根据所述单次下料量数据控制所述挤出装置下料。

在本发明提供的高粘度物料全自动化送料分料系统中，其特征在于，其中，所述传感系统还包含对应设置在所述流体输送装置的至少一个压力传感器，所述压力传感器实时感应所述流体输送装置的压力，所述控制系统还包含第三存储模块以及第二判断模块，所述第三存储模块存储有预定压力范围数据，所述第二判断模块用于判断所述压力传感器的当前压力数据是否处于所述预定压力范围数据内，当结果为否时，所述流体输送自动控制模块控制所述流体输送装置停止运行。

在本发明提供的高粘度物料全自动化送料分料系统中，其特征在于，其中，所述传感系统还包含对应设置在所述流体输送装置的至少一个温度传感器，所述温度传感器实时感应所述流体输送装置内的温度，所述控制系统还包含第四存储模块以及第三判断模块，所述第四存储模块存储有预定温度数据，所述第三判断模块用于判断所述温度传感器的当前温度数据是否小于所述预定温度数据，以获知所述流体输送装置内是否存在物料，当结果为是时，所述流体输送自动控制模块控制所述流体输送装置停止运行。

在本发明提供的高粘度物料全自动化送料分料系统中，其特征在于，还包括：清洗装置，用于对所述受料槽和所述流体输送装置进行清洗，所述控制系统还包含用于控制所述清洗装置的清洗控制模块。

在本发明提供的高粘度物料全自动化送料分料系统中，其特征在于，其中，所述传感系统还包含对应设置在所述储料罐的至少一个超声波物位传感器，所述超声波物位传感器实时监测所述储料罐的物位，所述控制系统还包含第五存储模块、第四判断模块、粉料输送自动控制模块，所述第五存储模块存储有预定物位数据，所述第四判断模块用于判断所述超声波物位传感器的当前物位数据是否小于所述预定物位数据，当结果为是时，所述粉料输送自动控制模块控制所述粉料输送装置停止运行。

本发明的有益效果：

1)本发明的高粘度物料全自动化送料分料系统中，依次设置有相连接的储料罐、粉料输送装置、和料机、受料槽、流体输送装置、挤出装置、传送装置，形成了自动化的送料分料流水线，大大提高了生产效率，避免了送料和分料对工人造成的安全问题，降低了人工成本。

2)本发明的高粘度物料全自动化送料分料系统中，由于受料槽设置有液位传感器，控制系统与液位传感器数据连接，所以，可以实现受料槽为高液位时，和料机下料自动控制模块控制和料机停止下料，同时，流体输送自动控制模块控制流体输送装置送料。这样实现了根据受料槽内高粘度物料的量，自动化的输送高粘度物料及自动化的和料机下料。

3)本发明的高粘度物料全自动化送料分料系统中，由于挤出装置上设置有反射型光电传感器，控制系统与反射型光电传感器数据连接，所以，可以实现当输送皮带的挤出下料位置处已有物料时，，挤出下料自动控制模块控制挤出装置延时出料，这样保证了分料的可靠。

4)本发明的高粘度物料全自动化送料分料系统中，流体输送装置设置有压力传感器，控制系统与压力传感器数据连接，所以，可以实现在当前感应压力不处于预定压力范围内时，流体输送自动控制模块控制流体输送装置停止运行。这样，提高流体输送装置的安全性、稳定性。

5)本发明的高粘度物料全自动化送料分料系统中，流体输送装置设置有温度传感器，控制系统与温度传感器数据连接，所以，可以实现在当前感应温度小于预定温度数据时，流体输送自动控制模块控制流体输送装置停止运行。这样，防止万一系统中液位传感器失灵，受料槽内的物料不足，流体输送装置一直运行，造成其空转损坏的情况，提高了系统的自我保护安全性能。

6)本发明的高粘度物料全自动化送料分料系统中设置有清洗装置，控制系统中具有清洗控制模块，这样当生产结束后，可以及时清洗掉受料槽、流体输送装置内残留的物料，为下次生产做准备。

7)本发明的高粘度物料全自动化送料分料系统中，挤出下料自动控制模块根据单次挤出时间、单次下料量数据来控制挤出装置的下料量和块状的高粘度物料在输送皮带上的间隔，通过机械化控制保证了每次物料量以及块状物料之间间隔的均一性，有效提高了最后压模产品的质量。

8)本发明的高粘度物料全自动化送料分料系统中，储料罐设置有超声波物位传感器，控制系统与超声波物位传感器数据连接，所以，可以实现在当前物位小于预定物位数据时，粉料输送自动控制模块控制粉料输送装置停止运行。这样避免了粉料输送装置在没有原料的情况下空转而造成其损坏。

附图说明

图1是本发明的实施例中高粘度物料全自动化送料分料系统的结构示意图；

图2是本发明的实施例中高粘度物料全自动化送料分料系统框图一；

图3是本发明的实施例中高粘度物料全自动化送料分料系统框图二；

图4是本发明的实施例中两个流体输送装置的输送管道之间连接示意图；

图5是本发明的实施例中液位传感对应的控制流程图；

图6是本发明的实施例中反射型光电传感对应的控制流程图；

图7是本发明的实施例中压力传感对应的控制流程图；

图8是本发明的实施例中温度传感对应的控制流程图；

图9是本发明的实施例中物位传感对应的控制流程图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图对本发明高粘度物料全自动化送料分料系统以及控制方法作具体阐述。

本实施例中花炮模压行业对模压生产的送料和分料为例，阐述一种高粘度物料全自动化送料分料系统100。该高粘度物料全自动化送料分料系统100不仅可以用于花炮模压生产的送料和分料，也可应于其他行业的高粘度物料送料和分料过程中。

如图1～3所示，一种高粘度物料全自动化送料分料系统100包括：多个储料罐11、多个粉料输送装置12、多个和料机13、多个受料槽14、多个流体输送装置15、多个挤出装置16、传送装置17、多个清洗装置18、传感系统19以及控制系统20。传感系统19包含多个超声波物位传感器191、多个液位传感器192、多个反射型光电传感器193、多个压力传感器194、多个温度传感器195。PLC电气控制柜21具有数显屏以及多个操作按钮。控制系统20为设置在PLC电气控制柜21中计算机程序控制运行系统，其由预设的计算机程序控制其运行。

储料罐11用于存储粉状原料(钙粉)，多个超声波物位传感器191设置在多个储料罐11内，用于实时监测储料罐内粉状原料物位的超声波物位传感器191。超声波物位传感器191与PLC电气控制柜21相连接。

粉料输送装置12用于输送粉状原料，粉料输送装置12连接在储料罐11的输出端口，在本实施例中粉料输送装置12采用螺旋输送机。粉料输送装置12与PLC电气控制柜21相连接。

和料机13用于将粉状原料和料成高粘度物料，和料机13连接在粉料输送装置12的输出端。和料机13包含和料机本体131以及设置在和料机本体131的输出端口的第一气动阀132。料机本体131和第一气动阀132与PLC电气控制柜21相连接。

受料槽14连接第一气动阀132，受料槽14用于接收从和料机输出的高粘度物料。受料槽14采用漏斗状的槽体。多个液位传感器192对应设置于多个受料槽14上，用于实时监测受料槽内物料的液位，液位传感器192与PLC电气控制柜21相连接。

如图4所示，流体输送装置15连接在受料槽14的输出端口，用于输送高粘度物料(送料)，流体输送装置15包括螺杆泵151、输送管道152、第二气动阀153、排放管道154、排放气动阀155、变频器156。输送管道152连接在螺杆泵151的输出端口，第二气动阀153设置在输送管道152上。排放管道154作为支管道连接在输送管道152上，排放气动阀155设置在排放管道154上。变频器156电气连接螺杆泵151，用于调节螺杆泵的转速。螺杆泵151、第二气动阀153、排放气动阀155、变频器156与PLC电气控制柜21相连接。

多个压力传感器194分别对应设置在多个螺杆泵151的出料口位置的输送管道152上，实时感应螺杆泵151内的压力，通常每台螺杆泵都有一个正常工作的预定压力范围。压力传感器194与PLC电气控制柜21连接。

多个温度传感器195分别对应设置在多个螺杆泵151的定子上，实时感应螺杆泵151的定子的温度，螺杆泵151内物料量不同，其在工作状态下表现出不同的温度，通过检测这个温度以获知螺杆内是否存在物料。温度传感器195与PLC电气控制柜21连接。

挤出装置16连接在流体输送装置15的输出端口，用于将高粘度物料挤出成块状物料2(分料)，在本实施例中，挤出装置16采用螺旋挤出机。传送装置17为环形皮带输送机，设置在挤出装置16的下料口的下方位置，用于输送块状物料2。挤出装置16、传送装置17与PLC电气控制柜21连接。如图1所示，将现有的压模成型设备机组1设置在传送装置17的中间位置，块状物料2输送给操作压模成型设备机组1的工人使用。如果循环到模压成型设备的最后一个工位的输送皮带上的物料没用完，环形皮带输送机可将没有使用的物料循环输送，再次送到各个工位供工人使用。

多个反射型光电传感器193分别设置在多个挤出装置16上，并且反射型光电传感器193的发射光路对应该反射型光电传感器193在输送皮带上的挤出下料位置。反射型光电传感器193实时获取输送皮带的挤出下料位置的光电感应信号。通过该光电感应信号可以获取该位置是否已有物料存在。

如图4所示，清洗装置18包含至少一个清洗泵181、连接受料槽14和流体输送装置15的多个清洗管道182和183，清洗管道上设置有多个第四气动阀184。清洗泵181和第四气动阀184与PLC电气控制柜21电连接。

在本实施例中，如图1和图4所示，储料罐11为2n个，粉料输送装置12为2n个，和料机13为2n个，受料槽14为n个，流体输送装置15为n个，挤出装置16为n个，粉料输送装置12与储料罐11一一对应连接，和料机13与粉料输送装置12一一对应连接，每个受料槽14对应连接两个和料机13，每两个流体输送装置15的输送管道152之间通过一备用管道157相连接，备用管道157上设置有至少一个第三气动阀158，第三气动阀158与PLC电气控制柜21电连接，挤出装置16与流体输送装置15的输送管道152一一对应连接。

控制系统20包括：控制粉料输送装置12运行的粉料输送自动控制模块201；控制和料机本体131和料的和料自动控制模块202；控制第一气动阀132的和料机下料自动控制模块203、控制流体输送装置中螺杆泵151、第二气动阀153、排放气动阀155以及变频器156运作而实现高粘度物料输送的流体输送自动控制模块204；控制挤出装置16挤出下料形成块状物料的挤出下料自动控制模块205；控制传送装置17运行的传送控制模块206；控制清洗装置18运行的清洗控制模块207；控制的第三气动阀158的备用管道开启控制模块208；以及第一存储模块209；第一判断模块210；预定液位设置模块211；第二存储模块212；第三存储模块213；第二判断模块214；第四存储模块215；第三判断模块216；第五存储模块217；第四判断模块218；分析模块219。

图5是本发明的实施例中液位传感对应的控制流程图。

第一存储模块209存储有预定液位数据。预定液位设置模块211用于显示设置界面让用户设置预定液位数据。第一判断模块210用于判断液位传感器192的当前液位数据是否小于预定液位数据。如图5所示，液位传感对应的控制流程如下：

S1-1：液位传感器192实时监测受料槽的液位。

S1-2：第一判断模块210实时判断液位传感器192的当前液位数据是否小于预定液位数据，当判断结果为是时，进入步骤S1-3；当结果为否时，进入步骤S1-4。

S1-3：流体输送自动控制模块204控制流体输送装置15停止运行，同时，和料机下料自动控制模块202控制和料机13下料。

S1-4：和料机下料自动控制模块202控制和料机13停止下料，同时，流体输送自动控制模块204控制流体输送装置15送料。

图6是本发明的实施例中反射型光电传感对应的控制流程图。

分析模块219用于根据反射型光电传感器193的感应信号分析得出输送皮带的挤出下料位置处已有物料。如图6所示，反射型光电传感对应的控制流程如下：

S2-1：反射型光电传感器193实时获取输送皮带的挤出下料位置的光电感应信号。

S2-2：分析模块219根据反射型光电传感器193的感应信号实时分析得出输送皮带的挤出下料位置处已有物料，当分析结果为是时，进入步骤S2-3；当分析结果为否时，进入步骤S2-4。

S2-3：挤出下料自动控制模块205控制挤出装置16延时出料。

S2-4：保持现状运行。

第二存储模块212存储有与挤出装置16运行相关的单次挤出时间，挤出下料自动控制模块205控制挤出装置16延时出料时间等于单次挤出时间。第二存储模块212还存储有与挤出装置16运行相关的单次下料量数据，挤出下料自动控制模块205还根据单次下料量数据控制挤出装置16安装预定量下料。

图7是本发明的实施例中压力传感对应的控制流程图。

第三存储模块213存储有预定压力范围数据。第二判断模块214用于判断压力传感器194的当前压力数据是否处于预定压力范围数据内。如图7所示，压力传感对应的控制流程如下：

S3-1：压力传感器194实时感应流体输送装置15的螺杆泵151出料口的输送管道152内的压力。

S3-2：第二判断模块214实时判断压力传感器194的当前压力数据是否处于预定压力范围数据内，当判断结果为是时，进入步骤S3-3；当结果为否时，进入步骤S3-4。

S3-3：保持现状运行。

S3-4：流体输送自动控制模块204控制流体输送装置15中的螺杆泵151停止运行。

图8是本发明的实施例中温度传感对应的控制流程图。

第四存储模块215存储有预定温度数据。第三判断模块216用于判断温度传感器195的当前温度数据是否小于预定温度数据，以获知螺杆泵151内是否存在物料。如图8所示，温度传感对应的控制流程如下：

S4-1：温度传感器195实时感应流体输送装置15的螺杆泵151中定子的温度。

S4-2：第三判断模块216实时判断温度传感器195的当前温度数据是否小于预定温度数据，当判断结果为是时，进入步骤S4-3；当结果为否时，进入步骤S4-4。

S4-3：流体输送自动控制模块204控制螺杆泵停止运行。

S4-4：保持现状运行。

图9是本发明的实施例中物位传感对应的控制流程图。

第五存储模块217存储有预定物位数据。第四判断模块218用于判断超声波物位传感器191的当前物位数据是否小于预定物位数据。如图9所示，物位传感对应的控制流程如下：

S5-1：超声波物位传感器191实时监测储料罐11内粉状原料的物位。

S5-2：第四判断模块218实时判断超声波物位传感器的当前物位数据是否小于预定物位数据，当判断结果为是时，进入步骤S5-3；当结果为否时，进入步骤S5-4。

S5-3：粉料输送自动控制模块201控制粉料输送装置12停止运行。

S5-4：保持现状运行。

清洗控制流程如下：当生产结束后需要清洗时，人工操作述PLC电气控制柜21的相应的清洗按钮，触发清洗控制程序运行。清洗控制模块207控制清洗泵181以及第四气动阀184运作，实现系统中管道的清洗。

备用管道开启控制流程如下：当相连接的两个流体输送装置15两个挤出装置16其中一个出现故障时，可通过人工操作述PLC电气控制柜21的相应的备用管道开启按钮，触发备用管道开启控制程序运行。备用管道开启控制模块208控制第三气动阀158开启，从而连接故障的挤出装置16的流体输送装置15通过备用管道157与正常运行的挤出装置16连通，并通过该挤出装置16下料。这样两台设备并联，当采用其中一条流水线生产时，遇到流水线故障的情况，可暂时采用备用的另一个挤出装置16运行，确保了生产的正常进行。当然两条流水线也可单独工作。

经过试验表明：本实施例中的高粘度物料全自动化送料分料系统100大大降低了工人的劳动强度，改善了工作环境；使原本每个工位都需配一名工人到一名工人可以同时操作四到五台同样的模压设备，生产效率提高了至少30％；通过该系统成功将15000-20000Cp的高粘度物料输送到200米以外的距离，送料稳定可靠；挤出的块状物料的偏差控制在20克以内，分料稳定可靠，相较于人工称重误差在100克到500克其大大减少了成品件中次品的发生，次品率下降了50％左右。

上述实施方式为本发明的优选案例，并不用来限制本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种高粘度物料全自动化送料分料系统，其特征在于，包括：

至少一个储料罐，用于存储粉状原料；

至少一个粉料输送装置，与所述储料罐连接，用于输送所述粉状原料；

至少一个和料机，与所述粉料输送装置连接，用于将所述粉状原料和料成高粘度物料；

至少一个受料槽，与所述和料机连接，用于接收从所述和料机输出的所述高粘度物料；

至少一个流体输送装置，与所述受料槽连接，用于输送所述高粘度物料；

至少一个挤出装置，与所述流体输送装置连接，用于将所述高粘度物料挤出成块状物料；

传送装置，与所述挤出装置相配合设置，用于输送所述块状物料；

传感系统，包含对应设置在所述受料槽的至少一个液位传感器、对应设置在所述挤出装置的至少一个反射型光电传感器；以及

控制系统，与所述传感系统数据连接，包含和料机下料自动控制模块、流体输送自动控制模块、挤出下料自动控制模块、传送控制模块。

2.如权利要求1所述的高粘度物料全自动化送料分料系统，其特征在于：

其中，所述液位传感器实时监测所述受料槽的液位，

所述控制系统还包含第一存储模块以及第一判断模块，

所述第一存储模块存储有预定液位数据，

所述第一判断模块用于判断所述液位传感器的当前液位数据是否小于所述预定液位数据，

当结果为是时，所述流体输送自动控制模块控制所述流体输送装置停止运行，同时，所述和料机下料自动控制模块控制所述和料机下料；

当结果为否时，所述和料机下料自动控制模块控制所述和料机停止下料，同时，所述流体输送自动控制模块控制所述流体输送装置送料。

3.如权利要求2所述的高粘度物料全自动化送料分料系统，其特征在于：

其中，所述控制系统还包括预定液位设置模块，

所述预定液位设置模块用于显示设置界面让用户设置预定液位数据。

4.如权利要求1所述的高粘度物料全自动化送料分料系统，其特征在于：

其中，所述传送控制模块控制所述传送装置运行，

所述传送装置为环形皮带输送机，

所述挤出装置对应设置在所述传送装置的输送皮带的上方，

所述反射型光电传感器实时获取所述输送皮带的挤出下料位置的光电感应信号，

所述控制系统还包含分析模块，所述分析模块根据所述反射型光电传感器的感应信号分析得出所述输送皮带的挤出下料位置处已有物料，

当结果为是时，所述挤出下料自动控制模块控制所述挤出装置延时出料。

5.如权利要求4所述的高粘度物料全自动化送料分料系统，其特征在于：

其中，所述控制系统还包含第二存储模块，

所述第二存储模块存储有与所述挤出装置运行相关的单次挤出时间，

所述挤出下料自动控制模块控制所述挤出装置延时出料时间等于所述单次挤出时间。

6.如权利要求5所述的高粘度物料全自动化送料分料系统，其特征在于：

其中，所述第二存储模块还存储有与所述挤出装置运行相关的单次下料量数据，

所述挤出下料自动控制模块根据所述单次下料量数据控制所述挤出装置下料。

7.如权利要求1所述的高粘度物料全自动化送料分料系统，其特征在于：

其中，所述传感系统还包含对应设置在所述流体输送装置的至少一个压力传感器，

所述压力传感器实时感应所述流体输送装置的压力，

所述控制系统还包含第三存储模块以及第二判断模块，

所述第三存储模块存储有预定压力范围数据，

所述第二判断模块用于判断所述压力传感器的当前压力数据是否处于所述预定压力范围数据内，

当结果为否时，所述流体输送自动控制模块控制所述流体输送装置停止运行。

8.如权利要求1所述的高粘度物料全自动化送料分料系统，其特征在于：

其中，所述传感系统还包含对应设置在所述流体输送装置的至少一个温度传感器，

所述温度传感器实时感应所述流体输送装置内的温度，

所述控制系统还包含第四存储模块以及第三判断模块，

所述第四存储模块存储有预定温度数据，

所述第三判断模块用于判断所述温度传感器的当前温度数据是否小于所述预定温度数据，以获知所述流体输送装置内是否存在物料，

当结果为是时，所述流体输送自动控制模块控制所述流体输送装置停止运行。

9.如权利要求1所述的高粘度物料全自动化送料分料系统，其特征在于，还包括：

清洗装置，用于对所述受料槽和所述流体输送装置进行清洗，

所述控制系统还包含用于控制所述清洗装置的清洗控制模块。

10.如权利要求1所述的高粘度物料全自动化送料分料系统，其特征在于：

其中，所述传感系统还包含对应设置在所述储料罐的至少一个超声波物位传感器，

所述超声波物位传感器实时监测所述储料罐的物位，

所述控制系统还包含第五存储模块、第四判断模块、粉料输送自动控制模块，

所述第五存储模块存储有预定物位数据，

所述第四判断模块用于判断所述超声波物位传感器的当前物位数据是否小于所述预定物位数据，

当结果为是时，所述粉料输送自动控制模块控制所述粉料输送装置停止运行。