CN110048014B - 显示面板及其制作方法、显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种显示面板及其制作方法、显示装置。显示面板具有显示区和位于显示区周边的非显示区，显示面板对应非显示区的部分设有凹槽结构，至少部分凹槽结构内设置有散热层。根据本发明实施例的显示面板，通过在显示面板对应非显示区的部分设有凹槽结构，能够降低机械应力在非显示区的传递，从而避免显示面板在切割加工时产生的裂纹向显示面板内部的显示区延伸；通过在凹槽结构内设置散热层，显示面板在切割加工时，从切割线产生的热量被散热层吸收并散去，避免从切割线产生的热扩散、热膨胀、热应力等因素造成的显示面板内的无机层与有机层的分离，提高显示面板的制作良率和使用寿命。

Description

显示面板及其制作方法、显示装置

技术领域

本发明涉及显示领域，具体涉及一种显示面板及其制作方法、显示装置。

背景技术

显示面板在制作过程中，需要采用激光切割的方式切割显示面板母板，以得到相互分离的多个显示面板。

激光切割时，一方面从切割线产生的机械应力容易在切割位置形成裂纹，并且裂纹容易向显示面板内部的显示区延伸，降低显示面板良率。另一方面，从切割线产生的热扩散、热膨胀、热应力等因素容易使得显示面板的显示区的有机层与无机层分离，发生面板失效的问题，影响显示面板的寿命。

发明内容

本发明提供一种显示面板及其制作方法、显示装置，提高显示面板的制作良率和使用寿命。

一方面，本发明实施例提供一种显示面板，具有显示区和位于显示区周边的非显示区，显示面板对应非显示区的部分设有凹槽结构，至少部分凹槽结构内设置有散热层。

根据本发明实施例的一个方面，凹槽结构包括至少一个凹槽单元，至少一个凹槽单元在从显示面板的边界至显示区的方向上排列，每个凹槽单元封闭式或非封闭式围绕显示区。

根据本发明实施例的一个方面，至少一个凹槽单元包括平行于显示面板的至少部分边界线连续延伸的一个凹槽。

根据本发明实施例的一个方面，至少一个凹槽单元包括多个凹槽，多个凹槽相互间隔设置，并且多个凹槽排列形成的图案与显示面板的至少部分边界线平行。

根据本发明实施例的一个方面，在至少一个凹槽内，整个凹槽设置有散热层。

根据本发明实施例的一个方面，在至少一个凹槽内，凹槽的槽底设置有散热层。

根据本发明实施例的一个方面，显示面板包括：基板；器件层，设置于基板上，凹槽结构设置于器件层上；以及封装层，覆盖器件层对应显示区的部分。

根据本发明实施例的一个方面，至少部分凹槽结构内还设有有机覆盖层，有机覆盖层覆盖散热层。

根据本发明实施例的一个方面，散热层为铝层、铜层、石墨层中的至少一种。

另一方面，本发明实施例提供一种显示装置，其包括上述任一项的显示面板。

再一方面，本发明实施例提供一种显示面板的制作方法，其包括：提供显示面板母板，显示面板母板具有阵列设置的多个显示区以及位于多个显示区之间的非显示区；图案化显示面板母板，以在非显示区形成凹槽结构；在至少部分凹槽结构内形成散热层；根据位于非显示区的切割线进行切割，得到多个显示面板。

根据本发明实施例的一个方面，根据位于非显示区的切割线进行切割，得到多个显示面板后，显示面板的制作方法还包括：在散热层上形成有机覆盖层。

根据本发明实施例的显示面板，通过在显示面板对应非显示区的部分设有凹槽结构，能够降低机械应力在非显示区的传递，从而避免显示面板在切割加工时产生的裂纹向显示面板内部的显示区延伸，从而提高显示面板的制作良率。

根据本发明实施例的显示面板，通过在凹槽结构内设置散热层，显示面板在切割加工时，从切割线产生的热量被散热层吸收并散去，避免从切割线产生的热扩散、热膨胀、热应力等因素造成的显示面板内的无机层与有机层的分离，提高显示面板的制作良率和使用寿命。

附图说明

通过阅读以下参照附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显，其中，相同或相似的附图标记表示相同或相似的特征，附图并未按照实际的比例绘制。

图1示出根据本发明第一实施例的显示面板的俯视图；

图2示出根据本发明第一实施例的显示面板的截面图；

图3示出根据本发明第二实施例的显示面板的截面图；

图4示出根据本发明第三实施例的显示面板的俯视图；

图5示出根据本发明第一实施例的显示面板的制作方法的流程图；

图6示出根据本发明第一实施例的显示面板的制作方法中显示面板母板的俯视图；

图7示出根据本发明第一实施例的显示面板的制作方法中形成散热层后显示面板母板的局部俯视图；

图8示出图7中BB向的截面图。

图中：

100-显示面板；100a-显示区；100b-非显示区；

110-基板；

120-器件层；121-凹槽；122-散热层；123-有机覆盖层；

130-封装层；

1000-显示面板母板；

Gr1-第一凹槽单元；Gr2-第二凹槽单元；Gr3-第三凹槽单元；

E-切割线。

具体实施方式

下面将详细描述本发明的各个方面的特征和示例性实施例，为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本发明进行进一步详细描述。应理解，此处所描述的具体实施例仅被配置为解释本发明，并不被配置为限定本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本发明的示例来提供对本发明更好的理解。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本发明实施例提供一种显示面板，图1、图2分别示出根据本发明第一实施例的显示面板的俯视图、截面图，其中图1中AA线示出图2的截取位置。本实施例的显示面板100具有显示区100a和位于显示区100a周边的非显示区100b，其中显示面板100对应非显示区100b的部分设有凹槽结构，至少部分凹槽结构内设置有散热层。

根据本发明实施例的显示面板100，通过在显示面板100对应非显示区100b的部分设有凹槽结构，能够降低机械应力在非显示区100b的传递，从而避免显示面板100在切割加工时产生的裂纹向显示面板100内部的显示区100a延伸，从而提高显示面板100的制作良率。

显示面板100通常包括若干相互叠置的有机层、无机层，显示面板100在切割加工时，从切割线产生的热扩散、热膨胀、热应力等因素容易使得相互叠置的有机层、无机层相互分离，造成显示面板失效。

根据本发明实施例的显示面板100，通过在凹槽结构内设置散热层122，显示面板100在切割加工时，从切割线产生的热量被散热层122吸收并散去，避免从切割线产生的热扩散、热膨胀、热应力等因素造成的显示面板100内的无机层与有机层的分离，提高显示面板的制作良率和使用寿命。

本实施例的显示面板100包括基板110以及器件层120，在一些实施例中，还可以包括封装层130。

器件层120设置于基板110上，器件层120对应非显示区100b的部分设有凹槽结构，凹槽结构内设置有散热层122。

在一些实施例中，显示面板100还包括封装层130，其中封装层130覆盖器件层120对应显示区100a的部分。封装层130可以是薄膜封装层，其包括若干相互叠置的有机层、无机层。通过在凹槽结构内设置散热层122，显示面板100在切割加工时，能够避免从切割线产生的热扩散、热膨胀、热应力等因素造成的显示面板100内的封装层130与器件层120的分离，提高显示面板100的封装效果以及制作良率。

散热层122可以是沉积在凹槽结构中的铝层、铜层、石墨层中的至少一种。铝、铜、石墨等导热系数较大，其中铝层的导热系数为200瓦/米·度(W/(m·K))，铜层的导热系数为380W/(m·K)，石墨层的水平导热系数为100至1500W/(m·K)。材料的导热系数与散热快慢成正比，导热系数越大，散热越快。本发明实施例的显示面板在加工过程中进行激光切割时，切割位置的热量能够被散热层122快速传输散去，减小热量集中的可能性，从而减小切割过程中对显示区100a的热影响。

在一些实施例中，凹槽结构包括至少一个凹槽单元，其中至少一个凹槽单元在从显示面板100的边界线至显示区100a的方向上排列，每个凹槽单元封闭式或非封闭式围绕显示区100a。

本实施例中，以凹槽结构包括第一凹槽单元Gr1、第二凹槽单元Gr2、第三凹槽单元Gr3共三个凹槽单元单元为例进行说明。显示面板100为矩形状，显示区100a呈矩形状，第一凹槽单元Gr1、第二凹槽单元Gr2、第三凹槽单元Gr3均为大致的C字形，以非封闭式方式半包围显示区100a设置。可以理解的是，在一些实施例中，也可以设置至少一个以封闭式方式全包围显示区100a的凹槽单元。

在一些实施例中，上述的至少一个凹槽单元包括平行于显示面板100的至少部分边界线连续延伸的一个凹槽121。本实施例中，第一凹槽单元Gr1、第二凹槽单元Gr2、第三凹槽单元Gr3均包括平行于显示面板100的其中三个边界线延伸的连续的凹槽121。

显示面板100在切割加工时，在显示面板100边界线的切割位置的裂纹传递至显示区100a的路径上，设置有第一凹槽单元Gr1、第二凹槽单元Gr2、第三凹槽单元Gr3等多个裂纹阻挡屏障，从而更进一步降低切割时裂纹向显示区100a的扩散，提高显示面板100的良率。

在一些实施例中，在至少一个凹槽121内，散热层122沿整个凹槽121延伸。本实施例中，凹槽121均为平行于显示面板100的其中三个边界延伸的连续凹槽，每个凹槽121内散热层122沿整个凹槽121延伸，使得本实施例的显示面板100包括三段散热层122，每段散热层122平行于显示面板100的其中三个边界连续延伸。

显示面板100在切割加工时，在显示面板100边界线的切割位置的热量传递至显示区100a的路径上，设置有三段连续延伸的散热层122作为多重热量阻挡屏障，从而更进一步降低切割时热量向显示区100a的扩散，进一步避免显示面板100的有机层与无机层的分离以及封装失效等问题。

图3示出根据本发明第二实施例的显示面板的截面图，第二实施例的显示面板也具有显示区100a和位于显示区100a周边的非显示区100b，并且在层结构上也包括基板110、器件层120以及封装层130。基板110、器件层120以及封装层130的相互结构关系与第一实施例的显示面板100大致相同，不再详述。

与第一实施例不同的是，本实施例中器件层120对应非显示区100b的部分设有凹槽121，凹槽121内设置有散热层122，并且凹槽121内还设有有机覆盖层123，有机覆盖层123覆盖散热层122。

有机覆盖层123可以是有机胶以及其它有机绝缘材料，在凹槽121内，散热层122的厚度小于凹槽121的深度，本实施例中，有机覆盖层123填充凹槽121内的剩余空间，顶部与器件层120的表面平齐，从而的得到平整的器件层120。在其它一些实施例中，有机覆盖层123的顶部也可以低于或高于器件层120的表面。

在一些实施例中，有机覆盖层123可以在显示面板进行激光切割工艺之后形成。即在对显示面板进行激光切割之前，凹槽121内的散热层122裸露，从而在切割过程中能够实现充分散热。在切割完成后，可以在凹槽121内填充有机胶等有机绝缘材料，形成上述的有机覆盖层123，以避免显示面板成品中散热层122的暴露。

图4示出根据本发明第三实施例的显示面板的俯视图，第三实施例的显示面板也具有显示区100a和位于显示区100a周边的非显示区100b，并且在层结构上也包括基板110、器件层120以及封装层130。基板110、器件层120以及封装层130的相互结构关系与第一实施例的显示面板100大致相同，不再详述。

在一些实施例中，凹槽结构包括至少一个凹槽单元，至少一个凹槽单元在从显示面板100的边界线至显示区100a的方向上排列，每个凹槽单元封闭式或非封闭式围绕显示区。

本实施例中，以凹槽结构包括第一凹槽单元Gr1、第二凹槽单元Gr2共两个凹槽单元单元为例进行说明。第一凹槽单元Gr1、第二凹槽单元Gr2在从显示面板100的边界线至显示区100a的方向上排列，即第二凹槽单元Gr2比第一凹槽单元Gr1更靠近。显示面板100为矩形状，显示区100a呈矩形状，第一凹槽单元Gr1、第二凹槽单元Gr2均为大致的C字形，以非封闭式方式半包围显示区100a设置。

与第一实施例不同的是，在一些实施例中，至少一个凹槽单元包括多个凹槽121，多个凹槽121在平行于显示面板100的至少部分边界线的方向上相互间隔设置。在本实施例中，第一凹槽单元Gr1包括多个凹槽121，多个凹槽121相互间隔设置，并且多个凹槽121排列形成的图案与显示面板100的至少部分边界线平行，本实施例中多个凹槽121排列形成的图案与显示面板100的其中三个边界平行。通过设置相互间隔的多个凹槽121，在保证一定程度的裂纹阻挡性能的同时，提升显示面板100本身的结构强度。

此外在一些实施例中，至少一个凹槽单元包括平行于显示面板100的至少部分边界线连续延伸的一个凹槽121。例如在本实施例中，第二凹槽单元Gr2包括平行于显示面板100的其中三个边界延伸的连续的凹槽121。通过设置平行于显示面板100三个边界延伸的连续凹槽结构，能够在该三个边界处更加完整地提供裂纹阻挡性能，降低切割时裂纹向显示区100a的扩散，提高显示面板100的良率。

在一些实施例中，在至少一个凹槽121内，整个凹槽121设置有散热层122，在一些实施例中，在至少一个凹槽121内，凹槽121的槽底设置有散热层122。在一些实施例中，散热层122沿整个凹槽121的槽底延伸设置。本实施例中，每个凹槽121内散热层122均沿整个凹槽121的槽底延伸设置。可以理解的是，在其它一些实施例中，也可以在至少一个凹槽121内，散热层122覆盖部分凹槽121的槽底设置，例如散热层122在该凹槽121内间隔分布设置。

显示面板100在切割加工时，在显示面板100边界线的切割位置的热量传递至显示区100a的路径上，设置有散热层122作为热量阻挡屏障，从而降低切割时热量向显示区100a的扩散，进一步避免显示面板100的有机层与无机层的分离以及封装失效等问题。

本发明还提供一种显示面板的制作方法，以下将以本发明第一实施例的显示面板100的制作方法为例对制作方法进行说明。

图5示出根据本发明第一实施例的显示面板的制作方法的流程图，第一实施例的显示面板的制作方法包括步骤S110至步骤S140。

在步骤S110中，提供显示面板母板。图6示出根据本发明第一实施例的显示面板的制作方法中显示面板母板的俯视图，该显示面板母板1000具有阵列设置的多个显示区100a以及位于多个显示区100a之间的非显示区100b。

在一些实施例中，提供显示面板母板1000包括：首先提供母板的基板，然后在母板的基板上形成母板的器件层，在一些实施例中，还在母板的器件层的对应多个显示区100a的位置上形成封装层，即封装层覆盖多个显示区的器件层。

在步骤S120中，图案化显示面板母板，以在非显示区形成凹槽结构。

在一些实施例中，图案化显示面板母板具体为图案化母板的器件层，从而在母板的器件层对应非显示区100b的部分形成凹槽结构。

再进一步地，形成母板的器件层可以包括在基板上形成晶体管、电容等电子器件以及形成将该多个电子器件相互绝缘隔开的层间介质层，并且形成母板的器件层的过程还包括图案化该层间介质层。在一些实施例中，在图案化层间介质层的同时在该层间介质层上形成凹槽结构。通过在图案化层间介质层的同时形成凹槽结构，可以避免额外设置形成凹槽结构的工艺步骤，节约工艺制程时间成本。

在形成凹槽结构时，在每个显示区100a周边的非显示区100b内形成至少一个凹槽单元，其中每个显示区100a的周边形成至少一个封闭式或非封闭式围绕显示区100a的凹槽单元。

在一些实施例中，至少其中一个凹槽单元包括连续延伸的一个凹槽。在一些实施例中，至少其中一个凹槽单元包括多个凹槽，多个凹槽相互间隔设置。

在步骤S130中，在至少部分凹槽结构内形成散热层。形成散热层的步骤例如是在至少部分凹槽结构内沉积铝、铜、石墨等导热系数较大的材料。

图7示出根据本发明第一实施例的显示面板的制作方法中形成散热层后显示面板母板的局部俯视图，图8示出图7中BB向的截面图。本实施例中每个显示区100a的周边形成三个非封闭式围绕显示区100a的凹槽单元，每个凹槽单元包括连续延伸的一个凹槽121。

在步骤S140中，根据位于非显示区的切割线进行切割，得到多个显示面板。图7和图8中，以虚线示出切割线E的位置。

切割时，由于器件层120对应非显示区100b的部分设有凹槽121，能够降低机械应力在非显示区100b的传递，从而避免显示面板在切割加工时产生的裂纹向显示面板内部的显示区100a延伸，从而提高显示面板100的制作良率。此外，凹槽121内设置散热层122，显示面板在切割加工时，从切割线产生的热量被散热层122吸收并散去，避免从切割线E产生的热扩散、热膨胀、热应力等因素造成的显示面板内的无机层与有机层的分离、封装层130与器件层120的分离，从而提高显示面板的制作良率和使用寿命。

在一些实施例中，在上述步骤S140后，显示面板的制作方法还可以包括在散热层上形成有机覆盖层，从而得到上述第二实施例的显示面板。有机覆盖层可以是有机胶以及其它有机绝缘材料，其覆盖散热层。

在一些实施例中，有机覆盖层123可以在显示面板进行激光切割工艺之后形成。即在对显示面板进行激光切割之前，凹槽121内的散热层122裸露，从而在切割过程中能够实现充分散热。在切割完成后，可以在凹槽121内填充有机胶等有机绝缘材料，形成上述的有机覆盖层123，从而避免显示面板成品中散热层122的暴露。

依照本发明如上文所述的实施例，这些实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施例。显然，根据以上描述，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地利用本发明以及在本发明基础上的修改使用。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (10)

1.一种显示面板，具有显示区和位于所述显示区周边的非显示区，其特征在于，所述显示面板对应所述非显示区的部分设有凹槽结构，至少部分所述凹槽结构内设置有散热层，所述凹槽结构包括至少一个凹槽单元，至少一个所述凹槽单元在从所述显示面板的边界线至所述显示区的方向上排列，至少一个所述凹槽单元包括多个凹槽，多个所述凹槽相互间隔设置，并且多个所述凹槽排列形成的图案与所述显示面板的至少部分边界线平行；

所述显示面板包括：

基板；

器件层，设置于所述基板上，所述凹槽结构设置于所述器件层上；以及

封装层，覆盖所述器件层对应所述显示区的部分。

2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，每个所述凹槽单元封闭式或非封闭式围绕所述显示区。

3.根据权利要求2所述的显示面板，其特征在于，至少一个所述凹槽单元包括平行于所述显示面板的至少部分边界线连续延伸的一个凹槽。

4.根据权利要求1或3所述的显示面板，其特征在于，在至少一个所述凹槽内，整个所述凹槽设置有散热层。

5.根据权利要求1或3所述的显示面板，其特征在于，在至少一个所述凹槽内，所述凹槽的槽底设置有散热层。

6.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，至少部分所述凹槽结构内还设有有机覆盖层，所述有机覆盖层覆盖所述散热层。

7.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述散热层为铝层、铜层、石墨层中的至少一种。

8.一种显示装置，其特征在于，包括根据权利要求1至7任一项所述的显示面板。

9.一种显示面板的制作方法，其特征在于，包括：

提供显示面板母板，所述显示面板母板具有阵列设置的多个显示区以及位于多个所述显示区之间的非显示区；

图案化所述显示面板母板，以在所述非显示区形成凹槽结构，所述凹槽结构包括至少一个凹槽单元，至少一个所述凹槽单元在从所述显示面板的边界线至所述显示区的方向上排列，至少一个所述凹槽单元包括多个凹槽，多个所述凹槽相互间隔设置，并且多个所述凹槽排列形成的图案与所述显示面板的至少部分边界线平行；

在至少部分所述凹槽结构内形成散热层；

根据位于所述非显示区的边界线进行切割，得到多个所述显示面板。

10.根据权利要求9所述的显示面板的制作方法，其特征在于，所述根据位于所述非显示区的边界线进行切割，得到多个所述显示面板后，所述显示面板的制作方法还包括：

在所述散热层上形成有机覆盖层。

Images