CN110042280A - 一种原位内生多相颗粒增强铝基复合材料及其制备方法 - Google Patents

一种原位内生多相颗粒增强铝基复合材料及其制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN110042280A
CN110042280A CN201910486564.3A CN201910486564A CN110042280A CN 110042280 A CN110042280 A CN 110042280A CN 201910486564 A CN201910486564 A CN 201910486564A CN 110042280 A CN110042280 A CN 110042280A
Authority
CN
China
Prior art keywords
size
particle
aln
zrb
mass percent
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201910486564.3A
Other languages
English (en)
Other versions
CN110042280B (zh
Inventor
高通
卞一涵
刘相法
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Shandong University
Original Assignee
Shandong University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Shandong University filed Critical Shandong University
Priority to CN201910486564.3A priority Critical patent/CN110042280B/zh
Publication of CN110042280A publication Critical patent/CN110042280A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN110042280B publication Critical patent/CN110042280B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/10—Sintering only
    • B22F3/1017—Multiple heating or additional steps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/10—Sintering only
    • B22F3/1035—Liquid phase sintering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
    • C22C1/05—Mixtures of metal powder with non-metallic powder
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C32/00—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ
    • C22C32/0005—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ with at least one oxide and at least one of carbides, nitrides, borides or silicides as the main non-metallic constituents

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Ceramic Products (AREA)
  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)

Abstract

本发明属金属基复合材料领域，涉及一种原位内生多相颗粒增强铝基复合材料及其制备方法。该铝基复合材料特征是：铝基体上均匀分布原位生成的纳米级ZrB2、AlN和Al2O3颗粒；ZrB2的质量百分比为1.8～27.5，尺寸为50～300nm；AlN的质量百分比为3.3～41.3，尺寸为10～50nm；Al2O3的质量百分比为1.1～16.5，尺寸为10～100nm。其制备方法是：在氩气气氛下双速球磨，在冷/热等静压机中压制成预制体，采用固液顺序烧结法，获得ZrB2、AlN和Al2O3多相颗粒增强铝基复合材料。本发明制备的材料表面洁净无污染，与基体结合强度高；增强颗粒在基体上均匀分布，无团聚现象。不同尺度的颗粒具有协同增强效果，展示了良好的综合力学性能。

Description

一种原位内生多相颗粒增强铝基复合材料及其制备方法
技术领域
本发明属金属基复合材料领域，特别涉及一种原位内生多相颗粒增强铝基复合材料及其制备方法。
背景技术
铝基复合材料具有低密度、高比强度、耐腐蚀以及易加工等特点，在航空航天、汽车、军事和海洋等工程领域具有重要的应用价值。为满足铝基复合材料对综合性能的需求，本发明设计了一种综合性能可控的新型铝基复合材料，其具有高温强度好、体积稳定性好、刚度好、耐磨性好等综合优点，并开发了成本低廉、工艺简单的制备方法。
颗粒增强铝基复合材料通常采用外加法制备，但增强颗粒与铝基体界面结合差，难以发挥出增强颗粒的优势，且在大规模生产中难以控制其稳定性，采用原位内生法可克服上述缺点。内生增强颗粒一般包括金属间化合物和陶瓷颗粒，其中过渡族金属硼化物具有稳定的化学性质，如ZrB2熔点高(3245℃)、硬度高(23Gpa)、弹性模量大(489GPa)，对材料刚度的提升有重要作用。AlN熔点为2573℃，密度为3.2g/cm3，弹性模量为308～315GPa，是一种提高复合材料高温强度的理想陶瓷粒子。Al2O3密度低(3.9g/cm3)、熔点高(2054℃)，可改善复合材料的体积稳定性，并显著提高材料的耐磨性。此外，由于不同粒子与铝基体结合特性的差别，近年来，双相或多相颗粒协同增强铝基复合材料受到越来越多关注，如公开号为CN 105385902A的中国专利公开了一种AlB2和AlN颗粒增强铝基复合材料的制备方法，粒子发挥协同作用。
公开号为CN 109692964A的中国专利公开了一种含ZrB2颗粒增强铝基复合材料的制备方法，将增强相反应物与铝基合金的原料一起进行熔炼，施加雾化压力使其雾化冷却形成粉末，制成铝基复合材料。但该方法制备工艺复杂，无法大规模生产；且在制备中用到KBF4和K2TiF6会生成AlF3，污染环境。公开号为CN 109402441A的中国专利公开了一种以超细铝粉、空气为原料制备AlN和Al2O3颗粒增强铝基复合材料的方法，但该方法无法有效控制增强颗粒的含量，并且增强相难以在基体上分布均匀，受设备限制，无法批量化生产。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提出一种综合性能好、增强颗粒分散性好、成本低、可工业化生产的ZrB2、AlN和Al2O3颗粒协同增强铝基复合材料及其制备方法。
本发明是通过以下方式实现的：
一种原位内生多相颗粒增强铝基复合材料，其特征是：铝基体上均匀分布原位生成的纳米级ZrB2，AlN和Al2O3颗粒；ZrB2的质量百分比为1.8～27.5，尺寸为50～300nm；AlN的质量百分比为3.3～41.3，尺寸为10～50nm；Al2O3的质量百分比为1.1～16.5，尺寸为10～100nm。其中，ZrB2，AlN和Al2O3协同增强，同时提升材料的强度、弹性模量、耐磨性与体积稳定性。
上述复合材料的制备方法，其特征是包括以下步骤：
(1)首先按以下质量百分比准备好所需原料：工业纯铝粉50.0～95.0(尺寸≤70μm)、二氧化锆粉2.0～30.0(尺寸≤2μm)、氮化硼粉2.0～25.0(尺寸≤2μm)；
(2)按比例称取步骤(1)中的物料，首先将铝粉和二氧化锆粉低速球磨(球磨机转速≤150r/min)1～6h，再加入氮化硼粉高速球磨(球磨机转速≥300r/min)6～48h，以上两步球磨均在氩气氛围下进行，球料比均设定在3:1～6:1间；
(3)将步骤(2)两步球磨后的物料除气包套，在冷/热等静压机中压制成预制体；
(4)将预制体放入真空烧结炉内，设定真空度在5×10-5～1×10-2Pa间，采用固液顺序烧结法，首先进行固相烧结，控制烧结温度为570～640℃，保温时间为60～240min，然后进行液相烧结，将烧结温度控制为660～950℃，保温时间为10～90min，即可获得ZrB2、AlN和Al2O3颗粒增强铝基复合材料。
与现有技术相比，本发明有以下优点：
(1)采用双速球磨法，即：先将铝粉和二氧化锆粉低速球磨，实现二氧化锆粉均匀分布，避免机械合金化作用产生大量ZrAl3相，再加入氮化硼粉高速球磨，既实现了二氧化锆和氮化硼粉的活化，又充分利用氮化硼粉的润滑作用，使球磨后物料粒度小，减少了预制体的缺陷。
(2)固液顺序烧结法具有多级反应机制，在较低温度下，铝和二氧化锆进行固–固反应生成纳米Al2O3颗粒呈弥散分布，固态下颗粒的扩散能力有限，克服了纳米级颗粒的团聚现象，在较高的温度下铝与氮化硼粉进行液–固反应，生成了团絮状分布的纳米AlN，且已经生成的Al2O3对AlN具有分散作用，使其均匀的分布在基体中。由于在较高温下保温时间较短，生成的纳米ZrB2相，克服了生成金属间化合物易长大的缺点，因此制备了一种分散性好的多相纳米颗粒增强铝基复合材料。
(3)通过改变铝粉、氮化硼粉、二氧化锆粉的配比可调控增强颗粒的含量，通过反应温度和保温时间可控制增强颗粒的尺寸与形貌。
本发明制备的复合材料中原位生成的纳米级ZrB2、AlN和Al2O3颗粒热力学稳定，表面洁净无污染，与基体结合强度高；增强颗粒在基体上均匀分布，无团聚现象。不同尺度的颗粒具有协同增强效果，展示了良好的综合力学性能。
具体实施方式
下面给出本发明的三个最佳实施例。
实施例1
(1)首先按以下质量百分比准备好所需原料：工业纯铝粉94.0(尺寸≤50μm)、氮化硼粉3.0(尺寸≤2μm)、二氧化锆粉3.0(尺寸≤2μm)；
(2)按比例称取步骤(1)中的物料，首先将铝粉和二氧化锆粉低速球磨(球磨机转速100r/min)2h，再加入氮化硼粉高速球磨(球磨机转速300r/min)8h，以上两步球磨均在氩气氛围下进行，球料比均设定在4:1；
(3)将步骤(2)两步球磨后的物料除气包套，在冷等静压机中压制成预制体；
(4)采用固液顺序烧结法，即将预制体放入真空烧结炉内，设定真空度为5×10- 5Pa，首先固相烧结控制烧结温度为580℃，保温时间为180min，然后液相烧结将烧结温度控制为700℃，保温时间为60min，即可获得ZrB2，AlN和Al2O3颗粒增强铝基复合材料。
按照上述配比和工艺可得到一种原位内生ZrB2、AlN和Al2O3颗粒增强铝基复合材料，其成分(质量百分比)为：Al–2.7ZrB2–5.0AlN–1.7Al2O3，纳米级ZrB2、AlN和Al2O3颗粒在铝基体上均匀分布，ZrB2颗粒尺寸为50～100nm，AlN颗粒尺寸为10～30nm，Al2O3颗粒尺寸为10～50nm。
实施例2
(1)首先按以下质量百分比准备好所需原料：工业纯铝粉78.0(尺寸≤50μm)、氮化硼粉10.0(尺寸≤2μm)、二氧化锆粉12.0(尺寸≤2μm)；
(2)按比例称取步骤(1)中的物料，首先将铝粉和二氧化锆粉低速球磨(球磨机转速100r/min)4h，再加入氮化硼粉高速球磨(球磨机转速300r/min)18h，以上两步球磨均在氩气氛围下进行，球料比均设定在5:1；
(3)将步骤(2)两步球磨后的物料除气包套，在冷等静压机中压制成预制体；
(4)采用固液顺序烧结法，即将预制体放入真空烧结炉内，设定真空度为5×10- 5Pa，首先固相烧结控制烧结温度为600℃，保温时间为120min，然后液相烧结将烧结温度控制为800℃，保温时间为40min，即可获得ZrB2，AlN和Al2O3颗粒增强铝基复合材料。
按照上述配比和工艺可得到一种原位内生ZrB2、AlN与Al2O3颗粒增强铝基复合材料，其成分(质量百分比)为：Al–11.0ZrB2–16.5AlN–6.6Al2O3，纳米级ZrB2、AlN和Al2O3颗粒在铝基体上均匀分布，ZrB2颗粒尺寸为100～200nm，AlN颗粒尺寸为20～50nm，Al2O3颗粒尺寸为20～80nm。
实施例3
(1)首先按以下质量百分比准备好所需原料：工业纯铝粉50.0(尺寸≤6μm)、氮化硼粉22.0(尺寸≤2μm)、二氧化锆粉28.0(尺寸≤2μm)；
(2)按比例称取步骤(1)中的物料，首先将铝粉和二氧化锆粉低速球磨(球磨机转速100r/min)6h，再加入氮化硼粉高速球磨(球磨机转速300r/min)40h，以上两步球磨均在氩气氛围下进行，球料比均设定在6:1；
(3)将步骤(2)两步球磨后的物料除气包套，在冷等静压机中压制成预制体；
(4)采用固液顺序烧结法，即将预制体放入真空烧结炉内，设定真空度为5×10- 5Pa，首先固相烧结控制烧结温度为620℃，保温时间为60min，然后液相烧结将烧结温度控制为900℃，保温时间为20min，即可获得ZrB2、AlN和Al2O3颗粒增强铝基复合材料。
按照上述配比和工艺可得到一种原位内生ZrB2、AlN和Al2O3颗粒增强铝基复合材料，其成分(质量百分比)为：Al–25.6ZrB2–36.3AlN–15.4Al2O3，纳米级ZrB2、AlN与Al2O3颗粒在铝基体上均匀分布，ZrB2颗粒尺寸为200～300nm，AlN颗粒尺寸为30～50nm，Al2O3颗粒尺寸为50～100nm。

Claims (2)

1.一种原位内生多相颗粒增强铝基复合材料，其特征是：铝基体上均匀分布原位生成的纳米级ZrB2、AlN和Al2O3颗粒；ZrB2的质量百分比为1.8～27.5，尺寸为50～300nm；AlN的质量百分比为3.3～41.3，尺寸为10～50nm；Al2O3的质量百分比为1.1～16.5，尺寸为10～100nm；其中，ZrB2、AlN和Al2O3协同增强，同时提升材料的强度、弹性模量、耐磨性与体积稳定性。
2.根据权利要求1所述一种原位内生多相颗粒增强铝基复合材料的制备方法，其特征包括以下步骤：
(1)首先按以下质量百分比准备好所需原料：工业纯铝粉50.0～95.0，尺寸≤70μm；二氧化锆粉2.0～30.0，尺寸≤2μm；氮化硼粉2.0～25.0，尺寸≤2μm；
(2)按比例称取步骤(1)中的物料，首先将铝粉和二氧化锆粉低速球磨1～6h，球磨机转速≤150r/min；再加入氮化硼粉高速球磨6～48h，球磨机转速≥300r/min；以上两步球磨均在氩气氛围下进行，球料比均设定在3:1～6:1间；
(3)将步骤(2)两步球磨后的物料除气包套，在冷/热等静压机中压制成预制体；
(4)将预制体放入真空烧结炉内，设定真空度在5×10-5～1×10-2Pa间，采用固液顺序烧结法，首先进行固相烧结，控制烧结温度为570～640℃，保温时间为60～240min，然后进行液相烧结，将烧结温度控制为660～950℃，保温时间为10～90min，即可获得ZrB2、AlN和Al2O3颗粒增强铝基复合材料。
CN201910486564.3A 2019-06-05 2019-06-05 一种原位内生多相颗粒增强铝基复合材料及其制备方法 Active CN110042280B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910486564.3A CN110042280B (zh) 2019-06-05 2019-06-05 一种原位内生多相颗粒增强铝基复合材料及其制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910486564.3A CN110042280B (zh) 2019-06-05 2019-06-05 一种原位内生多相颗粒增强铝基复合材料及其制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN110042280A true CN110042280A (zh) 2019-07-23
CN110042280B CN110042280B (zh) 2020-09-08

Family

ID=67284602

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201910486564.3A Active CN110042280B (zh) 2019-06-05 2019-06-05 一种原位内生多相颗粒增强铝基复合材料及其制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN110042280B (zh)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110578066A (zh) * 2019-09-19 2019-12-17 天津大学 原位生成AlN和AlB2双相颗粒增强的铝基复合材料的制备方法
CN110592412A (zh) * 2019-10-18 2019-12-20 南京理工大学 纳米AlN颗粒增强混晶耐热铝基复合材料及制备方法
CN111733375A (zh) * 2020-07-09 2020-10-02 湖南金天铝业高科技股份有限公司 氮化硼和氮化铝增强的铝基复合材料、其制备方法及应用
CN112853163A (zh) * 2021-01-12 2021-05-28 山东大学 一种耐高温铝合金复合材料及其制备方法
CN113667879A (zh) * 2021-07-29 2021-11-19 山东大学 一种轻质高模量铝基复合材料及其制备方法
CN114990415A (zh) * 2022-06-15 2022-09-02 中国重汽集团济南动力有限公司 一种纳米双相增强的铝基复合材料及其3d打印成形方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5798647A (en) * 1980-12-09 1982-06-18 Nissan Motor Co Ltd Aluminum alloy material with superior wear resistance
US5007476A (en) * 1988-11-10 1991-04-16 Lanxide Technology Company, Lp Method of forming metal matrix composite bodies by utilizing a crushed polycrystalline oxidation reaction product as a filler, and products produced thereby
CN103276389A (zh) * 2013-06-20 2013-09-04 山东大学 氧化铝与二硼化锆增强铝基原位复合材料及其制备方法
CN103866154A (zh) * 2012-12-14 2014-06-18 中国兵器科学研究院宁波分院 一种复合材料中微纳米颗粒增强相的弥散分布方法
CN104928542A (zh) * 2015-05-19 2015-09-23 江苏大学 一种汽车控制臂用6x82基复合材料的制备方法
CN107974569A (zh) * 2017-07-13 2018-05-01 江苏秦龙汽车科技有限公司 一种混杂颗粒增强铝基复合材料的制备方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5798647A (en) * 1980-12-09 1982-06-18 Nissan Motor Co Ltd Aluminum alloy material with superior wear resistance
US5007476A (en) * 1988-11-10 1991-04-16 Lanxide Technology Company, Lp Method of forming metal matrix composite bodies by utilizing a crushed polycrystalline oxidation reaction product as a filler, and products produced thereby
CN103866154A (zh) * 2012-12-14 2014-06-18 中国兵器科学研究院宁波分院 一种复合材料中微纳米颗粒增强相的弥散分布方法
CN103276389A (zh) * 2013-06-20 2013-09-04 山东大学 氧化铝与二硼化锆增强铝基原位复合材料及其制备方法
CN104928542A (zh) * 2015-05-19 2015-09-23 江苏大学 一种汽车控制臂用6x82基复合材料的制备方法
CN107974569A (zh) * 2017-07-13 2018-05-01 江苏秦龙汽车科技有限公司 一种混杂颗粒增强铝基复合材料的制备方法

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110578066A (zh) * 2019-09-19 2019-12-17 天津大学 原位生成AlN和AlB2双相颗粒增强的铝基复合材料的制备方法
CN110592412A (zh) * 2019-10-18 2019-12-20 南京理工大学 纳米AlN颗粒增强混晶耐热铝基复合材料及制备方法
CN111733375A (zh) * 2020-07-09 2020-10-02 湖南金天铝业高科技股份有限公司 氮化硼和氮化铝增强的铝基复合材料、其制备方法及应用
CN111733375B (zh) * 2020-07-09 2022-05-10 湖南金天铝业高科技股份有限公司 氮化硼和氮化铝增强的铝基复合材料、其制备方法及应用
CN112853163A (zh) * 2021-01-12 2021-05-28 山东大学 一种耐高温铝合金复合材料及其制备方法
CN112853163B (zh) * 2021-01-12 2021-09-14 山东大学 一种耐高温铝合金复合材料及其制备方法
CN113667879A (zh) * 2021-07-29 2021-11-19 山东大学 一种轻质高模量铝基复合材料及其制备方法
CN113667879B (zh) * 2021-07-29 2022-02-25 山东大学 一种轻质高模量铝基复合材料及其制备方法
CN114990415A (zh) * 2022-06-15 2022-09-02 中国重汽集团济南动力有限公司 一种纳米双相增强的铝基复合材料及其3d打印成形方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN110042280B (zh) 2020-09-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN110042280A (zh) 一种原位内生多相颗粒增强铝基复合材料及其制备方法
CN102260814B (zh) 一种原位纳米TiC陶瓷颗粒增强铝基复合材料及其制备方法
CN108060314A (zh) 一种含有内生纳米TiB2颗粒的陶铝复合的制备方法
CN110257684B (zh) 一种FeCrCoMnNi高熵合金基复合材料的制备工艺
CN102618774B (zh) 一种高强韧金属基纳米复合材料的制备方法
CN104844225B (zh) 碳化硅包覆六方氮化硼复合粉体改性的自润滑陶瓷刀具材料及其制备方法
CN109321767B (zh) 一种复合强化法制备混杂颗粒增强铝基复合材料的方法
CN108754242B (zh) 原位内生陶瓷相协同增强铝基复合材料及其成形方法
CN103757452B (zh) 一种Ti2AlC/TiAl基复合材料及其低温制备方法
CN110218907A (zh) 一种用于3d打印的含硼钛基复合粉末及其制备方法
CN102242303B (zh) 一种原位纳米TiC陶瓷颗粒增强铜基复合材料及其制备方法
CN105671411B (zh) 一种碳化物增强铁基复合材料及其粉末冶金原位合成方法
CN102337423A (zh) 一种陶瓷粉末增强锌铝合金基复合材料的制备方法
CN113957280B (zh) 一种高强塑高刚度铝基复合材料及制备方法
CN109182856A (zh) 一种AlN与MgB2颗粒增强镁基复合材料及其制备方法
CN105734347B (zh) 一种放电等离子烧结制备硼化钛颗粒增强铝基复合材料的方法
Yin et al. The effect of modified interfaces on the mechanical property of β-silicon nitride whiskers reinforced Cu matrix composites
CN1161483C (zh) 一种高强度原位铝基复合材料
CN105385902B (zh) 一种AlN与AlB2颗粒增强铝基复合材料及其制备方法
CN109652679B (zh) 纳米碳管和内生纳米TiC颗粒混杂增强铝基复合材料及其制备方法
Liu et al. Mechanical properties and microstructure of Ti (C 5 N 5)-TiB 2-(W 7 Ti 3) C composite cutting tool materials
CN105039793B (zh) 一种纳米特征增强铝基复合材料及其制备方法
CN115074566B (zh) 通过含氧石墨烯改性分散提高钛基复合材料性能的方法
CN101245461A (zh) 一种(FeAl＋Cr7C3)/γ－(Fe,Ni)复合涂层的制备方法
CN110331314A (zh) 一种纳米TiC修饰石墨烯增强钛基复合材料及其制备方法和应用

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant