CN110037230A - 卤制装置和卤制系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及食品加工技术领域，尤其涉及一种卤制装置和卤制系统。该卤制装置包括驱动轴、叶轮组件和卤制罐，驱动轴可转动地设置在卤制罐中，叶轮组件与驱动轴同步旋转，且叶轮组件包括多个搅拌叶片和多个翻转叶片，当沿驱动轴观察时，搅拌叶片在驱动轴的径向上延展，一个或多个翻转叶片设置在搅拌叶片上并相对于搅拌叶片倾斜地延伸。该卤制系统包括该卤制装置。该卤制装置和该卤制系统，使得卤液的均匀性和物料卤制的均匀性均得到提高，实现了自动高效卤制，相对于链条传动减少了金属离子，最大程度保证卤制品的品质以及卤液的使用周期。

Description

卤制装置和卤制系统

技术领域

本发明涉及食品加工技术领域，尤其涉及一种卤制装置和卤制系统。

背景技术

传统的卤制品吊篮都是放在卤制容器中，蒸煮过程中卤制品连同吊篮一起蒸煮，作业所需的人员较多，需要人力去搅动，作业劳动强度大，环境相对较不安全，且卤制生产效率相对较低。

现在虽然有很多连续式卤制机的运用，但是大多采用链条式的传动方式，由于链条在传动过程中的摩擦，产生一定的金属离子，会对产品的品质尤其是色泽造成较大的不良影响；另外造成卤制过程中部分产品卤制不均匀。

因而，需要提供一种新型的卤制设备，避免使用传统的链条装置，以减少由于摩擦而产生的金属离子，并使卤制品卤制均匀。

发明内容

本发明的目的在于提供卤制装置，以避免使用传统的链条装置，减少由于摩擦而产生的金属离子，并使卤制品卤制均匀。

为了实现上述目的，本发明提供了以下技术方案；

基于上述第一目的，本发明提供的卤制装置，包括驱动轴、叶轮组件和卤制罐，所述驱动轴可转动地设置在所述卤制罐中，且所述驱动轴沿所述卤制罐的长度方向延伸；

所述叶轮组件与所述驱动轴同步旋转，且所述叶轮组件包括多个搅拌叶片和多个翻转叶片，所述多个搅拌叶片沿着所述驱动轴顺次排列；

当沿所述驱动轴观察时，所述搅拌叶片在所述驱动轴的径向上延展，一个或多个所述翻转叶片设置在所述搅拌叶片上并相对于所述搅拌叶片倾斜地延伸。

在上述技术方案中，可选地，多个所述搅拌叶片彼此连接并绕着所述驱动轴呈螺旋形状；或

多个所述搅拌叶片间隔设置并绕着所述驱动轴呈螺旋形状，所述搅拌叶片上形成有开口部，所述搅拌叶片的形成所述开口部的两端相错设置。

在上述任一技术方案中，可选地，所述翻转叶片沿所述驱动轴的轴向延伸。

在上述任一技术方案中，可选地，在任意相邻的两个所述搅拌叶片的彼此相对的两个表面的相对位置处均设置有所述翻转叶片。

在上述任一技术方案中，可选地，所述卤制装置还包括位于两个所述搅拌叶片之间的多个翻转架，所述翻转架包括第一杆部和第二杆部，所述第一杆部的一端与所述驱动轴固定连接并与所述驱动轴垂直地延伸，所述第一杆部的另一端与沿着所述驱动轴的轴向延伸的所述第二杆部连接；

在任意相邻两个所述搅拌叶片之间，多个所述翻转架沿所述驱动轴的周向均匀分布。

在上述任一技术方案中，可选地，所述搅拌叶片上设置有贯通所述搅拌叶片的多个回流孔。

在上述任一技术方案中，可选地，所述卤制装置还包括出料转筒和运料装置，沿所述卤制装置的长度方向，所述卤制罐的一端为进料端，所述卤制罐的另一端为出料端卤制罐的另一端为出料端；

所述出料转筒与所述卤制罐的出料端可转动连接，所述出料转筒与所述驱动轴固定连接，且所述出料转筒与所述驱动轴同步旋转，所述出料转筒的内部设置有多个挡板；

所述挡板包括挡板本体和止挡部，所述挡板本体与所述出料转筒固定连接，且所述挡板本体沿所述出料转筒的径向延伸，所述止挡部连接在所述挡板本体的远离所述出料转筒的一端，且所述止挡部相对于所述挡板本体向所述出料转筒的转动方向倾斜；

所述运料装置的上料端伸入所述出料转筒内。

基于上述第二目的，本发明提供的卤制系统，包括温度传感装置、换热装置、第一泵送装置、第二泵送装置、第二阀门、过滤装置和如第一主题提出的任一技术方案所述的卤制装置，所述温度传感装置设置在所述卤制装置的卤制罐内，用于测量所述卤制罐内的卤液的温度；

所述换热装置包括卤液通道和蒸汽通道，所述蒸汽通道用于连通蒸汽源，以通过所述蒸汽通道内的蒸汽加热所述卤液通道中的卤液；

所述卤制罐上开设有卤液入口和卤液出口，所述卤液出口通过所述第一泵送装置连通所述过滤装置的入口，所述过滤装置的出口顺次通过所述第二泵送装置和所述第二阀门连通所述卤液通道的入口，所述卤液通道的出口连通所述卤液入口。

在上述任一技术方案中，所述卤制罐包括卤制罐上分体和卤制罐下分体，所述卤制罐上分体扣设在所述卤制罐下分体上，所述卤制罐下分体外侧套设有第一蒸汽夹层，所述第一蒸汽夹层用于连通所述蒸汽源；

所述过滤装置与所述第二泵送装置之间连接有过滤缓冲装置。

在上述任一技术方案中，所述卤制装置还包括溢流装置、油水分离装置、第三泵送装置和卤液搅拌罐，所述过滤装置与所述第二泵送装置之间设置有第一阀门，所述卤液搅拌罐的出液口通过第三阀门连通所述第二泵送装置和所述第一阀门，所述卤液搅拌罐的进液口通过第四阀门连通所述第二泵送装置和所述第二阀门；

所述溢流装置的出口高于所述溢流装置的入口，且所述溢流装置的出口的高度与所述卤制罐中的预定卤液高度持平；

所述溢流装置的出口顺次通过所述油水分离装置、第五阀门、所述第三泵送装置连通所述卤液搅拌罐的出液口和所述第三阀门。

采用上述技术方案，本发明的有益效果：

本发明提供的卤制装置，通过设置搅拌叶片和翻转叶片，使得卤制罐中的卤液的均匀性和物料卤制的均匀性均得到提高，且该卤制装置相对于人工卤制实现了无人化操作、自动化程度高，提高了卤制效率，适合大规模生产；此外，避免使用传统的链条装置，大大减少了由于摩擦而产生的金属离子，最大程度保证卤制品的品质以及卤液的使用周期。

本发明提供的卤制系统，还能够实现卤液过滤循环加热，提高了卤液的清洁程度和使用寿命，同时能够使卤液恒温，从而提高了卤制品的品质。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一提供的卤制装置的第一结构示意图；

图2为本发明实施例一提供的卤制装置的第二结构示意图；

图3为本发明实施例二提供的卤制装置的出料转筒的结构示意图；

图4为本发明实施例二提供的卤制系统的结构示意图。

图标：1-驱动轴；10-驱动装置；20-搅拌叶片；200-开口部；201-回流孔；21-翻转叶片；3-卤制罐；30-卤液入口；31-卤液出口；4-翻转架；40-第一杆部；41-第二杆部；5-出料转筒；50-挡板本体；51-止挡部；60-换热装置；61-过滤装置；62-过滤缓冲装置；63-自动进料装置；64-运料装置；70-溢流装置；71-油水分离装置；72-卤液搅拌罐；80-第一泵送装置；81-第二泵送装置；82-第三泵送装置；90-第一阀门；91-第二阀门；92-第三阀门；93-第四阀门；94-第五阀门。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一

参见图1至图3所示，本实施例提供了一种卤制装置；图1为本实施例提供的卤制装置的第一结构示意图，为了更清楚地表示搅拌叶片和翻转叶片的结构特征，省略了卤制罐；图2为本实施例提供的卤制装置的第二结构示意图，即卤制装置的局部透视图，以便于从另一个视角表示卤制装置的结构特征；图3为本实施例提供的卤制装置的出料转筒的结构示意图。

参见图1至图3并结合图4所示，本实施例提供的卤制装置，包括驱动轴1、叶轮组件和卤制罐3，驱动轴1可转动地设置在卤制罐3中，通过驱动装置10驱动连接驱动轴1，以使驱动轴1能够绕自身轴线转动，且驱动轴1沿卤制罐3的长度方向延伸。其中驱动装置10可以是步进电机、减速电机或通过变速箱连接的发动机，进而可以通过驱动装置10的驱动速度改变驱动轴1的旋转速度。卤制罐3中存储有用于卤制物料的卤液，在卤制开始的之前，将卤液注入到卤制罐3中，并将物料投入到卤制罐3中，以在卤制罐3中通过卤液对物料进行卤制，以得到卤制品。

可选地，驱动轴1与卤制罐3同轴可转动连接。可选地，卤制罐3呈圆筒形，卤制罐3的内壁光滑过渡、没有死角，能够避免物料沉积，从而一方面便于物料搅拌，另一方面便于清洁卤制罐3的内壁。

叶轮组件与驱动轴1同步旋转，从而能够通过控制驱动轴1的转动速度和转动方向以实现对于叶轮组件的转速和转向的控制。且叶轮组件包括多个搅拌叶片20和多个翻转叶片21，多个搅拌叶片20沿着驱动轴1顺次排列，可选地，多个搅拌叶片20沿着驱动轴1均匀地顺次排列，有利于保证搅拌叶片20的搅拌均匀效果以及物料沿卤制罐3的长度方向传送的稳定性。

当沿驱动轴1观察时，搅拌叶片20在驱动轴1的径向上延展，当搅拌叶片20随驱动轴1同步旋转的时候，可通过搅拌叶片20不断搅动卤液，从而保证卤汤的均匀性。一个或多个翻转叶片21设置在搅拌叶片20上并相对于搅拌叶片20倾斜地延伸，翻转叶片21与搅拌叶片20固定连接，翻转叶片21可随着搅拌叶片20同步转动，翻转叶片21凸出于搅拌叶片20，从而形成类似于铲动的作用效果，以使物料在传送的过程中在卤制罐3的卤液中翻转，进而有利于提高物料卤制的均匀性。

本实施例中的卤制装置，通过设置搅拌叶片20和翻转叶片21，使得卤制罐3中的卤液的均匀性和物料卤制的均匀性均得到提高，且该卤制装置相对于人工卤制实现了无人化操作、自动化程度高，提高了卤制效率，适合大规模生产；此外，避免使用传统的链条装置，大大减少了由于摩擦而产生的金属离子，最大程度保证卤制品的品质以及卤液的使用周期。

本实施例的可选方案中，多个搅拌叶片彼此连接并绕着驱动轴呈螺旋形状(图中未示出)，也就是说，多个搅拌叶片绕着驱动轴1呈螺旋形状连续地延伸。通过限定多个搅拌叶片为一体结构并呈螺旋形状，一方面有利于提升搅拌叶片对于卤液的搅拌效果，另一方面有利于物料在卤制罐3中边传送边卤制。

本实施例的可选方案中，多个搅拌叶片20间隔设置并绕着驱动轴1呈螺旋形状，也就是说，多个搅拌叶片20绕着驱动轴1呈螺旋形状并间隔地延伸，多个搅拌叶片20为分体结构并呈螺旋形状，一方面，分体结构便于加工成型，且便于搅拌叶片20与驱动轴1固定连接，另一方面，通过使多个搅拌叶片20呈螺旋形状，也能够提升搅拌叶片20对于卤液的搅拌效果。

可选地，多个搅拌叶片20中的每一个均相对于驱动轴1倾斜地设置，其中，搅拌叶片20相对于驱动轴1的倾斜程度可以根据物料的颗粒大小、密度等参数来确定，以进一步提升卤制装置的卤制均匀性。

搅拌叶片20上形成有开口部200，搅拌叶片20的形成开口部200的两端相错设置，从而能够增强搅拌叶片20的弯曲程度，加剧搅拌叶片20的扰流效果，进而提升搅拌叶片20的搅拌效果。

本实施例的可选方案中，翻转叶片21沿驱动轴1的轴向延伸，使翻转叶片21与搅拌叶片20之间的夹角最大化，从而能够增大翻转叶片21与物料的接触面积，进而提高翻转叶片21对于物料的翻转作用。

可选地，翻转叶片21与搅拌叶片20通过焊接的方式固定连接。

可选地，翻转叶片21呈三角形，翻转叶片21的两条边分别固定连接在驱动轴1和搅拌叶片20上，翻转叶片21的另一条边连接在驱动轴1和搅拌叶片20之间。将翻转叶片21设置成三角形，使翻转叶片21易于伸入到物料中，从而提高翻转效果。

本实施例的可选方案中，在任意相邻的两个搅拌叶片20的彼此相对的两个表面的相对位置处均设置有翻转叶片21。也就是说，搅拌叶片20的两个表面上均设置有翻转叶片21，物料位于相邻的两个搅拌叶片20之间的空间内，通过在任意相邻的两个搅拌叶片20的彼此相对的两个表面上均设置翻转叶片21，从而能够通过两个相对的翻转叶片21共同翻转空间内的物料，进而使物料充分翻滚、卤制，提高卤制均匀性。

可选地，搅拌叶片20和翻转叶片21的材质均为不锈钢材质。

可选地，搅拌叶片20的表面上设置有多个翻转叶片21。

本实施例的可选方案中，卤制装置还包括位于两个搅拌叶片20之间的多个翻转架4，翻转架4包括第一杆部40和第二杆部41，第一杆部40的一端与驱动轴1固定连接并与驱动轴1垂直地延伸，第一杆部40的另一端与沿着驱动轴1的轴向延伸的第二杆部41连接，其中第一杆部40能够在卤制罐3的径向上充分翻转物料，第二杆部41能够在卤制罐3的轴向上为物料提供翻转作用力，通过翻转架4的辅助翻转作用，进一步提升了使物料充分翻滚、卤制，并进一步提高了卤制均匀性。

在任意相邻两个搅拌叶片20之间，多个翻转架4沿驱动轴1的周向均匀分布，从而能够保证当翻转架4随驱动轴1同步旋转过程中始终以稳定的作用力翻转物料，进而能够保证卤制的均匀性和持续稳定性。

可选地，相邻两个搅拌叶片20之间设置有三个翻转架4，三个翻转架4的第一杆部40沿驱动轴1的周向均匀分布，即每两个相邻的翻转架4的第一杆部40之间形成120°夹角。

本实施例的可选方案中，搅拌叶片20上设置有贯通搅拌叶片20的多个回流孔201。通过设置贯通的回流孔201，保证固料传送时卤汤可通过搅拌叶片20的表面回流，有利于提高卤汤的回流量和回流效率。

可选地，多个回流孔201在搅拌叶片20上均匀分布。

本实施例的可选方案中，卤制装置还包括出料转筒5和运料装置64，沿卤制装置的长度方向，卤制罐3的一端为进料端，卤制罐3的另一端为出料端卤制罐3的另一端为出料端，物料通过进料端进入到卤制罐3中，以使物料在卤制罐3中一边卤制，一边传送至出料端，以通过出料端将卤制好的物料从卤制罐3中排出。可选地，进料端设置有自动进料装置63，以将预处理过的物料自动运送至卤制罐3内。

出料转筒5与卤制罐3的出料端可转动连接，物料从卤制罐3中传送出来后，落入到出料转筒5中。

出料转筒5与驱动轴1固定连接，且出料转筒5与驱动轴1同步旋转，出料转筒5的内部设置有多个挡板，物料经过卤制罐3的卤制后，会在重力作用下落入到出料转筒5的位于下部的多个挡板之间。

随着出料转筒5的旋转，物料在挡板的支撑下能够随着出料转筒5一起由下至上转动。挡板包括挡板本体50和止挡部51，挡板本体50与出料转筒5固定连接，且挡板本体50沿出料转筒5的径向延伸，以实现挡板对于物料的支撑作用；止挡部51连接在挡板本体50的远离出料转筒5的一端，且止挡部51相对于挡板本体50向出料转筒5的转动方向倾斜，可以避免物料在随出料转筒5向上运送的时候掉落下来。进一步地，当物料随着出料转筒5转动到上方的时候，物料就会在重力作用下从挡板脱离，运料装置64的上料端伸入出料转筒5内，从挡板上脱离下来的物料就会掉落在运料装置64上，进而通过运料装置64将卤制好的物料运走至运料装置64的下料端。

实施例二

实施例二提供了一种卤制系统，该实施例包括实施例一所述的卤制装置，实施例一所公开的卤制装置的技术特征也适用于该实施例，实施例一已公开的卤制装置的技术特征不再重复描述。

图4为本实施例提供的卤制系统的结构示意图。

结合图1至图3并参见图4所示，本实施例提供的卤制系统，包括温度传感装置、换热装置60、第一泵送装置80、第二泵送装置81、第二阀门91、过滤装置61和如实施例一中的卤制装置，温度传感装置设置在卤制装置的卤制罐3内，用于测量卤制罐3内的卤液的温度；可以理解的是，该卤制系统的温度传感装置需要配合控制器使用，具体地，温度传感装置能够将测量得到的卤液温度转换成表征温度的电信号，并将该表征温度的电信号传送给控制器，以使控制器能够根据卤液的温度发送控制指令。

换热装置60包括卤液通道和蒸汽通道，蒸汽通道用于连通蒸汽源，以通过蒸汽通道内的蒸汽加热卤液通道中的卤液。也就是说，当温度传感装置检测到卤制罐3中的卤液温度低于预设卤液温度范围，那么控制器可以控制打开蒸汽源，从而使蒸汽通道中的蒸汽温度提高，以加热卤液通道中的卤液；而当温度传感装置检测到卤制罐3中的卤液温度维持在预设卤液温度范围内，那么控制器可以控制蒸汽源与蒸汽通道保持的断开状态，从而使卤液的温度持续维持在预设卤液温度范围内。

可选地，蒸汽通道通过第一蒸汽阀门与蒸汽源连通，控制器可通过控制第一蒸汽阀门的开闭来控制是否想蒸汽通道内通入蒸汽。

可选地，换热装置60为板式换热装置60，即蒸汽通道的数量为多个，且多个蒸汽通道并列排布形成板状，可增大换热面积，从而有利于提高换热装置60中蒸汽通道的蒸汽与卤液通道的卤液的换热效率。

卤制罐3上开设有卤液入口30和卤液出口31，其中，卤液入口30供卤液通入卤制罐3中，卤液出口31供卤液从卤制罐3中输出，卤液出口31通过第一泵送装置80连通过滤装置61的入口，过滤装置61的出口顺次通过第二泵送装置81和第二阀门91连通卤液通道的入口，卤液通道的出口连通卤液入口30。

一方面，当温度传感装置检测到卤制罐3中的卤液温度低于预设卤液温度范围，通过第一泵送装置80将卤液从卤液出口31抽出，并通过第二泵送装置81将卤液泵入换热装置60的卤液通道中，卤液经换热装置60加热后，流经卤液入口30泵回卤制罐3中，从而能够实现卤液的循环加热，以将卤液的温度维持在预定温度范围内，保证了卤制的品质、效率和均匀性，与此同时，每一次循环加热过程中，能够通过过滤装置61滤除卤液中的料渣后再将卤液泵回卤制罐3中，进一步提高了卤液的清洁程度和使用寿命，进而保证卤制品的品质。

另一方面，经过一段时间卤制后，一般卤制罐3中的卤液中的料渣会增多，那么此时也可以通过第一泵送装置80将卤液抽到过滤装置61中，以滤除卤液中的料渣等杂质。卤液过滤的过程通常伴随着热量的散失，会导致卤液温降，通过换热装置60能够补偿在卤液过滤中造成的温降。

可选地，过滤装置61为振动式过滤装置61，可通过自动振动排出料渣，可长时间、高效率地进行卤汤过滤。

本实施例中的卤制系统，能够实现卤液过滤循环加热，提高了卤液的清洁程度和使用寿命，同时能够使卤液恒温，从而提高了卤制品的品质。

本实施例的可选方案中，卤制罐3包括卤制罐3上分体和卤制罐3下分体，卤制罐3上分体扣设在卤制罐3下分体上，便于卤制罐3上分体与卤制罐3下分体之间的拆卸和安装。此外，可通过将卤制罐3上分体从卤制罐3下分体上拆卸下来，以对卤制罐3下分体的内部进行清洗，从而保证卤制的清洁卫生和卤制品质。

卤制罐3下分体外侧套设有第一蒸汽夹层，第一蒸汽夹层用于连通蒸汽源，卤制罐3中的卤液通常储存在卤制罐3的下分体内部，设置第一蒸汽夹层并在其中通入蒸汽，有利于随时对卤制罐3中的卤液给予温度补偿，从而有利于卤制罐3对卤液进行保温，进而保证卤制效率和卤制品质。

过滤装置61与第二泵送装置81之间连接有过滤缓冲装置62，一方面可通过过滤缓冲装置62能够实现对于卤液的二次过滤，提高过滤效果，另一方面，过滤缓冲装置62的箱体相较于过滤装置61的箱体大，有利于及时清理滤渣，进而提高过滤效果。

本实施例的可选方案中，卤制系统还包括溢流装置70、油水分离装置71、第三泵送装置82和卤液搅拌罐72，过滤装置61与第二泵送装置81之间设置有第一阀门90，卤液搅拌罐72的出液口通过第三阀门92连通第二泵送装置81和第一阀门90，也就是说，第三阀门92的入口连通卤液搅拌罐72的出液口，第三阀门92的出口连通第二泵送装置81和第一阀门90之间的通路上。卤液搅拌罐72的进液口通过第四阀门93连通第二泵送装置81和第二阀门91，也就是说，第四阀门93的入口连通所述第二泵送装置81和第二阀门91之间的通道，第四阀门93的出口连通所述卤液搅拌罐72的进液口。其中，卤液搅拌罐72供调配卤液并将调配好的卤液储存起来，当要开始进行卤制的时候，打开第二阀门91和第三阀门92，关闭第一阀门90，从而通过第二泵送装置81将卤液搅拌罐72中的卤液泵送到卤制罐3中。

可选地，卤液搅拌罐72的外部套设有第二蒸汽夹层，第二蒸汽夹层与蒸汽源相连通，可以通过第二蒸汽夹层可加热卤液搅拌罐72中的卤液的加热。

可选地，卤液搅拌罐72的出液口设置在卤液搅拌罐72的罐体的底部，从而便于将卤液从卤液搅拌罐72中抽出。

溢流装置70的出口高于溢流装置70的入口，且溢流装置70的出口的高度与卤制罐3中的预定卤液高度持平。由于物料在卤制过程中通常会伴随着水分和油份的析出，所以卤制罐3中的卤液体积会越来越大，会影响卤液的品质，通过将溢流装置70的出口的高度设置成与卤制罐3中的预定卤液高度持平，那么当卤制罐3中的卤液高度高于预定卤液高度的时候，多余的卤液就会通过溢流装置70流入到溢流装置70中，并通过溢流装置70的出口流出。

溢流装置70的出口顺次通过油水分离装置71、第五阀门94、第三泵送装置82连通卤液搅拌罐72的出液口和第三阀门92，也就是说，油水分离装置71、第五阀门94和第三泵送装置82顺次连通，且油水分离装置71的入口连通溢流装置70的出口，第三泵送装置82的出口连通卤液搅拌罐72的出液口和第三阀门92之间的通道。首先，从溢流装置70的出口流出的卤液进入到油水分离装置71中，油水分离装置71能够连续、自动地对卤液进行除油去渣处理。然后，同时打开第五阀门94、第三阀门92和第四阀门93，并关闭第二阀门91、第一阀门90，经过除油去渣处理的卤液通过第三泵送装置82和第二泵送装置81的泵送，可经过卤液搅拌罐72的进液口储存到卤液搅拌罐72中，以供下次卤制使用，从而减少废弃卤液的排放量，进而能够降低环保压力。

可选地，第一泵送装置80、第二泵送装置81和第三泵送装置82均为不锈钢水泵。

本实施例中所述卤制系统具有实施例一所述卤制装置的优点，实施例一所公开的所述卤制装置的优点在此不再重复描述。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本发明的范围之内并且形成不同的实施例。例如，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

Claims (10)

1.一种卤制装置，其特征在于，包括驱动轴、叶轮组件和卤制罐，所述驱动轴可转动地设置在所述卤制罐中，且所述驱动轴沿所述卤制罐的长度方向延伸；

所述叶轮组件与所述驱动轴同步旋转，且所述叶轮组件包括多个搅拌叶片和多个翻转叶片，所述多个搅拌叶片沿着所述驱动轴顺次排列；

当沿所述驱动轴观察时，所述搅拌叶片在所述驱动轴的径向上延展，一个或多个所述翻转叶片设置在所述搅拌叶片上并相对于所述搅拌叶片倾斜地延伸。

2.根据权利要求1所述的卤制装置，其特征在于，

多个所述搅拌叶片彼此连接并绕着所述驱动轴呈螺旋形状；或

多个所述搅拌叶片间隔设置并绕着所述驱动轴呈螺旋形状，所述搅拌叶片上形成有开口部，所述搅拌叶片的形成所述开口部的两端相错设置。

3.根据权利要求1所述的卤制装置，其特征在于，所述翻转叶片沿所述驱动轴的轴向延伸。

4.根据权利要求1所述的卤制装置，其特征在于，在任意相邻的两个所述搅拌叶片的彼此相对的两个表面的相对位置处均设置有所述翻转叶片。

5.根据权利要求1所述的卤制装置，其特征在于，还包括位于两个所述搅拌叶片之间的多个翻转架，所述翻转架包括第一杆部和第二杆部，所述第一杆部的一端与所述驱动轴固定连接并与所述驱动轴垂直地延伸，所述第一杆部的另一端与沿着所述驱动轴的轴向延伸的所述第二杆部连接；

在任意相邻两个所述搅拌叶片之间，多个所述翻转架沿所述驱动轴的周向均匀分布。

6.根据权利要求1所述的卤制装置，其特征在于，所述搅拌叶片上设置有贯通所述搅拌叶片的多个回流孔。

7.根据权利要求1所述的卤制装置，其特征在于，还包括出料转筒和运料装置，沿所述卤制装置的长度方向，所述卤制罐的一端为进料端，所述卤制罐的另一端为出料端；

所述出料转筒与所述卤制罐的出料端可转动连接，所述出料转筒与所述驱动轴固定连接，且所述出料转筒与所述驱动轴同步旋转，所述出料转筒的内部设置有多个挡板；

所述挡板包括挡板本体和止挡部，所述挡板本体与所述出料转筒固定连接，且所述挡板本体沿所述出料转筒的径向延伸，所述止挡部连接在所述挡板本体的远离所述出料转筒的一端，且所述止挡部相对于所述挡板本体向所述出料转筒的转动方向倾斜；

所述运料装置的上料端伸入所述出料转筒内。

8.一种的卤制系统，其特征在于，包括温度传感装置、换热装置、第一泵送装置、第二泵送装置、第二阀门、过滤装置和如权利要求1至7中任一项所述的卤制装置，所述温度传感装置设置在所述卤制装置的卤制罐内，用于测量所述卤制罐内的卤液的温度；

所述换热装置包括卤液通道和蒸汽通道，所述蒸汽通道用于连通蒸汽源，以通过所述蒸汽通道内的蒸汽加热所述卤液通道中的卤液；

所述卤制罐上开设有卤液入口和卤液出口，所述卤液出口通过所述第一泵送装置连通所述过滤装置的入口，所述过滤装置的出口顺次通过所述第二泵送装置和所述第二阀门连通所述卤液通道的入口，所述卤液通道的出口连通所述卤液入口。

9.根据权利要求8所述的卤制系统，其特征在于，

所述卤制罐包括卤制罐上分体和卤制罐下分体，所述卤制罐上分体扣设在所述卤制罐下分体上，所述卤制罐下分体外侧套设有第一蒸汽夹层，所述第一蒸汽夹层用于连通所述蒸汽源；

所述过滤装置与所述第二泵送装置之间连接有过滤缓冲装置。

10.根据权利要求8所述的卤制系统，其特征在于，还包括溢流装置、油水分离装置、第三泵送装置和卤液搅拌罐，所述过滤装置与所述第二泵送装置之间设置有第一阀门，所述卤液搅拌罐的出液口通过第三阀门连通所述第二泵送装置和所述第一阀门，所述卤液搅拌罐的进液口连通第四阀门连接在所述第二泵送装置和所述第二阀门；

所述溢流装置的出口高于所述溢流装置的入口，且所述溢流装置的出口的高度与所述卤制罐中的预定卤液高度持平；

所述溢流装置的出口顺次通过所述油水分离装置、第五阀门、所述第三泵送装置连通所述卤液搅拌罐的出液口和所述第三阀门。