CN109963957A - 钢线材及钢线材的制造方法 - Google Patents

钢线材及钢线材的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明的一方案的钢线材的化学成分在规定的范围内，中心部的组织包含80～100面积％的珠光体和合计为0面积％以上且低于20面积％的先共析铁素体、先共析渗碳体、马氏体及贝氏体，上述中心部的上述珠光体的平均片间距为50～100nm，上述中心部的片状渗碳体的平均长度为1.9μm以下，上述中心部的平均珠光体块尺寸为15.0～30.0μm，表层部的组织包含70～100面积％的上述珠光体，上述表层部的平均珠光体块尺寸为上述中心部的上述平均珠光体块尺寸的0.40倍～0.87倍。

Description

钢线材及钢线材的制造方法
技术领域
本发明涉及作为架空输电线及各种线缆等材料使用的钢线材及其制造方法。
背景技术
钢芯铝绞线(Aluminum Conductor Steel-Reinforced cable、以下为“ACSR”)是具有将镀锌钢线配置在中心、在其周围以同心圆各层交替相反地捻合硬铝线的构成的电线。ACSR用的钢线以往主要承担着作为铝线的张力元件的作用。作为ACSR用的钢线，以往使用了下述钢线等：将珠光体钢进行拉丝并实施镀锌而得到的钢线；以及将为了提高耐蚀性而形成有铝层作为表层的钢线材进行拉丝而得到的铝包钢线(Aluminum-Clad SteelWire)。
从输电效率的提高的观点出发，为了使电线整体的比重降低而使铝面积增加，要求ACSR用的钢线的钢芯部的高强度化以及细径化。
例如，作为用于提高ACSR的输电效率的手段，有将ACSR轻量化并增加铝截面积及使钢线的电阻降低等。例如，从ACSR的轻量化的观点出发，在专利文献1中，公开了通过将ACSR的芯线设定为碳纤维来使ACSR的比重轻量化的方法。另外，从钢线的电阻的降低的观点出发，在专利文献2中，公开了通过将钢线的C、Si及Mn的含量规定为少量来使钢线的导电性提高的方法。
另外，在国际电气标准会议所制定的IEC61232中，作为对铝包钢线所要求的扭转特性，规定了20次以上。因此，对于铝包钢线，除了要求高强度化及细径化以外还要求高延展性化。从使扭转特性提高的观点出发，在专利文献3中，公开了通过在钢线中微量添加Ni而将钢线的珠光体块尺寸和片间距微细化从而使钢线的拉深值和强度提高的方法。
但是，通过上述的专利文献1中公开的技术所得到的ACSR由于使用价格昂贵的碳纤维作为其芯线，因此与使用钢线作为芯线的ACSR相比，单价高。另外，专利文献2中公开的技术由于降低了钢线的合金元素的含量，因此难以担保钢线的钢芯部的作为张力元件的强度。此外，专利文献3中公开的技术由于添加Ni而使Ni固溶在片层铁素体中从而提高钢线的电阻，因此从降低电阻的观点出发不优选。
此外，一般而言，由于在钢线材的抗拉强度与钢线材的电阻率之间存在比例关系的倾向，因此难以制造具有高抗拉强度和高电导率这两者的钢线材。最近，为了降低电线的比重，要求优选抗拉强度为1050MPa以上、更优选为1100MPa以上的钢线材。但是，对于具有这种水准的抗拉强度的钢线材，为了上述的用途而赋予充分的电导率根据以往技术是困难的。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2001-176333号公报
专利文献2：日本特开2003-226938号公报
专利文献3：国际公开第WO2012/124679号
发明内容
发明所要解决的课题
本发明是着眼于上述情况而进行的，课题是提供抗拉强度高、电阻率相对于抗拉强度相对较低的钢线材、进而能够制造扭转性优异的钢线的钢线材和其制造方法。特别是，本发明的课题是提供具有相对于高抗拉强度相对较高的电导率(即低电阻率)的钢线材及其制造方法。
如上述那样，一般在钢线的抗拉强度与钢线材的电阻率之间存在比例关系的倾向。本发明的发明者们对以往的钢线材的抗拉强度TS(MPa)与电阻率ρ(μΩ·cm)的关系进行了调査，结果发现：以往的ACSR用的钢线材的电阻率实质上处于以下的范围内。
在Si含量为0.100质量％以上的情况下，ρ>0.0155×TS+1.25
在Si含量低于0.100质量％的情况下，ρ>0.0155×TS-0.95
因此，钢线材的抗拉强度TS与电阻率ρ在Si含量为0.100质量％以上的情况下满足以下的式(1)、在Si含量低于0.100质量％的情况下满足以下的式(2)的情况下，钢线材的电阻率就比以往的水准得到改善。
ρ≤0.0155×TS+1.25 式(1)
ρ≤0.0155×TS-0.95 式(2)
需要说明的是，有时将在式(1)或式(2)的右边代入抗拉强度而得到的值称为电阻率阈值。本发明中的“具有高电导率的钢线材”是指具有该抗拉强度及基于上述式(1)或式(2)而得到的电阻率阈值以下的电阻率的钢线材。
用于解决课题的手段
本发明的主旨如下所述。
(1)本发明的一方案的钢线材，其化学成分以单位为质量％计含有C：0.60～1.10％、Si：0.005～0.350％、Mn：0.10～0.90％、Cr：0.010～0.300％、N：0.0100％以下、P：0.030％以下、S：0.030％以下、Al：0～0.070％、Ti：0～0.030％、V：0～0.100％、Nb：0～0.050％、Mo：0～0.20％及B：0～0.0030％，剩余部分包含Fe及杂质，其中，在将从周面到中心轴为止的距离以单位为mm计设定为r时，从上述中心轴到r×0.5为止的区域即中心部的组织包含80～100面积％的珠光体和合计为0面积％以上且低于20面积％的先共析铁素体、先共析渗碳体、马氏体及贝氏体，上述中心部的上述珠光体的平均片间距为50～100nm，上述中心部的片状渗碳体的平均长度为1.9μm以下，上述中心部的平均珠光体块尺寸为15.0～30.0μm，从上述周面到r×0.1为止的区域即表层部的组织包含70～100面积％的上述珠光体，上述表层部的平均珠光体块尺寸为上述中心部的上述平均珠光体块尺寸的0.40倍～0.87倍。
(2)根据上述(1)所述的钢线材，也可以在上述化学成分中，以单位为质量％计Si为0.100～0.350％，上述表层部的上述平均珠光体块尺寸为17.0μm以下，上述钢线材的抗拉强度TS[MPa]与电阻率ρ[μΩ·cm]的关系满足下述式(i)。
ρ≤0.0155×TS+1.25 式(i)
(3)根据上述(1)所述的钢线材，也可以在上述化学成分中，以单位为质量％计Si为0.005％以上且低于0.100％，上述表层部的平均珠光体块尺寸为上述中心部的平均珠光体块尺寸的0.80倍以下，进而，上述钢线材的抗拉强度TS[MPa]与电阻率ρ[μΩ·cm]的关系满足下述式(ii)。
ρ≤0.0155×TS-0.95 式(ii)
(4)根据上述(1)～(3)中任一项所述的钢线材，上述化学成分也可以以单位为质量％计含有选自Al：0.001～0.070％、Ti：0.002～0.030％、V：超过0且为0.100％以下、Nb：超过0且为0.050％以下、Mo：超过0且为0.20％以下、B：0.0003～0.0030％中的至少1种或2种以上。
(5)本发明的另一方案的钢线材的制造方法，其具备下述工序：铸造铸坯的工序，所述铸坯的化学成分以单位为质量％计含有C：0.60～1.10％、Si：0.005～0.350％、Mn：0.10～0.90％、Cr：0.010～0.300％、N：0.0100％以下、P：0.030％以下、S：0.030％以下、Al：0～0.070％、Ti：0～0.030％、V：0～0.100％、Nb：0～0.050％、Mo：0～0.20％及B：0～0.0030％，剩余部分包含Fe及杂质；将上述铸坯加热至处于1150℃～1250℃的温度范围内的加热温度的工序；将上述铸坯的温度在上述加热温度下保持600～7200秒钟的工序；将上述保持后的上述铸坯按照精轧温度成为950℃～1050℃的方式进行热轧而得到热轧钢的工序；将上述热轧钢水冷至780℃～840℃的温度范围的工序；将上述水冷后的上述热轧钢在780℃～840℃的上述温度范围内进行卷取的工序；通过将上述卷取后的上述热轧钢在上述卷取后9～25秒以内在450℃以上并且由下述式(iii)规定的T1℃以下的温度的熔融盐中浸渍20～200秒钟来进行铅浴淬火的工序；将上述铅浴淬火后的上述热轧钢加热至处于540～600℃的温度范围内的回火温度，在上述回火温度下保持30～600秒，然后通过冷却至室温而进行回火，得到钢线材的工序。
T1[℃]＝-r’[mm]×16+580 式(iii)
r’是以单位为mm计的从上述热轧钢的周面到中心轴为止的距离。
(6)在上述(5)所述的钢线材的制造方法中，上述化学成分也可以以单位为质量％计含有选自Al：0.001～0.070％、Ti：0.002～0.030％、V：超过0且为0.100％以下、Nb：超过0且为0.050％以下、Mo：超过0且为0.20％以下、B：0.0003～0.0030％中的至少1种或2种以上。
发明效果
根据本发明，能够提供抗拉强度高、电阻率相对于抗拉强度相对较低的钢线材、进而能够制造扭转性优异的钢线的钢线材和其制造方法。
附图说明
图1是本实施方式的钢线材的C截面图。
图2是表示本实施方式的钢线材的L截面和珠光体组织中的片状渗碳体的平均长度的测定部位的图。
图3是表示Si量低于0.100％的钢线材的表层部的平均珠光体块粒径与中心部的平均珠光体块粒径之比(PBS比)与由这些钢线材得到的钢线的扭转值的关系的图。
图4是表示Si量为0.100～0.350％的钢线材的表层部的平均珠光体块尺寸(表层PBS)与钢线的扭转值的关系的图。
图5是表示本实施方式的钢线材的制造方法的流程图。
具体实施方式
以下对本发明的实施方式的钢线材及其制造方法进行说明。
图1中所示的本实施方式的钢线材1具有规定的化学成分，并且，从钢线材1的中心轴到r×0.5为止的区域即中心部11的组织和从钢线材的周面到r×0.1为止的区域即表层部12的组织被控制为规定的形态。r是指从钢线材1的周面到钢线材1的中心轴为止的距离。
首先，对本实施方式的钢线材的化学成分进行说明。化学成分的单位为“质量％”。
(C：0.60～1.10％)
C具有使钢中的珠光体组织的渗碳体分率增加、并且使珠光体组织的片间距微细化而增加钢线材的强度的效果。在C含量低于0.60％的情况下，得到本实施方式中规定的量的珠光体组织变得困难，钢线材的强度降低。为了将珠光体组织的量设定为规定范围内，C含量设定为0.60％以上。C含量优选为0.65％以上，更优选为0.70％以上。另一方面，在C含量超过1.10％的情况下，钢线材的导电率降低，并且生成先共析渗碳体而使钢线材的延展性降低。因此，将C含量的上限设定为1.10％。为了提高钢线的延展性，使先共析渗碳体量降低是有效的，因此C含量优选为1.05％以下，更优选为1.00％以下，进一步优选为0.95％以下。
(Si：0.005～0.350％)
Si是使钢线材的淬透性提高的元素，另外是为了抑制铅浴淬火时的先共析渗碳体的生成而有效的元素，并且是对钢线材的固溶强化及脱氧也有效的元素。但是，在Si含量低于0.005％的情况下，变得难以将珠光体组织控制为规定的构成，并且变得难以抑制C含量高的情况下的先共析渗碳体的生成。因此，将Si含量的下限值设定为0.005％。另一方面，Si会在珠光体组织的铁素体中偏析，使钢线材的电阻率增大。如果含有Si超过0.350％，则钢线材的电阻率显著地增大。因而，Si含量规定为0.005～0.350％。
Si含量越多，则钢线材的抗拉强度越增大，并且钢线材的导电性越减少。在要求强度进一步提高的钢线材的情况下，也可以将钢线材的Si含量设定为0.100～0.350％。该情况下，如后述那样，钢线材的抗拉强度TS(MPa)与电阻率ρ(μΩ·cm)优选满足下述式(1)。
ρ≤0.0155×TS+1.25 式(1)
另一方面，在要求导电性进一步提高的钢线材的情况下，也可以将钢线材的Si含量设定为0.005％以上且低于0.100％。该情况下，如后述那样，钢线材的抗拉强度TS(MPa)与电阻率ρ(μΩ·cm)优选满足下述式(2)。
ρ≤0.0155×TS-0.95 式(2)
另外，通过增大Si含量，从而将组织控制为规定的构成变得容易，成品率提高，因此也可以将Si含量设定为优选为0.010％以上、更优选为0.030％以上。另外，为了得到具有进一步低的电阻率的钢线材及钢线，也可以将Si含量优选设定为0.250％以下、更优选设定为0.200％以下、进一步优选设定为0.150％以下。
(Mn：0.10～0.90％)
Mn是脱氧元素，并且是具有将钢中的S以MnS的形式固定来抑制热脆性的作用、并且抑制由固溶S引起的导电率的降低的元素。另外，Mn具有下述效果：提高钢线材的铅浴淬火时的淬透性，降低钢线材的先共析铁素体组织的面积率，并且增加钢线材的强度。但是，在Mn含量低于0.10％的情况下，无法充分得到由上述作用带来的效果。因此，将Mn含量的下限值设定为0.10％。另一方面，Mn会使钢的导电率降低。因此，将Mn含量的上限值设定为0.90％。另外，为了充分担保钢的淬透性、并且也确保导电率，将Mn的含量的上限优选设定为0.80％以下、进一步优选设定为0.60％以下。
(Cr：0.010％～0.300％以下)
Cr是提高淬透性元素，并且是减小珠光体的片间距而提高钢线材的抗拉强度的元素。为了得到该效果，需要将Cr含量设定为0.010％以上。Cr含量更优选为0.020％以上。另一方面，在以难以引起Cr的分配的铅浴淬火条件来制造钢线材的情况下，有可能Cr会使导电率降低。为了防止导电率降低，将Cr含量的上限值设定为0.300％。Cr含量进一步优选为0.250％以下。
在本实施方式的钢线材中，进一步将N、P及S的含量如下述那样限制。由于N、P及S对于本实施方式的钢线材而言不需要，因此N、P及S的含量的下限值为0％。
(N：0.0100％以下)
N通过冷加工时的应变时效而降低钢的延展性。特别是在N含量超过0.0100％的情况下，钢线材的延展性降低，进而导电率也降低。因此，将N含量限制为0.0100％以下。N含量优选为0.0080％以下、进一步优选为0.0050％以下。
(P：0.030％以下)
P有助于铁素体的固溶强化，但会使钢线材的延展性大幅降低。特别是在P含量超过0.030％的情况下，在将钢线材拉丝加工成钢线时的拉丝加工性的降低变得显著。因此，P含量限制为0.030％以下。P含量优选为0.012％以下。
(S：0.030％以下)
S是引起红热脆性、进而使钢的延展性降低的元素。在S含量超过0.030％的情况下，钢线材的延展性的降低变得显著，因此将S的含量限制为0.030％以下。S含量优选为0.010％以下。
本实施方式的钢线材除了含有上述元素以外，还可以含有选自Al、Ti、V、Nb、Mo及B中的1种或2种以上的元素。但是，本实施方式的钢线材由于能够在不包含Al、Ti、V、Nb、Mo及B的情况下发挥优异的特性，因此Al、Ti、V、Nb、Mo及B的含量的下限值为0％。
(Al：0～0.070％)
Al是脱氧元素、并且是通过生成氮化物而能够进行N的固定和奥氏体粒径的微细化的元素。为了得到该效果，也可以将Al含量设定为0.001％以上。另外，在Al没有以氮化物的形式被固定、而是在片层铁素体中以游离Al的形式存在的情况下，钢线材的导电率降低。因此，将Al含量的上限值设定为0.070％。Al含量优选为0.060％以下，进一步优选为0.050％以下。
(Ti：0～0.030％)
Ti是脱氧元素，并且是通过生成碳氮化物而能够进行奥氏体粒径的微细化的元素。为了得到该效果，也可以将Ti含量设定为0.002％以上。另一方面，在Ti含量超过0.030％的情况下，有可能会在炼钢阶段混入粗大的氮化物，并且有可能在热轧钢的铅浴淬火处理中析出碳化物、钢线材的延展性降低。因此，将Ti含量的上限设定为0.030％。Ti含量优选为低于0.025％。
(V：0～0.100％)
V是提高淬透性元素，并且通过以碳氮化物的形式析出来提高钢的抗拉强度。为了得到该效果，也可以将V含量设定为超过0％或0.002％以上。另一方面，在V含量过量的情况下，铅浴淬火时的相变结束时间变长，并且由于粗大的碳氮化物的析出而导致钢线材的延展性及韧性降低。因此，将V含量的上限设定为0.100％。V含量优选为0.080％以下。
(Nb：0～0.050％)
Nb是提高淬透性元素，并且是通过以碳化物的形式析出而能够进行奥氏体粒径的微细化的元素。为了得到该效果，也可以将Nb含量设定为超过0％或0.002％以上。另一方面，在Nb含量超过0.050％的情况下，铅浴淬火时的相变结束时间变长。因此，将Nb含量设定为0.050％以下。Nb含量优选为0.002～0.020％。
(Mo：0～0.20％)
Mo是提高淬透性、并且降低先共析铁素体量的元素。为了得到该效果，也可以将Mo含量设定为超过0％或0.02％以上。但是，在Mo含量过量的情况下，钢线材的铅浴淬火时的相变结束时间变长。因此，将Mo含量的上限值设定为0.20％。Mo含量优选为0.10％以下。
(B：0～0.0030％)
B是提高淬透性元素，并且是抑制先共析铁素体的生成而提高珠光体量的元素。为了得到该效果，也可以将B含量设定为0.0003％以上。另一方面，在B含量超过0.0030％的情况下，在钢线材的铅浴淬火时，在过冷状态的奥氏体晶界上析出M23(C，B)6，钢线的延展性受损。因此，将B含量优选设定为0.0003～0.0030％。B含量更优选为0.0020％以下。
本实施方式的钢线材的化学成分的剩余部分包含铁及杂质。杂质是指从原料或钢的制造工序中混入的元素、且是在不对本实施方式的钢线材造成不良影响的范围内被容许的元素。
接下来，对本实施方式的钢线材的组织进行说明。本实施方式的钢线材的抗拉强度的目标值优选为1050MPa以上、更优选为1100MPa以上。为了得到具有这样的抗拉强度、并且具有高导电性及延展性的钢线材，本实施方式的钢线材1的中心部11及表层部12需要具备以下说明的组织。只要中心部11及表层部12的构成被得以适当控制，则不需要另外控制处于中心部11与表层部12之间的过渡区域的构成。因此，本实施方式的钢线材的过渡区域的构成没有特别限定。需要说明的是，本实施方式的钢线材的抗拉强度不限定于上述目标值，只要根据用途来设定即可。
(中心部的组织：包含80～100面积％的珠光体和合计为0面积％以上且低于20面积％的先共析铁素体、贝氏体、先共析渗碳体及马氏体等)
中心部的组织包含80～100面积％的珠光体组织和合计为0面积％以上且低于20面积％的先共析铁素体、贝氏体组织、先共析渗碳体及马氏体等珠光体以外的组织。如果中心部的珠光体组织的量变得低于80面积％、珠光体以外的组织的量变成20面积％以上，则得不到充分的抗拉强度。为了进一步提高抗拉强度，也可以将本实施方式的钢线材的中心部的珠光体量的下限值设定为82面积％、85面积％、87面积％、90面积％或92面积％，也可以将珠光体以外的组织的量的上限值设定为18面积％、15面积％、13面积％、10面积％或8面积％。由于本实施方式的钢线材的中心部的组织不需要珠光体以外的组织，因此本实施方式的钢线材的中心部的珠光体量的上限值为100面积％，珠光体以外的组织的量的下限值为0面积％。但是，为了提高成品率，也可以将本实施方式的钢线材的中心部的珠光体量的上限值设定为99面积％、98面积％或97面积％，也可以将珠光体以外的组织的量的下限值设定为1面积％、2面积％或3面积％。
(表层部的组织：包含70～100面积％的珠光体)
表层部的组织包含70～100面积％的珠光体。在钢线材的表层部和中心部，在钢线材的制造阶段、热处理阶段中各自加工和热历程不同，就实际的相变温度而言，表层部相对于中心部变低。因此，钢线材的表层部的珠光体量通常变得比钢线材的中心部的珠光体量少。但是，在钢线材的表层部的珠光体量变得低于70％的情况下，钢线材的表层部的延展性不足，因此钢线材的扭转特性恶化。因此，本实施方式的钢线材的表层部的珠光体量被设定为70面积％以上。也可以将钢线材的表层部的珠光体量的下限值设定为72面积％、75面积％或80面积％。本实施方式的钢线材的表层部的组织由于不需要珠光体以外的组织，因此本实施方式的钢线材的表层部的珠光体量的上限值为100面积％，珠光体以外的组织的量的下限值为0面积％。但是，为了提高成品率，也可以将本实施方式的钢线材的表层部的珠光体量的上限值设定为99面积％、98面积％或97面积％，也可以将珠光体以外的组织的量的下限值设定为1面积％、2面积％或3面积％。作为钢线材的表层部中所含的珠光体以外的组织，与钢线材的中心部同样地可例示出先共析铁素体、贝氏体组织、先共析渗碳体及马氏体等。但是，由于钢线材的表层部会受到大的加工变形，因此在钢线材的表层部有可能还包含由于严重变形而无法判别其种类的组织。钢线材的表层部的珠光体量是指不包含这样的无法判别种类的组织的量的值。
需要说明的是，珠光体具有铁素体和渗碳体以层状重叠而成的片层结构。在本实施方式中，片层铁素体(构成珠光体的铁素体)及片状渗碳体(构成珠光体的渗碳体)与上述的先共析铁素体及先共析渗碳体是被区别开的。
(中心部的珠光体的平均片间距：50～100nm)
本实施方式的钢线材的中心部的珠光体组织的平均片间距为50～100nm的范围。在合金元素在片层铁素体中的分配相等的情况下，片间距越小则导电率越是提高。因此，钢线材的中心部的珠光体组织的平均片间距设定为100nm以下。钢线材的中心部的珠光体组织的平均片间距的上限优选为98nm、95nm、93nm或90nm。另一方面，在中心部的珠光体组织的平均片间距低于50nm那样的成分、热处理条件下的情况下，合金元素量高、并且合金元素难以分配，因此将50nm设定为下限。
(中心部的片状渗碳体的平均长度：1.9μm以下)
本发明的发明者们发现：本实施方式的钢线材的中心部的珠光体中的片状渗碳体的平均长度与钢线材的导电率存在相关性，通过片状渗碳体被截断而使片状渗碳体的平均长度变得越短，则钢线材的导电性变得越高。在钢线材的中心部的片状渗碳体的平均长度超过1.9μm的情况下，钢线材的导电性不会充分提高。因此，本实施方式的钢线材的中心部的珠光体中的片状渗碳体的平均长度设定为1.9μm以下。中心部的珠光体中的片状渗碳体的平均长度优选为1.8μm以下、1.6μm以下、1.5μm以下、1.4μm以下或1.3μm以下。为了将钢线材的中心部的片状渗碳体截断、将其平均长度设定为1.9μm以下，需要如后述那样，将钢线材的中心部的平均珠光体块粒径设定为15μm以上、并且钢线材的制造方法包含回火。
(中心部的平均珠光体块尺寸：15.0～30.0μm)
需要如上述那样，本实施方式的钢线材的中心部的珠光体中的片状渗碳体的平均长度被设定为1.9μm以下。为了得到具有这样的片状渗碳体的钢线材，需要如后述那样，将钢线材的中间材料即热轧钢在生成珠光体的铅浴淬火工序之后以规定条件进行回火而将片状渗碳体截断。本发明的发明者们发现：中心部的平均珠光体块尺寸越小，则在回火时片状渗碳体变得越难以被截断。
本发明的发明者们所掌握的是：在中心部的平均珠光体块尺寸低于15.0μm的情况下，将中心部的珠光体中的片状渗碳体的平均长度设定为1.9μm以下变得极为困难。因此，本实施方式的钢线材的中心部的平均珠光体块尺寸需要被设定为15.0μm以上。也可以将钢线材的中心部的平均珠光体块尺寸规定为17.0μm以上、18.0μm以上或20.0μm以上。
另一方面，中心部的平均珠光体块尺寸越大，则钢线材的延展性变得越小。基于仅减小后述的钢线材的表层部的平均珠光体块尺寸的特征，能够在不妨碍钢线材的片状渗碳体的截断的情况下确保钢线材的延展性。但是，在中心部的平均珠光体块尺寸超过30.0μm的情况下，即使有效利用该特征，也无法优选保证钢线材的延展性。因此，中心部的平均珠光体块尺寸需要被设定为30.0μm以下。也可以将中心部的平均珠光体块尺寸规定为27.0μm以下、25.0μm以下或20.0μm以下。
(表层部的平均珠光体块尺寸：中心部的平均珠光体块尺寸的0.40倍～0.87倍)
钢线材的表层部的组织对将钢线材进行拉丝加工而得到的钢线(wire)的对于扭转变形的延展性产生较大影响。通过将钢线材的表层部的珠光体块尺寸微细化，能够抑制组织的不均匀性、提高将钢线材进行拉丝加工而得到的钢线的延展性。但是，如果如上述那样在钢线材整体中将珠光体块尺寸微细化，则片状渗碳体的截断被妨碍。因此，需要按照中心部的平均珠光体块尺寸相对于表层部的平均珠光体块尺寸之比(以下有时简记为“PBS比”)成为0.87以下的方式，使表层部的珠光体块微细化。由此，能够在不妨碍片状渗碳体的截断的情况下确保钢线材的延展性(以及将钢线材进行拉丝加工而得到的钢线的延展性)。PBS比更优选设定为0.85以下。需要说明的是，PBS比的下限值没有特别限定，但鉴于设备能力等，将PBS比设定为低于0.40是困难的，因此也可以将PBS比的下限值设定为0.40、0.50或0.60。
另外，在Si含量处于0.005％以上且低于0.100％的范围内的钢线材(以下简记为“低Si钢线材”)中，优选该PBS比为0.80以下。图3是表示低Si钢线材的PBS比与由这些低Si钢线材得到的钢线的扭转值的关系的图表。本发明的发明者们制造了各种低Si钢线材，并对这些低Si钢线材的PBS比与由这些低Si钢线材得到的钢线的扭转值进行了测定。其结果获知：如图3中所示的那样，低Si钢线材的PBS比越小，则钢线的扭转值越大，特别是在PBS比为0.80以下的情况下钢线的扭转值显著地被提高。如果Si含量少于0.10％，则珠光体块的生长速度变快，珠光体块尺寸变得容易粗大化，因此与中心部的组织进行比较时，与PBS的绝对值相比，PBS比作为表示表层组织的延展性的指标更适当。另外，对于由PBS比超过0.87的低Si钢线材得到的钢线，在试验中产生了分层。
进而，在Si含量处于0.100～0.350％的范围内的钢线材(以下简记为“高Si钢线材”)中，优选将钢线材的表层部的平均珠光体块尺寸(表层PBS)设定为17.0μm以下，进一步优选设定为16.0μm以下。图4是表示高Si钢线材的表层PBS与由这些钢线材得到的钢线的扭转值的关系的图表。本发明的发明者们制造了各种高Si钢线材，并对这些高Si钢线材的表层PBS和由这些高Si钢线材得到的钢线的扭转值进行了测定。其结果获知：如图4中所示的那样，高Si钢线材的表层PBS越小，则钢线的扭转值越大，特别是在表层PBS为17.0μm以下的情况下钢线的扭转值显著地被提高。
在本实施方式的钢线材中，从提高作为ACSR的钢线材的强度和导电率这两者的观点考虑，优选对钢线材的抗拉强度TS(MPa)与电阻率ρ(μΩ·cm)的关系在高Si钢线材中使用式(1)来规定，在低Si钢线材中使用式(2)来规定。
ρ≤0.0155×TS+1.25 式(1)
ρ≤0.0155×TS-0.95 式(2)
高Si钢线材被用于关于导电性的限制不严格但要求高抗拉强度的制品。低Si钢线材被用于关于抗拉强度的限制不严格但要求高导电性的制品。鉴于这样的用途的不同，在高Si钢线材和低Si钢线材中，优选对抗拉强度与电阻率的关系使用不同的式子来规定。本实施方式的钢线材由于具有上述的各特征，因此具有满足式(1)或式(2)的抗拉强度及电阻率。
接下来，对本实施方式的钢线材的组织的确定方法进行说明。以下，将与钢线材的长度方向平行、并且包含钢线材的中心轴的截面称为L截面，将与钢线材的长度方向垂直的截面称为C截面。
中心部11的珠光体的平均片间距通过下述方式求出：对钢线材的L截面进行镜面研磨，利用苦味醇实施蚀刻，用FE-SEM(场发射型扫描电子显微镜)进行组织观察，对组织观察的结果进行解析，由此求出中心部11的珠光体的平均片间距。组织观察是在图2中所示的9个观察部位13处进行。钢线材1的L截面中的观察部位13被配置在四边的长度与钢线材1的半径r相等、两边与钢线材1的长度方向平行、中心位于钢线材1的中心轴14上的矩形区域的顶点、中心和四边的中点。在各观察部位13中，以10000倍的倍率，避开30％以上成为长宽比为3以下的点列状的渗碳体的区域，用FE-SEM对截面的表面进行拍摄。对拍摄区域的电子图像进行图像解析而将片状渗碳体部分2值化，消除厚度而进行线段化，进一步对电子图像的每个像素画出纵线或横线，将被渗碳体分割的线段的长度的平均值的1/2设定为平均片间距。需要说明的是，该平均片间距是基于“计量形态学”(牧岛等、昭和47年7月30日发行、内田老鹤圃)p115～p117中记载的原理。可以将关于9个观察部位13的9个FE-SEM图像中的平均片间距的平均值视为钢线材的中心部的平均片间距。
进而，中心部11的珠光体组织中的片状渗碳体的平均长度通过以下的步骤来求出。在上述拍摄的FE-SEM图像中，通过与上述同样地将片状渗碳体部分2值化，并对其进行图像解析，算出FE-SEM图像中包含的珠光体的片状渗碳体的平均长度。然后，可以将关于9个观察部位13的9个FE-SEM图像中的平均片状渗碳体长度的平均值视为中心部的片状渗碳体的平均长度。
进而，中心部的珠光体组织率通过以下的步骤来求出。对于上述钢线材的截断面的平均片间距的9个观察部位13，以2000倍的倍率拍摄金属组织照片。在各照片中，将珠光体以外的组织部分标记并圈出，通过图像解析测定其面积率。整体与珠光体以外的组织部分的面积率的差量为各照片中的珠光体面积率。可以将该各照片中的珠光体面积率的平均值视为中心部的珠光体组织率。
从钢线材的周面到r×0.1为止的区域即表层部的珠光体组织率通过以下的步骤来求出。以2000倍的倍率，在钢线材的C截面(与轧制面垂直的截面)中在至少4个部位拍摄以距离钢线材的周面为r×0.05的深度为中心的金属组织照片。拍摄部位优选沿着C截面的外周被均等地配置，例如在拍摄部位为4个部位的情况下，优选沿着C截面的外周每隔90°被配置。只要通过与中心部的珠光体组织率的测定方法同样的方法求出这些金属组织照片中的珠光体面积率即可。可以将各照片中的珠光体面积率的平均值视为表层部的珠光体组织率。
钢线材的中心部及表层部的平均珠光体块尺寸通过EBSD(电子背散射衍射图像法)来求出。中心部的平均珠光体块尺寸通过下述方式求出：对于钢线材的L截面的图2中所示的9个观察部位13，将视场尺寸设定为250μm×250μm，通过EBSD法测定各视场中的平均珠光体块尺寸，接着算出各视场的平均珠光体块尺寸的平均值，由此求出中心部的平均珠光体块尺寸。需要说明的是，在测定中将由取向差为9°以上的边界所围成的区域视为1个珠光体块粒，使用Johnson-Saltykov的测定方法进行解析。表层部的平均珠光体块尺寸通过下述方式求出：对于钢线材的C截面的沿着C截面的外周被均等地配置的至少4个观察部位，与中心部同样地进行测定，由此求出表层部的平均珠光体块尺寸。测定视场的中心被设定为距离钢线材的周面为r×0.05的深度。
钢线材的电阻通过以下的步骤来进行测定。将钢线材的表层的氧化皮除去，矫正而制成直棒后，通过4端子法测定电阻。所测定的长度和电流值在钢线材的温度不会因通电而发生变化的范围内根据设备来选定，测定有效数字至3位数为止。
接下来，对本实施方式的钢线材的制造方法进行说明。本实施方式的钢线材的制造方法如图5中所示的那样具有下述工序：铸造铸坯的工序S1；将上述铸坯进行加热的工序S2；将上述加热后的上述铸坯的温度进行保持的工序S3；对上述保持后的上述铸坯进行热轧而得到热轧钢的工序S4；将上述热轧钢进行水冷的工序S5；将上述水冷后的上述热轧钢进行卷取的工序S6；将上述卷取后的上述热轧钢进行铅浴淬火的工序S7；和将上述铅浴淬火后的上述热轧钢进行回火而得到钢线材的工序S8。对于制造条件，以下详细描述。
(铸造S1)
在本实施方式的钢线材的制造方法中，首先，将钢熔炼后，通过连续铸造等来制造具有本实施方式的钢线材的化学成分的铸坯。在后述的热轧之前，也可以对铸坯进行开坯轧制而得到钢坯。
(加热S2：加热温度为1150℃～1250℃)
(保持S3：上述加热温度下的保持时间为600秒～7200秒)
铸坯在热轧之前，被加热至其截面的平均温度处于1150～1250℃的范围内的加热温度，接着，在该加热温度下保持600秒以上。需要说明的是，将加热S2中的铸坯的最大温度称为加热温度。在不进行这些条件下的加热保持的情况下，铸坯中所含的碳氮化物的固溶化变得不充分，中心部的平均珠光体块尺寸成为上述的规定范围外。此外，如上述那样，如果中心部的平均珠光体块尺寸不设定为规定范围内，则片状渗碳体的截断不会进行，因此在不进行该条件下的加热保持的情况下，中心部的片状渗碳体的平均的渗碳体长度也成为上述的范围外，钢线材的导电性受损。另外，从抑制脱碳的观点出发，保持时间优选为7200秒以下。
(热轧S4：精轧温度为950℃～1050℃)
在铸坯轧制后被暂时冷却、并再次被加热保持的钢坯被热轧而成为热轧钢。在热轧中，需要将精轧温度设定为950～1050℃。在精轧温度不恰当的情况下，中心部的平均珠光体块尺寸成为规定范围外。其理由是由于：在精轧温度超过1050℃时，热轧后的奥氏体晶粒发生粗大化，因此在之后的冷却中不会充分生成珠光体，由此变得得不到表层部的延展性，在精轧温度低于950℃时，将表层部与中心部的珠光体块尺寸比收敛至规定的范围内变得困难。
(水冷S5：冷却停止温度为780℃～840℃)
(卷取S6：卷取温度为780℃～840℃)
(铅浴淬火S7：从卷取结束到浸渍开始为止的时间为9～25秒以内、熔融盐温度为450℃～T1℃、浸渍时间为20～200秒)
接着，精轧后的热轧钢被水冷、卷取。水冷停止温度及卷取温度被设定为780～840℃的范围内。接着，所卷取的热轧钢在卷取后9～25秒以内，通过在450℃～T1℃的温度的熔融盐中浸渍20秒以上而被铅浴淬火。T1为由后述的式(3)定义的值。式(3)中所含的符号“r’”是以单位为mm计表示热轧钢的半径(即热轧钢的半径)。水冷、卷取及铅浴淬火对用于控制钢线材的珠光体的构成是最重要的。此外，在熔融盐中的浸渍时间从生产率的观点出发优选为200秒以下。
T1[℃]＝-r’[mm]×16+580 式(3)
在水冷停止温度及卷取温度以及从卷取结束到浸渍开始为止的时间为上述的范围外的情况下，钢线材的表层部的平均珠光体块尺寸不会达到中心部的平均珠光体块尺寸的0.87倍以下。其理由是由于：表层部的奥氏体粒径粗大化，珠光体块尺寸也粗大化。需要说明的是，水冷在热轧刚结束后立即开始。因此，水冷开始温度与上述的精轧温度实质上相同。据推定：在水冷开始温度低于950℃的情况下，珠光体的构成也有可能不会得到适当控制。
在熔融盐温度为上述的范围外的情况下，钢线材的中心部的珠光体量变得低于80面积％或者钢线材的中心部的珠光体的平均片间距变得超过100nm。其理由是由于：例如在熔融盐温度低于450℃的情况下，贝氏体组织的形成成为支配性的，因此珠光体组织率减少，熔融盐温度为T1温度以上时，片间距变厚而变成超过100nm。另外，在浸渍时间为上述的范围外的情况下，在珠光体相变未完成的状态下经由之后的工序，因此变得无法控制珠光体分率、片间距。
(回火S8：回火温度为540℃～600℃、回火时间为30～600秒)
被铅浴淬火的热轧钢通过下述方式被回火：被加热至处于540℃以上的温度范围的回火温度，在该回火温度下保持30秒以上之后，被冷却至室温。
此外，回火时间从生产率的观点出发优选为600秒以下。另外，如果回火温度过高，则会因过度的回火而导致钢线材的强度不足，因此将回火温度设定为600℃以下。需要说明的是，回火温度是指回火S8中的最高加热温度，回火时间是指热轧钢的温度在回火温度下被保持的时间。
通过上述的条件下的回火，中心部的片状渗碳体被截断，得到中心部的片状渗碳体的平均的渗碳体长度为1.9μm以下的钢线材。在回火温度及回火时间中的至少一者不足的情况下，片状渗碳体的截断不会充分进行，因此钢线材的中心部的片状渗碳体的平均的渗碳体长度会超过1.9μm，钢线材的导电性受损。在回火温度过高的情况下，强度降低。
本实施方式的钢线材由于具有中心部包含80～100面积％的珠光体、中心部的上述珠光体的平均片间距为50～100nm、中心部的片状渗碳体的平均的渗碳体长度为1.9μm以下这样的特征，因此具有高抗拉强度及导电性。由这些特征带来的高抗拉强度及导电性由于在钢线材的拉丝加工后也会得到维持，因此将本实施方式的钢线材进行拉丝加工而得到的钢线也具有高抗拉强度及导电性。进而，本实施方式的钢线材由于具有表层部的平均珠光体块尺寸为中心部的平均珠光体块尺寸的0.87倍以下这样的特征，因此表层部的延展性良好。因此，将本实施方式的钢线材进行拉丝加工而得到的钢线的扭转性优异。即，根据本实施方式的钢线材，可得到抗拉强度、导电性及扭转性全部优异的钢线。
实施例
接下来，对本发明的实施例进行说明。实施例中的条件是为了确认本发明的可实施性及效果而采用的一个条件例，本发明并不限于该一个条件例。只要不脱离本发明的主旨、达成本发明的目的，则本发明可以采用各种条件。
将表1及表2中所示的化学成分的钢进行铸造而得到300mm×500mm的铸坯。在表1及2中，通常被视为杂质的水准以下的值以符号“-”表示。将这些铸坯通过开坯轧制而制成122mm方形截面的钢坯。将这些钢坯加热至表3及表4中所示的加热温度，在该加热温度下保持一定时间。加热温度下的保持时间在900～1200秒之间实施。在加热及温度保持后，以表3及表4中所示的精轧温度对钢坯进行热轧，制成表3及表4中所示的线径(直径)的热轧钢。将该热轧钢水冷至表3及表4中所示的卷取温度并进行了卷取。之后，在卷取后9秒以上且25秒以内在具有表3及表4中所示的盐温度的盐浴中浸渍热轧钢而进行铅浴淬火处理，完成了珠光体相变。热轧钢在盐浴中的浸渍时间设定为30秒。之后，在表3及表4中所示的回火温度下，仅以表3及表4中所示的回火时间进行了温度保持后，对热轧钢进行冷却至室温的回火，得到了钢线材。
将所得到的钢线材的组织示于表5及表6中。
钢线材的中心部所包含的珠光体的量(中心部珠光体组织率)通过下述方式求出：在钢线材的L截面中使用FE-SEM拍摄图2中所示的9个观察部位的组织照片，确定各组织照片中所含的非珠光体区域，通过图像解析求出各组织照片的非珠光体区域的面积率，基于非珠光体区域的面积率来算出各组织照片的珠光体面积率，将各组织照片的珠光体面积率进行平均。
钢线材的表层部所包含的珠光体的量(表层部珠光体组织率)通过下述方式求出：在钢线材的C截面中使用FE-SEM拍摄沿着C截面外周被均等地配置的以距离钢线材的周面为r×0.05的深度为中心的4个观察部位的组织照片，确定各组织照片中所含的非珠光体区域，通过图像解析求出各组织照片的非珠光体区域的面积率，基于非珠光体区域的面积率算出各组织照片的珠光体面积率，将各组织照片的珠光体面积率进行平均。
钢线材的中心部的平均珠光体块尺寸(中心PBS)通过下述方式求出：对于钢线材的L截面的图2中所示的9个观察部位13，将视场尺寸设定为250μm×250μm，通过EBSD法测定各视场中的平均珠光体块尺寸，接着算出各视场的平均珠光体块尺寸的平均值。在测定中将由取向差为9°以上的边界所围成的区域视为1个珠光体块粒，使用Johnson-Saltykov的测定方法进行了解析。
钢线材的表层部的平均珠光体块尺寸(表层PBS)通过下述方式求出：对于钢线材的C截面的沿着C截面的外周被均等地配置的至少4个观察部位，与中心部同样地进行测定，从而求出了表层部的平均珠光体块尺寸。测定视场的中心设定为距离钢线材的周面为r×0.05的深度。
钢线材的表层部的平均珠光体块尺寸与钢线材的中心部的平均珠光体块尺寸之比(表层/中心PBS比)是通过将上述的表层PBS除以上述的中心PBS来求出。
需要说明的是，就珠光体量与本发明的规定范围相比脱离了5％以上的钢线材而言，省略了平均珠光体块尺寸的测定。因此，珠光体量为本发明的规定范围外的钢线材的表层PBS和/或中心PBS以及PBS比以斜线表示。
钢线材的中心部的珠光体的平均片间距(平均片间距)通过下述方式求出：在钢线材的L截面中使用FE-SEM拍摄图2中所示的9个观察部位的组织照片，通过上述的图像解析求出各组织照片中所含的珠光体的平均片间距，将各组织照片中的平均片间距进一步进行平均。
钢线材的中心部的片状渗碳体的平均长度(平均渗碳体长度)通过下述方式求出：在钢线材的L截面中使用FE-SEM拍摄图2中所示的9个观察部位的组织照片，通过上述的图像解析求出各组织照片中所含的珠光体的片状渗碳体的平均长度，将各组织照片中的片状渗碳体的平均长度进一步平均。
将所得到的钢线材及通过对钢线材进行真应变ε＝2.2的干式拉丝加工而得到的钢线的机械特性及电特性示于表7及表8中。
钢线材的抗拉强度TS通过拉伸试验来求出。就拉伸试验片而言，关于各钢线材各制作3根350mm长度的钢线材，在常温下以10mm/分钟的拉伸速度对各拉伸试验片进行拉伸试验，将3根拉伸试验片的抗拉强度的平均作为该钢线材的抗拉强度。本实施例中，抗拉强度为1050MPa以上的钢线材被判断为具有充分的抗拉强度。
钢线材的电阻率ρ是通过从钢线材中采集评分长度为60mm的试验片、并在常温下通过4端子法测定试验片的电阻率来求出。电阻率为通过上述的式(1)或式(2)规定的电阻率阈值以下的钢线材被判断为电阻率相对于抗拉强度相对较低、具有充分的电导率。需要说明的是，对高Si钢线材应用式(1)，就低Si钢线材而言应用式(2)。作为参考，应用于各钢线材的数学式(阈值算出式)为式(1)及式(2)中的哪一个也示于表7及表8中。
进而，如上述那样对钢线材进行真应变ε＝2.2的干式拉丝加工而制成钢线，对该钢线进行了评价。就拉丝条件而言，将各道次的平均断面收缩率设定为17％。对于所得到的钢线，进行3次标距为线径的100倍、并且扭转速度为20rpm的扭转试验，对直至断裂为止的次数的平均值(扭转值)和纵向开裂(分层)的有无进行了确认。需要说明的是，次数以0.5次为单位计数。扭转值为24.5以上及在扭转试验中没有产生分层的钢线的材料即钢线材被判断为能够得到扭转特性优异的钢线的钢线材。
[表1]
[表2]
[表3]
[表4]
带下划线的值为本发明的范围外。
[表5]
[表6]
带下划线的值为本发明的范围外。
在珠光体量与本发明的规定范围相比脱离了5％以上的情况下，不测定PBS，记载为斜线。
[表7]
[表8]
在表1～表6中，对本发明的范围外的值标注了下划线。在脱离了本发明中规定的条件的试验编号41～61的情况下，上述的至少1个特性没有达到目标值。与此相对，就满足本发明中规定的全部条件的试验编号1～40而言，上述的全部特性达到了目标值。
符号的说明
1 钢线材
11 中心部
12 表层部
13 观察部位
14 中心轴

Claims (6)

1.一种钢线材，其特征在于，化学成分以单位为质量％计含有：
C：0.60～1.10％、
Si：0.005～0.350％、
Mn：0.10～0.90％、
Cr：0.010～0.300％、
N：0.0100％以下、
P：0.030％以下、
S：0.030％以下、
Al：0～0.070％、
Ti：0～0.030％、
V：0～0.100％、
Nb：0～0.050％、
Mo：0～0.20％、及
B：0～0.0030％，
剩余部分包含Fe及杂质，
其中，在将从周面到中心轴为止的距离以单位为mm计设定为r时，从所述中心轴到r×0.5为止的区域即中心部的组织包含80～100面积％的珠光体和合计为0面积％以上且低于20面积％的先共析铁素体、先共析渗碳体、马氏体及贝氏体，
所述中心部的所述珠光体的平均片间距为50～100nm，
所述中心部的片状渗碳体的平均长度为1.9μm以下，
所述中心部的平均珠光体块尺寸为15.0～30.0μm，
从所述周面到r×0.1为止的区域即表层部的组织包含70～100面积％的所述珠光体，
所述表层部的平均珠光体块尺寸为所述中心部的所述平均珠光体块尺寸的0.40倍～0.87倍。
2.根据权利要求1所述的钢线材，其特征在于，在所述化学成分中，以单位为质量％计Si为0.100～0.350％，
所述表层部的所述平均珠光体块尺寸为17.0μm以下，
所述钢线材的抗拉强度TS[MPa]与电阻率ρ[μΩ·cm]的关系满足下述式(1)，
ρ≤0.0155×TS+1.25 式(1)。
3.根据权利要求1所述的钢线材，其特征在于，在所述化学成分中，以单位为质量％计Si为0.005％以上且低于0.100％，
所述表层部的平均珠光体块尺寸为所述中心部的平均珠光体块尺寸的0.80倍以下，
进而，所述钢线材的抗拉强度TS[MPa]与电阻率ρ[μΩ·cm]的关系满足下述式(2)，
ρ≤0.0155×TS-0.95 式(2)。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的钢线材，其特征在于，所述化学成分以单位为质量％计含有选自Al：0.001～0.070％、Ti：0.002～0.030％、V：超过0且为0.100％以下、Nb：超过0且为0.050％以下、Mo：超过0且为0.20％以下、B：0.0003～0.0030％中的至少1种或2种以上。
5.一种钢线材的制造方法，其特征在于，具备以下工序：
铸造铸坯的工序，所述铸坯的化学成分以单位为质量％计含有：
C：0.60～1.10％、
Si：0.005～0.350％、
Mn：0.10～0.90％、
Cr：0.010～0.300％、
N：0.0100％以下、
P：0.030％以下、
S：0.030％以下、
Al：0～0.070％、
Ti：0～0.030％、
V：0～0.100％、
Nb：0～0.050％、
Mo：0～0.20％、及
B：0～0.0030％、
剩余部分包含Fe及杂质；
将所述铸坯加热至处于1150℃～1250℃的温度范围内的加热温度的工序；
将所述铸坯的温度在所述加热温度下保持600～7200秒钟的工序；
将所述保持后的所述铸坯按照精轧温度成为950℃～1050℃的方式进行热轧而得到热轧钢的工序；
将所述热轧钢水冷至780℃～840℃的温度范围的工序；
将所述水冷后的所述热轧钢在780℃～840℃的所述温度范围内进行卷取的工序；
通过将所述卷取后的所述热轧钢在所述卷取后9～25秒以内在450℃以上并且由下述式(3)规定的T1℃以下的温度的熔融盐中浸渍20～200秒钟来进行铅浴淬火的工序；
将所述铅浴淬火后的所述热轧钢加热至处于540～600℃的温度范围内的回火温度，在所述回火温度下保持30～600秒，然后通过冷却至室温而进行回火，得到钢线材的工序，
T1[℃]＝-r’[mm]×16+580 式(3)
r’是以单位为mm计的从所述热轧钢的周面到中心轴为止的距离。
6.根据权利要求5所述的钢线材的制造方法，其特征在于，所述化学成分以单位为质量％计含有选自Al：0.001～0.070％、Ti：0.002～0.030％、V：超过0且为0.100％以下、Nb：超过0且为0.050％以下、Mo：超过0且为0.20％以下、B：0.0003～0.0030％中的至少1种或2种以上。
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