CN116162858A - 一种缠绕扁钢丝用盘条及其生产方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明属于钢材制备技术领域，具体涉及一种缠绕扁钢丝用盘条及其生产方法和应用，盘条的化学成分组成按质量百分比计为：C 0.69～0.75％、Si0.3～0.5％、Mn 0.8～1.0％、S≤0.02％、P≤0.02％，其余为Fe和不可避免的杂质。本发明的缠绕扁钢丝用盘条的抗拉强度≥1100MPa。本发明提供的盘条可以使钢丝兼具高抗拉强度和低成本优势，且还可以使钢丝具有较好的伸长率。通过调整化学成分，解决了盘条拉拔性能差、生产控制难度大、容易产生心部马氏体或贝氏体的技术问题，以及“冷脆”、“热脆”以及元素偏析现象，有效提高盘条的抗拉强度，得到抗拉强度≥1720MPa的缠绕扁钢丝。

Description

一种缠绕扁钢丝用盘条及其生产方法和应用
技术领域
本发明涉及钢材制备技术领域，具体涉及一种缠绕扁钢丝用盘条及其生产方法和应用。
背景技术
承压机械设备缠绕扁钢丝主要用于承受压力机械设备的缠绕，如液压机的机架、缸体的缠绕以及轧钢机机架的缠绕。扁钢丝的性能直接决定压力容器的质量特性。压力容器的制造工艺要求其缠绕用扁钢丝具有以下质量特性：(1)较高的抗拉强度；(2)较高的延伸率；(3)较高的平直度。
我国压力容器缠绕扁钢丝用盘条通常采用65Mn，φ6.5mm的盘条经酸洗、磷化、拉拔和轧制制成成品钢丝，总减面率约为76％，成品钢丝抗拉强度为1630-1680MPa。随着压力容器的不断发展，对缠绕扁钢丝的强度要求逐渐提高，1700MPa以上的扁钢丝需求越来越多。采用65Mn盘条，通过提高减面率来提高加工硬化效果能够提高钢丝的抗拉强度，但会明显降低扁钢丝的伸长率。
YB/T4295-2012承压设备缠绕用扁钢丝中对冷轧扁钢丝的力学性能要求如下表所示。65Mn强度较低，伸长率较高。采用YL82A和YL87B能够达到更高的强度，但损失了伸长率，且成本较高。
Figure BDA0004104898140000011
YB/T 4295-2012承压设备缠绕用扁钢丝中规定了三种力学性能级别，65Mn对应最低的强度级别，也是目前应用最广的扁钢丝，抗拉强度下限为1620MPa，实际成品强度在1630-1680MPa。而更高强度的YL82A和YL87B抗拉强度直接提升到1800MPa以上。采用65Mn生产1700MPa以上的扁钢丝，需要增大减面率，提高加工硬化效果，这会严重降低断后伸长率，并且容易在压扁的过程中发生开裂，而采用YL82A生产又会大幅提升材料成本。65Mn钢的抗拉强度较低，不能达到1720MPa以上，YL82A和YL87B抗拉强度直接提升到1800MPa以上，但是存在成本高、伸长率低等缺陷。
因此，要在保证材料成本和伸长率的情况下，将扁钢丝强度提升至1720MPa以上，需要从提高盘条性能入手，开发一种新的扁钢丝用盘条，是本领域亟待解决的一个技术难题。
发明内容
因此，本发明的目的在于提供一种缠绕扁钢丝用盘条及其生产方法和应用，解决65Mn抗拉强度不能达到1720MPa，进而通过优化工艺，提供一种成本低、抗拉强度≥1720MPa的扁钢丝。
根据本发明的实施例，第一方面，本发明提供了一种缠绕扁钢丝用盘条，所述盘条的化学成分组成按质量百分比计为：
C 0.69-0.75％、Si 0.3-0.5％、Mn 0.8-1.0％、S≤0.02％、P≤0.02％，其余为Fe和不可避免的杂质。
以下对本发明中各化学成分的主要作用及其用量的选择进行具体分析说明：
碳(C)：C是钢中最重要的合金元素，能显著提高钢材强度。C含量还直接影响钢铁材料的组织结构，同样的冷却条件下，C含量越高，组织中索氏体所占比例越高，加工硬化率越高，冷加工后强度也越高。因此，碳含量选择为0.69-0.75％。C含量低于0.69％，扁钢丝强度难以达到1720MPa；C含量高于0.75％，生产控制难度大，容易在心部产生偏析，进而产生心部马氏体或贝氏体，影响盘条的拉拔性能。
硅(Si)：Si不形成碳化物，基本上以固溶状态存在于钢中，在常用合金元素中Si的固溶强化作用最强，能显著提高钢的强度；同时，Si也是重要的脱氧剂，有助于降低钢中的氧含量，减少夹杂物；但过多的Si使盘条表面脱碳倾向增加，因此，Si含量范围选择为0.3-0.5％。
锰(Mn)：锰是奥氏体区扩大元素，也是良好的脱氧剂，主要溶于铁素体中通过固溶强化提高钢的强度，同时Mn能与结合形成MnS、减小S的有害作用；但Mn含量过高会降低材料塑韧性，因此本发明中，Mn含量控制在0.8-1.0％。
磷(P)、硫(S)：P、S在本发明中属于有害元素，P会增加钢的回火脆性，在冷加工时容易脆裂即所谓的“冷脆”现象；S是强烈的裂纹敏感性元素，在钢坯加热或钢材热加工时容易产生裂纹即所谓的“热脆”现象，P、S还是特别容易偏析的元素，因此P、S含量一般是越低越好，结合炼钢实际控制情况，控制P≤0.02％、S≤0.02％。
根据本发明的实施例，所述盘条的直径为5-7mm。
第二方面，本发明提供了一种制备上述缠绕扁钢丝用盘条的生产方法，包括以下步骤：
(1)铁水预脱硫：将高炉铁水在KR脱硫装置进行脱硫，脱硫前扒除铁水包内的高炉渣，扒渣率80-90％；在脱硫前铁水条件满足：温度≥1360℃，C4.0-4.5％，S≤0.040％，Si0.20-0.60％，Ti≤0.04％，P≤0.10％，其余为Fe和其它不可避免的杂质元素；脱硫后铁水S≤0.002％；
(2)转炉冶炼：将步骤(1)中脱硫后的铁水和废钢加入转炉中进行冶炼，铁水中的残余元素含量低，为有效控制残余元素含量，应尽量提高铁水比例，但铁水含量过高不利于炼钢过程控制，本发明铁水占脱硫铁水和废钢总质量的80-85％，废钢采用优质废钢，厚度≥2cm，S≤0.025％，P≤0.025％。转炉出钢温度为重要的过程工艺参数，出钢温度过高，不利于控制磷含量，温度过低则会影响后续流程节奏，不利于夹杂物控制，本发明的转炉出钢温度在1620-1680℃。底吹氩气压力为0.3-0.5MPa。出钢碳含量过低会造成钢水过氧化，不仅提高生产成本，还会大幅增加初生夹杂物含量，不利于夹杂物控制；同时，在转炉冶炼时很多合金元素都消耗掉了，为了调整元素含量，加入合金，合金顺序加入是为了减少合金烧损，越容易氧化的合金加入顺序越靠后，渣料和增碳剂是最后加入钢液中。因此，在出钢过程中依次加入硅铁、硅锰合金、渣料和增碳剂调整元素含量；具体地，出钢30％时按顺序依次加热硅铁、硅锰合金、渣料，出钢结束时加入增碳剂增碳；
(3)精炼：对转炉冶炼后的钢液进行化学成分调整，温度调整和夹杂物调控，通电升温后，取钢水样化验成分，通电期间补加石灰、萤石，并向钢包渣面加入脱氧剂对炉渣扩散脱氧，将钢水、炉渣成分以及钢水温度调整达到目标。软搅拌有很好的夹杂物去除效果，但流量必须严格控制，过大会卷入精炼渣，过小会导致夹杂物上浮不充分，在前期大量工作的基础上，本发明精炼软搅拌时间≥20min，氩气流量0.5-0.7L/min·t；精炼渣二元碱度2.0-2.8；
(4)大方坯连铸：中包钢水过热度为15-25℃；采用连铸末端轻压下能够降低坯料宏观偏析，总压下量在18-22mm；压下量过大容易产生裂纹，过小偏析难以消除；优选地，设置6号至11号拉矫机压下量分别为2mm、2mm、4mm、5mm、4mm、3mm。浇铸拉速为0.64-0.66m/min，浇铸过程中拉速恒定，以减小中间包液面波动，避免卷渣；
(5)开坯：预热段温度为800-850℃、加热段温度1000-1050℃、均热段温度为1100-1150℃；在炉时间为240-270min，提高炉内温度能够进一步降低坯料中的元素偏析，使组织更加均匀；但温度过高、加热时间过长，氧化烧损严重，且容易出现表面脱碳和粗晶；
(6)高线轧制：设置预热段温度为800-850℃、加热段温度为900-950℃、均热段温度为1000-1050℃，加热时间为80-120min，加热温度控制在1050℃以下，有助于控制烧损和表面脱碳；
(7)斯太尔摩控冷：吐丝温度为850-870℃，提高吐丝温度能够提高强度，但吐丝温度过高，奥氏体稳定性提高，塑性变差，容易产生异常马氏体组织；吐丝温度过低，强度太低，本发明是兼顾了强度和塑性。1-3号风机开启程度为95-100％，控制珠光体相变前(>600℃)的平均冷速为13-17℃/s；4-6号风机开启程度45-55％，控制珠光体相变时(≤600℃)的平均冷速为3-6℃/s；后续其余风机关闭，风机风量19000-19500m3/h，辊道速度1.2-1.24m/s，相变前快冷保证材料强度，相变时缓冷既能够提高强度又能够避免盘条中产生马氏体淬火组织；另外还节省了风机电力消耗。
在本发明的制备方法中，盘条的冷却过程中，冷速越大，材料中索氏体比例越高，材料强度越高，但冷速过快，就会产生马氏体，发生马氏体转变的最小冷却速度，称为临界冷却速度。马氏体对扁钢丝的拉拔和压扁过程都存在不利影响，因此需要尽力避免盘条中产生马氏体，盘条的冷却速度要低于临界冷却速度，盘条强度也受限于临界冷却速度。C、Si和Mn的含量增加能够降低临界冷却速度，如心部存在这些元素的正偏析，临界冷却速度就会降低，从而限制盘条的冷却速度，盘条强度的提升受限。对于偏析小，成分均匀的盘条，临界冷却速度更高，能够采用更高的冷却速度来提高盘条强度。
第三方面，本发明提供了一种扁钢丝，所述扁钢丝由上述缠绕扁钢丝用盘条，或者上述生产方法制备的缠绕扁钢丝用盘条制备得到。
在本发明的制备方法中，所述扁钢丝的厚度1.49-1.52mm，宽度为5.94-6.03mm。
第四方面，本发明提供一种缠绕扁钢丝用盘条在压力容器中的应用。
与现有技术相比，本发明的技术方案具有如下优点：
1.本发明提供的缠绕扁钢丝用盘条，所述盘条的化学成分组成按质量百分比计为：C 0.69-0.75％、Si 0.3-0.5％、Mn 0.8-1.0％、S≤0.02％、P≤0.02％，其余为Fe和不可避免的杂质。本发明提供的缠绕扁钢丝用盘条的抗拉强度≥1100MPa。本发明盘条制得的扁钢丝的抗拉强度≥1720MPa。本发明提供的盘条可以使钢丝兼具高抗拉强度和低成本优势，且还可以使钢丝具有较好的伸长率。通过调整化学成分，解决了碳含量过高或过低导致盘条拉拔性能差、生产控制难度大、容易产生心部马氏体或贝氏体的技术问题；避免了硅锰含量较高或较低影响钢的强度；还避免了硫磷等有害元素含量较高，加工过程中出现“冷脆”、“热脆”以及元素偏析现象，有效提高了盘条的抗拉强度，进而得到抗拉强度≥1720MPa且可用于承受压力机械设备的缠绕扁钢丝。进一步地，相比于现有的1800MPa以上级别的材料YL82A和YL87B，本产品伸长率更高，强韧性匹配更好，且成本更低。
2.本发明提供的缠绕扁钢丝用盘条的生产方法，该生产方法制得的缠绕扁钢丝用盘条的偏析级别≤1级，抗拉强度≥1100MPa，头尾抗拉强度波动≤40MPa，断面收缩率≥40％，铁素体比例≤5％，无异常马氏体。
通过大方坯连铸和开坯控制坯料的偏析，一方面采用连铸末端轻压防止压下量过大产生裂纹，过小偏析难以消除；另一方面在开坯过程提高炉内温度能够进一步降低坯料中的元素偏析，使组织更加均匀；但温度过高、加热时间过长，氧化烧损严重，且容易出现表面脱碳和粗晶。另外，通过斯太尔摩风冷优化盘条组织和力学性能，在提高盘条抗拉强度的同时，避免心部产生异常马氏体组织，得到组织均匀、强度高，冷拉拔性能良好的盘条。提高斯太尔摩冷速能够提高盘条强度，但是偏析程度会限制斯太尔摩的冷速，偏析越严重，临界冷却速度越低，强度也就受到限制，不能进一步提高。减轻了偏析，冷速就能增大，从而提高强度。
3.本发明提供的缠绕扁钢丝用盘条的生产方法，采用KR机械搅拌法，是将浇注耐火材料并经过烘烤的十字形搅拌头，浸入铁水包熔池中，借其旋转产生的漩涡，经过称量的脱硫剂由给料器加入到铁水表面，并被旋涡卷入铁水中使氧化钙基脱硫粉剂与铁水充分接触反应，达到脱硫目的。其优点是动力学条件优越，有利于采用廉价的脱硫剂如CaO，脱硫效果比较稳定，效率高(硫含量≤0.005％)，脱硫剂消耗少，适应于低硫品种钢要求高、比例大的钢厂采用；
在出钢过程中，加入合金是为了调整元素含量，因为转炉冶炼时很多合金元素都消耗掉了；控制加入合金顺序是为了减少合金烧损，越容易氧化的合金加入顺序越靠后，渣料和增碳剂是飘在钢液表面的所以最后加。
4.本发明提供的扁钢丝，本发明提供的盘条制得的扁钢丝的抗拉强度≥1720MPa，断后伸长率≥3％。
具体实施方式
提供下述实施例是为了更好地进一步理解本发明，并不局限于所述最佳实施方式，不对本发明的内容和保护范围构成限制，任何人在本发明的启示下或是将本发明与其他现有技术的特征进行组合而得出的任何与本发明相同或相近似的产品，均落在本发明的保护范围之内。
实施例中未注明具体实验步骤或条件者，按照本领域内的文献所描述的常规实验步骤的操作或条件即可进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规试剂产品。
实施例及对比例
一种热轧盘条，包括以下质量百分比成分，如表1所示，表1没有显示余量为Fe和不可避免的杂质。
表1各实施例和对比例盘条的化学成分表
Figure BDA0004104898140000071
Figure BDA0004104898140000081
各实施例和对比例的具体工艺方法如下：
(1)铁水预脱硫：将高炉铁水在KR脱硫装置进行脱硫，脱硫前扒除铁水包内的高炉渣，扒渣率80-90％；在脱硫前铁水条件满足：温度≥1360℃，C4.0-4.5％，S≤0.040％，Si0.20-0.60％，Ti≤0.04％，P≤0.10％，其余为Fe和其它不可避免的杂质元素；脱硫后铁水S≤0.002％；
(2)转炉冶炼：将步骤(1)中脱硫后的铁水和废钢加入转炉中进行冶炼，铁水占比为80-85％，废钢采用优质废钢，厚度≥2cm，S≤0.025％，P≤0.025％；底吹氩气压力为0.3-0.5MPa；出钢温度在1620-1680℃，规定出钢30％，按顺序加入硅铁、硅锰合金、渣料，用于调节化学成分，出钢结束时加入增碳剂增碳；
(3)精炼：对转炉冶炼后的钢液进行化学成分调整，温度调整和夹杂物调控，通电升温后，取钢水样化验成分，通电期间补加石灰、萤石，并向钢包渣面加入脱氧剂对炉渣扩散脱氧，将钢水、炉渣成分以及钢水温度调整达到目标；精炼软搅拌时间≥20min，氩气流量0.5-0.7L/min·t，LF精炼渣二元碱度2.0-2.8；
(4)大方坯连铸：中间包钢水的过热度控制在15-25℃，采用连铸末端轻压下能够降低坯料宏观偏析，总压下量在18-22mm，设置6号至11号拉矫机压下量分别为2mm、2mm、4mm、5mm、4mm、3mm，压下量过大容易产生裂纹，过小偏析难以消除；浇铸拉速为0.64-0.66m/min；
(5)开坯：预热段温度为800-850℃、加热段温度为1000-1050℃、均热段温度为1100-1150℃，在炉时间为240-270min；
(6)高线轧制：预热段温度为800-850℃、加热段温度为900-950℃、均热段温度为1000-1050℃、加热时间为80-120min；
(7)斯太尔摩控冷：吐丝温度为850-870℃，1-3号风机开启程度为100％，控制珠光体相变前(>600℃)的平均冷速为13-17℃/s；4-6号风机开启程度50％，控制珠光体相变时(≤600℃)的平均冷速为3-6℃/s；后续其余风机关闭，风机风量19400m3/h，辊道速度1.2m/s；相变前快冷，相变时缓冷既能提高盘条强度又能够避免盘条中产生马氏体淬火组织。
各实施例和对比例的具体参数如表2、表3和表4所示。
表2各实施例和对比例的转炉和精炼冶炼主要工艺参数
Figure BDA0004104898140000091
表3各实施例和对比例的大方坯连铸和开坯主要工艺参数
Figure BDA0004104898140000101
表4各实施例和对比例的高线轧制和斯太尔摩控冷主要工艺参数
Figure BDA0004104898140000102
实验例
分别取上述各实施例及对比例制备的盘条，根据YB/T 443-2012进行偏析级别测试，根据GB/T 228.1进行抗拉强度、抗拉强度波动、断面收缩率测试，根据GB/T 13299GB/T15749进行铁素体比例测定，以及根据GB/T 24242.1进行马氏体级别测试，结果如表5所示。分别取上述各实施例及对比例制备的扁钢丝，根据GB/T 228.1进行抗拉强度和断后延伸率测试，结果如表6所示。
表5实施例及对比例盘条性能测试结果
Figure BDA0004104898140000111
表6实施例及对比例扁钢丝性能测试结果
扁钢丝规格(mm) 抗拉强度(MPa) 断后延伸率(％)
要求 1.49-1.52×5.94-6.03 ≥1720 ≥3
实施例1 1.5×6 1730 3.2
实施例2 1.5×6 1734 3.3
实施例3 1.5×6 1741 3.3
实施例4 1.5×6 1758 3.1
实施例5 1.5×6 1727 3.2
实施例6 1.5×5 1736 3.2
实施例7 1.5×5 1754 3.1
实施例8 1.5×5 1752 3.2
实施例9 1.5×5 1775 3.1
实施例10 1.5×5 1780 3
实施例11 1.5×5 1721 2.8
实施例12 1.5×5 1723 2.5
对比例1 1.5×5 1683 3.1
对比例2 1.5×5 1654 2.8
对比例3 1.5×5 1634 2
对比例4 1.5×5 1653 2.5
从表5可以看出，实施例1-12制备的盘条按照本专利方法生产，抗拉强度≥1100MPa，而对比例1碳含量＜0.69％，强度不足1100MPa；对比例2出钢温度过高，杂质元素P含量超过0.02％；对比例3未使用轻压下，偏析程度更高，达到3级，马氏体级别也提高到3级，断面收缩率降到27％。对比例4也未采用轻压下，但降低了相变前冷却速度，马氏体级别有所减轻，但强度也降到1100MPa以下。
通过表5来看，本发明提供的盘条的抗拉强度≥1100MPa。通过实施例11-12来看，实施例11连铸过热度较高，出现了2级偏析，最终导致盘条心部出现马氏体；实施例12连铸压下量不足，心部也存在2级偏析，这是由不同生产工艺造成的，采用本发明工艺生产获得的盘条不会出现类似问题。采用本发明提供工艺制得盘条可以使盘条的面缩率≥40％，伸长率好，无异常马氏体，与其它生产的盘条工艺相比，本发明盘条的生产工艺效果更优，可以作为制备盘条的优选工艺。这说明只有本专利成分和对应的各个环节生产参数匹配时才能得到最优的综合性能。
从表6可以看出，实施例1-12制备的扁钢丝强度都在1720MPa以上。实施例11和12由于偏析导致心部存在马氏体，断后延伸率低于3％；和本发明盘条的生产工艺相比，本发明不会出现类似问题，本发明盘条生产工艺更优；而对比例1由于碳含量低，强度不足；对比例2杂质元素含量高，延伸率较低；对比例3由于偏析导致心部存在马氏体，断后延伸率低于3％；对比例4降低冷速来减轻马氏体，强度不足1700MPa。
通过表6的结果来看，本发明提供的扁钢丝强度都在1720MPa以上。实施例11和12由于偏析导致心部存在马氏体，断后延伸率低于3％，这是由盘条生产工艺不同导致的，将本发明生产工艺制得的盘条用于制备扁钢丝，有助于获得延伸率≥3％的扁钢丝，因此，本发明盘条生产工艺更优，可以作为制备盘条的优选工艺。这说明只有按照本专利生产方法生产的偏析级别低，无异常组织的盘条经过加工后才能制备得到同时具备高强度和高延伸率的扁钢丝。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种缠绕扁钢丝用盘条，其特征在于，所述盘条的化学成分组成按质量百分比计为：
C 0.69-0.75％、Si 0.3-0.5％、Mn 0.8-1.0％、S≤0.02％、P≤0.02％，其余为Fe和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的缠绕扁钢丝用盘条，其特征在于，所述盘条的直径为5-7mm。
3.一种权利要求1-2任一项所述的缠绕扁钢丝用盘条的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)铁水预脱硫；
(2)转炉冶炼：将步骤(1)中脱硫后的铁水和废钢加入转炉中进行冶炼；
(3)精炼；
(4)大方坯连铸：浇铸拉速为0.64-0.66m/min；中包钢水的过热度为15-25℃；总压下量在18-22mm；
(5)开坯：预热段温度为800-850℃、加热段温度1000-1050℃、均热段温度为1100-1150℃；在炉时间为240-270min；
(6)高线轧制；
(7)斯太尔摩控冷：吐丝温度为850-870℃；珠光体相变前的平均冷速为13-17℃/s，1-3号风机开启程度为95-100％；珠光体相变时的平均冷速为3-6℃/s，4-6号风机开启程度45-55％；风机风量19000-19500m3/h；辊道速度1.2-1.24m/s。
4.根据权利要求3所述的缠绕扁钢丝用盘条的生产方法，其特征在于，所述大方坯连铸中，设置6号至11号拉矫机压下量分别为2mm、2mm、4mm、5mm、4mm、3mm。
5.根据权利要求3或4所述的缠绕扁钢丝用盘条的生产方法，其特征在于，所述高线轧制过程中，加热温度≤1050℃，加热时间为80-120min；
优选地，所述高线轧制过程中，设置预热段温度为800-850℃、加热段温度为900-950℃、均热段温度为1000-1050℃。
6.根据权利要求3-5任一项所述的缠绕扁钢丝用盘条的生产方法，其特征在于，所述精炼过程中，补加石灰、萤石，并向钢包渣中加入脱氧剂；
优选地，精炼渣二元碱度2.0-2.8；精炼软搅拌时间≥20min，氩气流量0.5-0.7L/min·t。
7.根据权利要求3-6任一项所述的缠绕扁钢丝用盘条的生产方法，其特征在于，步骤(1)中，所述铁水脱硫后硫含量≤0.002％；和/或，
所述铁水在脱硫前的温度≥1360℃；和/或，
所述铁水在脱硫前的化学成分组成按质量百分比计为：C 4.0-4.5％，S≤0.040％，Si0.20-0.60％，Ti≤0.04％，P≤0.10％，其余为Fe和其它不可避免的杂质元素；和/或，
所述铁水在脱硫前，扒渣率为80-90％。
8.根据权利要求3-7任一项所述的缠绕扁钢丝用盘条的生产方法，其特征在于，所述转炉冶炼中，所述废钢厚度≥2cm，S≤0.025％，P≤0.025％，所述脱硫铁水占脱硫铁水和废钢总质量的80-85％；
所述底吹氩气压力为0.3-0.5MPa；
出钢30％时依次加入硅铁、硅锰合金、渣料和增碳剂；
出钢温度为1620-1680℃，优选为1640-1660℃。
9.一种扁钢丝，其特征在于，所述扁钢丝的材质包括权利要求1-任一项所述的缠绕扁钢丝用盘条或权利要求3-8任一项所述的生产方法制得的缠绕扁钢丝用盘条；
优选地，所述扁钢丝的厚度1.49-1.52mm，宽度为5.94-6.03mm。
10.权利要求1或2所述的缠绕扁钢丝用盘条或权利要求3-9任一项所述的生产方法制得的缠绕扁钢丝用盘条在压力容器中的应用。
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