CN109894639A - 一种加工凹槽的车刀及其加工方法 - Google Patents

Abstract

一种加工凹槽的车刀及其加工方法，涉及一种车刀及其加工方法。本发明是要解决现有的车刀的加工方法费时费料的技术问题。本发明的刀体的头部下方与柄部形成35°，刀体的头部上方与柄部形成45°，刀片的刀尖部分为R0.5圆角，车刀的前角为8°，后角为8°；刀片的厚度为6mm。本发明的加工凹槽的车刀的加工方法如下：一：锻造毛坯，四件刀体结合锻成一块毛坯；二：铣削加工；三：线切割工序；四：铣削加工；五：热处理；六：焊接刀片；七：平磨磨削；八：刀磨磨削；九：锐边倒钝，打图号，包装。本发明改进后加工方法经实际应用效果很好，利用该方法加工的低压内缸深槽专用车刀完全满足生产要求。

Description

一种加工凹槽的车刀及其加工方法

技术领域

本发明涉及一种车刀及其加工方法。

背景技术

汽缸即汽轮机的外壳，是汽轮机静止部件的主要部分之一。它的作用是将汽轮机的通流部分与大气隔绝，以形成蒸汽能量转换的封闭空间，以及支撑其他静止部件。国产汽轮机有高压、中压和两个低压缸共四个缸。低压缸中需要加工凹槽，加工凹槽需要车刀，现有的车刀的加工方法如下：如图3所示，一：锻造毛坯，刀体毛坯尺寸为:90mm×45mm×255mm的长方体，材质为45钢；二：铣削加工，铣毛坯尺寸45mm两面至40.5mm；三：钳工工序，按俯视图划刀体外形线；四：刨削加工，按照俯视图外形线刨刀体外形；五：铣削加工，铣刀体前角8°后角为9°，铣刀体刀片槽；六：热处理，HRC30-45，并按喷砂操作规程进行喷砂；七：焊接刀片；八：平磨磨削，磨40mm两平面；九：刀磨磨削，磨前刀面8°，沿刀尖四周方向磨削后刀面8°；十：锐边倒钝，打图号，包装。加工方法费时费料，急需改进。

发明内容

本发明是要解决现有的车刀的加工方法费时费料的技术问题，而提供一种加工凹槽的车刀及其加工方法。

本发明的加工凹槽的车刀是由刀片1和刀体2组成；所述的刀体2的远离刀片1的底面至刀片1顶点的距离为255mm；所述的刀体2的柄部2-1的宽度为40mm，柄部2-1的高度为35mm；刀体2的头部2-2下方与柄部2-1形成35°～36°，刀体2的头部2-2上方与柄部2-1形成45°～46°，刀片1的刀尖部分为R0.5圆角，车刀的前角为8°～9°，后角为8°～9°；刀片1的厚度为6mm。

本发明的加工凹槽的车刀的加工方法如下：

一：锻造毛坯，四件刀体2结合锻成一块毛坯，毛坯尺寸为:195mm×45mm×255mm的长方体；

二：铣削加工，铣毛坯尺寸45mm两面至40.5mm；

三：线切割工序，按照刀体2的外形线割成四件独立的刀体2外形；

四：铣削加工，铣刀体2的前角8°～9°，后角为9°～10°，铣刀体2的刀片槽；

五：热处理，HRC30-45，并按喷砂操作规程进行喷砂；

六：焊接刀片1；

七：平磨磨削，磨40mm两平面；

八：刀磨磨削，磨刀片1的前角为8°～9°，沿刀尖四周方向磨削刀片1的后角为8°～9°；

九：锐边倒钝，打图号，包装。

本发明的有益效果：

1、本发明改进后的方法由原来的十个步骤缩减到九个步骤，加工效率提高；

2、原毛坯单件锻造，实际用料90mm×45mm×255mm，重量为8.1Kg，本发明改进后4件组合锻造，实际用料195mm×45mm×255mm，重量为17.6Kg，如按原来加工方法，4件需要32.4㎏，现用料为原来的54％，大大的节省材料费用；

3、原方法加工成形，需要步骤三和步骤四两道工序加工完成，刨床加工效率低下，本发明改进后由线切割一道工序就能完成，且耗费时间为原来的1/2，提高了加工效率；

本发明改进后加工方法经实际应用效果很好，利用该方法加工的低压内缸深槽专用车刀完全满足生产要求。

附图说明

图1为试验一的加工凹槽的车刀的正视图；

图2为图1的俯视图；

图3为背景技术中的现有加工凹槽的车刀的加工方法中步骤三的俯视图，3为毛坯，2为刀体；

图4为试验二中步骤一所述的毛坯的示意图，3为毛坯，2为刀体。

具体实施方式

具体实施方式一：本实施方式为一种加工凹槽的车刀，具体是由刀片1和刀体2组成；所述的刀体2的远离刀片1的底面至刀片1顶点的距离为255mm；所述的刀体2的柄部2-1的宽度为40mm，柄部2-1的高度为35mm；刀体2的头部2-2下方与柄部2-1形成35°～36°，刀体2的头部2-2上方与柄部2-1形成45°～46°，刀片1的刀尖部分为R0.5圆角，车刀的前角为8°～9°，后角为8°～9°；刀片1的厚度为6mm。

具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是：所述的刀片1的材质为YG8硬质合金。其他与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：本实施方式为具体实施方式一中加工凹槽的车刀的加工方法，如图4所示，具体为：

一：锻造毛坯，四件刀体2结合锻成一块毛坯，毛坯尺寸为:195mm×45mm×255mm的长方体；

二：铣削加工，铣毛坯尺寸45mm两面至40.5mm；

三：线切割工序，按照刀体2的外形线割成四件独立的刀体2外形；

四：铣削加工，铣刀体2的前角8°～9°，后角为9°～10°，铣刀体2的刀片槽；

五：热处理，HRC30-45，并按喷砂操作规程进行喷砂；

六：焊接刀片1；

七：平磨磨削，磨40mm两平面；

八：刀磨磨削，磨刀片1的前角为8°～9°，沿刀尖四周方向磨削刀片1的后角为8°～9°；

九：锐边倒钝，打图号，包装。

具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式三不同的是：所述的刀体2的材质为45钢。其他与具体实施方式三相同。

具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式四不同的是：所述的刀片1的材质为YG8硬质合金。其他与具体实施方式四相同。

用以下试验对本发明进行验证：

试验一：本试验为一种加工凹槽的车刀，如图1-图2所示，具体是由刀片1和刀体2组成；所述的刀体2的远离刀片1的底面至刀片顶点的距离为255mm；所述的刀体2的宽度为40mm，高度为35mm；刀体2的头部下方与柄部形成35°，刀体2的头部上方与柄部形成45°，刀片1的刀尖部分为R0.5圆角，车刀的前角为8°，后角为8°；刀片1的厚度为6mm；所述的刀片1的材质为YG8硬质合金。

试验二：本试验为试验一中加工凹槽的车刀的加工方法，如图4所示，具体为：

一：锻造毛坯，四件刀体2结合锻成一块毛坯，毛坯尺寸为:195mm×45mm×255mm的长方体；

二：铣削加工，铣毛坯尺寸45mm两面至40.5mm；

三：线切割工序，按照刀体2的外形线割成四件独立的刀体2外形；

四：铣削加工，铣刀体2的前角8°，后角为9°，铣刀体2的刀片槽；

五：热处理，HRC30-45，并按喷砂操作规程进行喷砂；

六：焊接刀片1；

七：平磨磨削，磨40mm两平面；

八：刀磨磨削，磨刀片1的前角为8°，沿刀尖四周方向磨削刀片1的后角为8°；

九：锐边倒钝，打图号，包装。

所述的刀体2的材质为45钢。

本试验的有益效果：

1、本试验改进后的方法由原来的十个步骤缩减到九个步骤，加工效率提高；

2、原毛坯单件锻造，实际用料90mm×45mm×255mm，重量为8.1Kg，本试验改进后4件组合锻造，实际用料195mm×45mm×255mm，重量为17.6Kg，如按原来加工方法，4件需要32.4㎏，现用料为原来的54％，大大的节省材料费用；

3、原方法加工成形，需要步骤三和步骤四两道工序加工完成，刨床加工效率低下，本试验改进后由线切割一道工序就能完成，且耗费时间为原来的1/2，提高了加工效率；

本试验改进后加工方法经实际应用效果很好，利用该方法加工的低压内缸深槽专用车刀完全满足生产要求。

Claims (5)

1.一种加工凹槽的车刀，其特征在于加工凹槽的车刀是由刀片(1)和刀体(2)组成；所述的刀体(2)的远离刀片(1)的底面至刀片(1)顶点的距离为255mm；所述的刀体(2)的柄部(2-1)的宽度为40mm，柄部(2-1)的高度为35mm；刀体(2)的头部(2-2)下方与柄部(2-1)形成35°～36°，刀体(2)的头部(2-2)上方与柄部(2-1)形成45°～46°，刀片(1)的刀尖部分为R0.5圆角，车刀的前角为8°～9°，后角为8°～9°；刀片(1)的厚度为6mm。

2.根据权利要求1所述的一种加工凹槽的车刀，其特征在于所述的刀片(1)的材质为YG8硬质合金。

3.如权利要求1所述的加工凹槽的车刀的加工方法，其特征在于加工凹槽的车刀的加工方法是按以下步骤进行的：

一：锻造毛坯，四件刀体(2)结合锻成一块毛坯，毛坯尺寸为:195mm×45mm×255mm的长方体；

二：铣削加工，铣毛坯尺寸45mm两面至40.5mm；

三：线切割工序，按照刀体(2)的外形线割成四件独立的刀体(2)外形；

四：铣削加工，铣刀体(2)的前角8°～9°，后角为9°～10°，铣刀体(2)的刀片槽；

五：热处理，HRC30-45，并按喷砂操作规程进行喷砂；

六：焊接刀片(1)；

七：平磨磨削，磨40mm两平面；

八：刀磨磨削，磨刀片(1)的前角为8°～9°，沿刀尖四周方向磨削刀片(1)的后角为8°～9°；

九：锐边倒钝，打图号，包装。

4.根据权利要求3所述的加工凹槽的车刀的加工方法，其特征在于所述的刀体(2)的材质为45钢。

5.根据权利要求3所述的加工凹槽的车刀的加工方法，其特征在于所述的刀片(1)的材质为YG8硬质合金。