CN109894639A - 一种加工凹槽的车刀及其加工方法 - Google Patents

一种加工凹槽的车刀及其加工方法 Download PDF

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孙盛丽
辛春
周正君
汤云峰
鄂文斌
姜秀英
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Abstract

一种加工凹槽的车刀及其加工方法,涉及一种车刀及其加工方法。本发明是要解决现有的车刀的加工方法费时费料的技术问题。本发明的刀体的头部下方与柄部形成35°,刀体的头部上方与柄部形成45°,刀片的刀尖部分为R0.5圆角,车刀的前角为8°,后角为8°;刀片的厚度为6mm。本发明的加工凹槽的车刀的加工方法如下:一:锻造毛坯,四件刀体结合锻成一块毛坯;二:铣削加工;三:线切割工序;四:铣削加工;五:热处理;六:焊接刀片;七:平磨磨削;八:刀磨磨削;九:锐边倒钝,打图号,包装。本发明改进后加工方法经实际应用效果很好,利用该方法加工的低压内缸深槽专用车刀完全满足生产要求。

Description

一种加工凹槽的车刀及其加工方法
技术领域
本发明涉及一种车刀及其加工方法。
背景技术
汽缸即汽轮机的外壳,是汽轮机静止部件的主要部分之一。它的作用是将汽轮机的通流部分与大气隔绝,以形成蒸汽能量转换的封闭空间,以及支撑其他静止部件。国产汽轮机有高压、中压和两个低压缸共四个缸。低压缸中需要加工凹槽,加工凹槽需要车刀,现有的车刀的加工方法如下:如图3所示,一:锻造毛坯,刀体毛坯尺寸为:90mm×45mm×255mm的长方体,材质为45钢;二:铣削加工,铣毛坯尺寸45mm两面至40.5mm;三:钳工工序,按俯视图划刀体外形线;四:刨削加工,按照俯视图外形线刨刀体外形;五:铣削加工,铣刀体前角8°后角为9°,铣刀体刀片槽;六:热处理,HRC30-45,并按喷砂操作规程进行喷砂;七:焊接刀片;八:平磨磨削,磨40mm两平面;九:刀磨磨削,磨前刀面8°,沿刀尖四周方向磨削后刀面8°;十:锐边倒钝,打图号,包装。加工方法费时费料,急需改进。
发明内容
本发明是要解决现有的车刀的加工方法费时费料的技术问题,而提供一种加工凹槽的车刀及其加工方法。
本发明的加工凹槽的车刀是由刀片1和刀体2组成;所述的刀体2的远离刀片1的底面至刀片1顶点的距离为255mm;所述的刀体2的柄部2-1的宽度为40mm,柄部2-1的高度为35mm;刀体2的头部2-2下方与柄部2-1形成35°~36°,刀体2的头部2-2上方与柄部2-1形成45°~46°,刀片1的刀尖部分为R0.5圆角,车刀的前角为8°~9°,后角为8°~9°;刀片1的厚度为6mm。
本发明的加工凹槽的车刀的加工方法如下:
一:锻造毛坯,四件刀体2结合锻成一块毛坯,毛坯尺寸为:195mm×45mm×255mm的长方体;
二:铣削加工,铣毛坯尺寸45mm两面至40.5mm;
三:线切割工序,按照刀体2的外形线割成四件独立的刀体2外形;
四:铣削加工,铣刀体2的前角8°~9°,后角为9°~10°,铣刀体2的刀片槽;
五:热处理,HRC30-45,并按喷砂操作规程进行喷砂;
六:焊接刀片1;
七:平磨磨削,磨40mm两平面;
八:刀磨磨削,磨刀片1的前角为8°~9°,沿刀尖四周方向磨削刀片1的后角为8°~9°;
九:锐边倒钝,打图号,包装。
本发明的有益效果:
1、本发明改进后的方法由原来的十个步骤缩减到九个步骤,加工效率提高;
2、原毛坯单件锻造,实际用料90mm×45mm×255mm,重量为8.1Kg,本发明改进后4件组合锻造,实际用料195mm×45mm×255mm,重量为17.6Kg,如按原来加工方法,4件需要32.4㎏,现用料为原来的54%,大大的节省材料费用;
3、原方法加工成形,需要步骤三和步骤四两道工序加工完成,刨床加工效率低下,本发明改进后由线切割一道工序就能完成,且耗费时间为原来的1/2,提高了加工效率;
本发明改进后加工方法经实际应用效果很好,利用该方法加工的低压内缸深槽专用车刀完全满足生产要求。
附图说明
图1为试验一的加工凹槽的车刀的正视图;
图2为图1的俯视图;
图3为背景技术中的现有加工凹槽的车刀的加工方法中步骤三的俯视图,3为毛坯,2为刀体;
图4为试验二中步骤一所述的毛坯的示意图,3为毛坯,2为刀体。
具体实施方式
具体实施方式一:本实施方式为一种加工凹槽的车刀,具体是由刀片1和刀体2组成;所述的刀体2的远离刀片1的底面至刀片1顶点的距离为255mm;所述的刀体2的柄部2-1的宽度为40mm,柄部2-1的高度为35mm;刀体2的头部2-2下方与柄部2-1形成35°~36°,刀体2的头部2-2上方与柄部2-1形成45°~46°,刀片1的刀尖部分为R0.5圆角,车刀的前角为8°~9°,后角为8°~9°;刀片1的厚度为6mm。
具体实施方式二:本实施方式与具体实施方式一不同的是:所述的刀片1的材质为YG8硬质合金。其他与具体实施方式一相同。
具体实施方式三:本实施方式为具体实施方式一中加工凹槽的车刀的加工方法,如图4所示,具体为:
一:锻造毛坯,四件刀体2结合锻成一块毛坯,毛坯尺寸为:195mm×45mm×255mm的长方体;
二:铣削加工,铣毛坯尺寸45mm两面至40.5mm;
三:线切割工序,按照刀体2的外形线割成四件独立的刀体2外形;
四:铣削加工,铣刀体2的前角8°~9°,后角为9°~10°,铣刀体2的刀片槽;
五:热处理,HRC30-45,并按喷砂操作规程进行喷砂;
六:焊接刀片1;
七:平磨磨削,磨40mm两平面;
八:刀磨磨削,磨刀片1的前角为8°~9°,沿刀尖四周方向磨削刀片1的后角为8°~9°;
九:锐边倒钝,打图号,包装。
具体实施方式四:本实施方式与具体实施方式三不同的是:所述的刀体2的材质为45钢。其他与具体实施方式三相同。
具体实施方式五:本实施方式与具体实施方式四不同的是:所述的刀片1的材质为YG8硬质合金。其他与具体实施方式四相同。
用以下试验对本发明进行验证:
试验一:本试验为一种加工凹槽的车刀,如图1-图2所示,具体是由刀片1和刀体2组成;所述的刀体2的远离刀片1的底面至刀片顶点的距离为255mm;所述的刀体2的宽度为40mm,高度为35mm;刀体2的头部下方与柄部形成35°,刀体2的头部上方与柄部形成45°,刀片1的刀尖部分为R0.5圆角,车刀的前角为8°,后角为8°;刀片1的厚度为6mm;所述的刀片1的材质为YG8硬质合金。
试验二:本试验为试验一中加工凹槽的车刀的加工方法,如图4所示,具体为:
一:锻造毛坯,四件刀体2结合锻成一块毛坯,毛坯尺寸为:195mm×45mm×255mm的长方体;
二:铣削加工,铣毛坯尺寸45mm两面至40.5mm;
三:线切割工序,按照刀体2的外形线割成四件独立的刀体2外形;
四:铣削加工,铣刀体2的前角8°,后角为9°,铣刀体2的刀片槽;
五:热处理,HRC30-45,并按喷砂操作规程进行喷砂;
六:焊接刀片1;
七:平磨磨削,磨40mm两平面;
八:刀磨磨削,磨刀片1的前角为8°,沿刀尖四周方向磨削刀片1的后角为8°;
九:锐边倒钝,打图号,包装。
所述的刀体2的材质为45钢。
本试验的有益效果:
1、本试验改进后的方法由原来的十个步骤缩减到九个步骤,加工效率提高;
2、原毛坯单件锻造,实际用料90mm×45mm×255mm,重量为8.1Kg,本试验改进后4件组合锻造,实际用料195mm×45mm×255mm,重量为17.6Kg,如按原来加工方法,4件需要32.4㎏,现用料为原来的54%,大大的节省材料费用;
3、原方法加工成形,需要步骤三和步骤四两道工序加工完成,刨床加工效率低下,本试验改进后由线切割一道工序就能完成,且耗费时间为原来的1/2,提高了加工效率;
本试验改进后加工方法经实际应用效果很好,利用该方法加工的低压内缸深槽专用车刀完全满足生产要求。

Claims (5)

1.一种加工凹槽的车刀,其特征在于加工凹槽的车刀是由刀片(1)和刀体(2)组成;所述的刀体(2)的远离刀片(1)的底面至刀片(1)顶点的距离为255mm;所述的刀体(2)的柄部(2-1)的宽度为40mm,柄部(2-1)的高度为35mm;刀体(2)的头部(2-2)下方与柄部(2-1)形成35°~36°,刀体(2)的头部(2-2)上方与柄部(2-1)形成45°~46°,刀片(1)的刀尖部分为R0.5圆角,车刀的前角为8°~9°,后角为8°~9°;刀片(1)的厚度为6mm。
2.根据权利要求1所述的一种加工凹槽的车刀,其特征在于所述的刀片(1)的材质为YG8硬质合金。
3.如权利要求1所述的加工凹槽的车刀的加工方法,其特征在于加工凹槽的车刀的加工方法是按以下步骤进行的:
一:锻造毛坯,四件刀体(2)结合锻成一块毛坯,毛坯尺寸为:195mm×45mm×255mm的长方体;
二:铣削加工,铣毛坯尺寸45mm两面至40.5mm;
三:线切割工序,按照刀体(2)的外形线割成四件独立的刀体(2)外形;
四:铣削加工,铣刀体(2)的前角8°~9°,后角为9°~10°,铣刀体(2)的刀片槽;
五:热处理,HRC30-45,并按喷砂操作规程进行喷砂;
六:焊接刀片(1);
七:平磨磨削,磨40mm两平面;
八:刀磨磨削,磨刀片(1)的前角为8°~9°,沿刀尖四周方向磨削刀片(1)的后角为8°~9°;
九:锐边倒钝,打图号,包装。
4.根据权利要求3所述的加工凹槽的车刀的加工方法,其特征在于所述的刀体(2)的材质为45钢。
5.根据权利要求3所述的加工凹槽的车刀的加工方法,其特征在于所述的刀片(1)的材质为YG8硬质合金。
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