CN108581401A - 一种r10圆弧车刀加工方法 - Google Patents
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Abstract
一种R10圆弧车刀加工方法，它涉及一种圆弧车刀加工方法。本发明解决了现有的圆弧车刀加工方法存在加工成本高以及加工精度低的问题。锻造毛坯；铣削加工刀体；铣削加工刀片；铣削加工刀片前角和后角；铣削加工刀体后角，铣削刀体上刀片安装槽；将刀体夹持在虎钳工作台上，按着刀片尺寸修整刀片安装槽，使得刀片紧密贴合在刀体的刀片安装槽内；对刀片、刀体热处理；对刀片、刀体喷砂处理；将刀片以钎焊形式焊接在刀体安装槽上；在拉刀磨床上利用回转夹具磨削刀片12°前角和刀片10°后角，刀片10°后角沿R10圆弧方向加工；线切割加工型线部分的前刀面；刀具磨床磨削刀片的两侧角和侧后角；刀具钝化处理。本发明用于加工R10圆弧车刀。
Description
技术领域
本发明涉及一种车刀加工方法，具体涉及一种R10圆弧车刀加工方法。
背景技术
在车削加工中圆弧槽底的凹槽需用圆弧车刀进行加工，在制造圆弧车刀时，刀具切削刃处圆弧加工精度是个关键点，现有的圆弧车刀加工方法刀片与刀体一体加工制成，加工成本高、加工精度低。因此需要研制高精度的圆弧车刀加工方法。
综上，采用现有的圆弧车刀加工方法存在加工成本高以及加工精度低的问题。
发明内容
本发明为解决现有的圆弧车刀加工方法存在加工成本高以及加工精度低的问题，进而提供了一种R10圆弧车刀加工方法。
本发明为解决上述技术问题采取的技术方案是：
本发明的R10圆弧车刀加工方法是按着以下步骤实现的：
步骤一、锻造毛坯：锻造刀体毛坯尺寸为50mm×35mm×205mm的长方体，刀体的材质采用45号钢，锻造刀片毛坯毛坯尺寸为25mm×27mm×19mm的长方体，刀片的材质采用M42高速钢；
步骤二、铣削加工刀体：铣削加工刀体方尾，铣削方尾尺寸30mm×30mm，铣削刀头部；
步骤三、铣削加工刀片：铣削刀片上下表面，刀片厚度为14mm，铣削刀片圆弧，圆弧半径为R10.3,铣削刀片上表面圆弧凹槽；
步骤四、铣削加工刀片前角和后角；
步骤五、铣削加工刀体后角，铣削刀体上刀片安装槽，刀片安装槽深度为14mm；
步骤六、将刀体夹持在虎钳工作台上，按着刀片尺寸修整刀片安装槽，使得刀片紧密贴合在刀体的刀片安装槽内；
步骤七、对刀片、刀体热处理：刀片硬度为HRC67-69，刀体硬度为HRC40-45；
步骤八、对刀片、刀体喷砂处理；
步骤九、将刀片以钎焊形式焊接在刀体安装槽上；
步骤十、在拉刀磨床上利用回转夹具磨削刀片12°前角和刀片10°后角，刀片10°后角沿R10圆弧方向加工；
步骤十一、线切割加工型线部分的前刀面；
步骤十二、刀具磨床磨削刀片的两侧角和侧后角；
步骤十三、刀具钝化处理；
步骤十四、采用激光在刀具上刻刀具图号及生产日期；
步骤十五、各边去毛刺，锐角倒钝，包装。
进一步地，步骤七中刀片硬度为HRC68。
进一步地，步骤七中刀体硬度为HRC41-44。
进一步地，步骤七中刀体硬度为HRC42-43。
进一步地，步骤十二刀片的两侧角的倾斜角度为2°。
进一步地，步骤十二刀片的侧后角的倾斜角度为1°。
进一步地，步骤十一中前刀面与水平面之间的夹角为14°。
本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
本发明的R10圆弧车刀加工方法采用先分体加工刀片和刀体，然后以钎焊形式将刀片焊接在刀体上，与现有的刀片与刀体为一体加工相比，大大节约刀具材料，降低了刀具加工成本，刀具加工成本降低了10％以上；
本发明的R10圆弧车刀加工方法根据不同加工部件材质，采用了更为适宜的刀片材料，提高刀具切削效果，从而提高了刀具加工精度，刀具加工精度提高了10％以上。
附图说明
图1是本发明的R10圆弧车刀的主视图；
图2是图1的俯视图；
图3是图2的A-A剖面图。
具体实施方式
具体实施方式一：如图1～3所示，本实施方式所述R10圆弧车刀加工方法是按着以下步骤实现的：
步骤一、锻造毛坯：锻造刀体毛坯尺寸为50mm×35mm×205mm的长方体，刀体的材质采用45号钢，锻造刀片毛坯毛坯尺寸为25mm×27mm×19mm的长方体，刀片的材质采用M42高速钢；
步骤二、铣削加工刀体：铣削加工刀体方尾，铣削方尾尺寸30mm×30mm，铣削刀头部；
步骤三、铣削加工刀片：铣削刀片上下表面，刀片厚度为14mm，铣削刀片圆弧，圆弧半径为R10.3,铣削刀片上表面圆弧凹槽；
步骤四、铣削加工刀片前角和后角；
步骤五、铣削加工刀体后角，铣削刀体上刀片安装槽，刀片安装槽深度为14mm；
步骤六、将刀体夹持在虎钳工作台上，按着刀片尺寸修整刀片安装槽，使得刀片紧密贴合在刀体的刀片安装槽内；
步骤七、对刀片、刀体热处理：刀片硬度为HRC67-69，刀体硬度为HRC40-45；
步骤八、对刀片、刀体喷砂处理；
步骤九、将刀片以钎焊形式焊接在刀体安装槽上；
步骤十、在拉刀磨床上利用回转夹具磨削刀片12°前角和刀片10°后角，刀片10°后角沿R10圆弧方向加工；
步骤十一、线切割加工型线部分的前刀面；
步骤十二、刀具磨床磨削刀片的两侧角和侧后角；
步骤十三、刀具钝化处理；
步骤十四、采用激光在刀具上刻刀具图号及生产日期；
步骤十五、各边去毛刺，锐角倒钝，包装。
具体实施方式二：本实施方式步骤七中刀片硬度为HRC68。如此操作，采用更为适宜的刀片材料，提高刀具切削效果。其它组成及连接关系与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式步骤七中刀体硬度为HRC41-44。如此操作，采用更为适宜的刀体材料。其它组成及连接关系与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：本实施方式步骤七中刀体硬度为HRC42-43。如此操作，采用更为适宜的刀体材料。其它组成及连接关系与具体实施方式三相同。
具体实施方式五：本实施方式步骤十二刀片的两侧角的倾斜角度为2°。如此操作，形成的侧角在车削工件时减小与工件的摩擦。其它组成及连接关系与具体实施方式一、二或四相同。
具体实施方式六：本实施方式步骤十二刀片的侧后角的倾斜角度为1°。如此操作，形成侧后角在车削工件时减小与工件的摩擦。其它组成及连接关系与具体实施方式五相同。
具体实施方式七：本实施方式步骤十一中前刀面与水平面之间的夹角为14°。如此操作，保证刀具最大使用寿命的同时，考虑加工精度和工件表面的粗糙度要求，选择前角为14°最为合理。其它组成及连接关系与具体实施方式一、二、四或六相同。
Claims (7)
1.一种R10圆弧车刀加工方法，其特征在于所述R10圆弧车刀加工方法是按着以下步骤实现的：
步骤一、锻造毛坯：锻造刀体毛坯尺寸为50mm×35mm×205mm的长方体，刀体的材质采用45号钢，锻造刀片毛坯毛坯尺寸为25mm×27mm×19mm的长方体，刀片的材质采用M42高速钢；
步骤二、铣削加工刀体：铣削加工刀体方尾，铣削方尾尺寸30mm×30mm，铣削刀头部；
步骤三、铣削加工刀片：铣削刀片上下表面，刀片厚度为14mm，铣削刀片圆弧，圆弧半径为R10.3,铣削刀片上表面圆弧凹槽；
步骤四、铣削加工刀片前角和后角；
步骤五、铣削加工刀体后角，铣削刀体上刀片安装槽，刀片安装槽深度为14mm；
步骤六、将刀体夹持在虎钳工作台上，按着刀片尺寸修整刀片安装槽，使得刀片紧密贴合在刀体的刀片安装槽内；
步骤七、对刀片、刀体热处理：刀片硬度为HRC67-69，刀体硬度为HRC40-45；
步骤八、对刀片、刀体喷砂处理；
步骤九、将刀片以钎焊形式焊接在刀体安装槽上；
步骤十、在拉刀磨床上利用回转夹具磨削刀片12°前角和刀片10°后角，刀片10°后角沿R10圆弧方向加工；
步骤十一、线切割加工型线部分的前刀面；
步骤十二、刀具磨床磨削刀片的两侧角和侧后角；
步骤十三、刀具钝化处理；
步骤十四、采用激光在刀具上刻刀具图号及生产日期；
步骤十五、各边去毛刺，锐角倒钝，包装。
2.根据权利要求1所述的R10圆弧车刀加工方法，其特征在于步骤七中刀片硬度为HRC68。
3.根据权利要求1或2所述的R10圆弧车刀加工方法，其特征在于步骤七中刀体硬度为HRC41-44。
4.根据权利要求3所述的R10圆弧车刀加工方法，其特征在于步骤七中刀体硬度为HRC42-43。
5.根据权利要求1、2或4所述的R10圆弧车刀加工方法，其特征在于步骤十二刀片的两侧角的倾斜角度为2°。
6.根据权利要求5所述的R10圆弧车刀加工方法，其特征在于步骤十二刀片的侧后角的倾斜角度为1°。
7.根据权利要求1、2、4或6所述的R10圆弧车刀加工方法，其特征在于步骤十一中前刀面与水平面之间的夹角为14°。
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