WO2014006718A1 - 切削工具の製造方法およびこれを用いた切削工具 - Google Patents

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計司 田中
弘光 石倉
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Definitions

  • the present invention relates to a cutting tool manufacturing method characterized by easily fixing a chip after finishing to a base metal such as a shank or a bite holder, and a cutting tool using the same.
  • a parting tool 21 which is a kind of cutting tool, an integrated type in which a chip 23 is brazed to a pedestal 22 b at a tip 22 a of a base (shank) 22.
  • the cut-off tool 21 is obtained by brazing a chip 23 that has been sintered and molded onto a base 22b of a base metal 22 and then molding and polishing the chip 23.
  • a film coating 26 such as PVD or CVD was applied to the tip 32a of the base metal 32 after molding and polishing.
  • a parting tool 31 is also known.
  • a throw-away cut-off tool 41 in which 43 is detachably attached by screw fitting or uneven fitting.
  • saw blades 53 project from the outer periphery of the disk-shaped base metal 52 at a predetermined interval, and a recess for inserting a chip at the front end portion of each saw blade 53 is provided.
  • 54 and notches 55a and 55b connected to the recess 54 are formed, and a throw-away type tip saw 51 in which a tip 56 is detachably fitted into the recess 54 through the notches 55a and 55b is also known. Yes.
  • the manufacturing cost is low, but as described above, the chip 23 is formed and polished after the chip 23 is integrally fixed to the base metal (shank) 22. As shown in FIG. 7, the chip 23 cannot be subjected to complicated and fine molding and polishing for improving the cutting performance, resulting in a shape having a large cutting resistance, and thus has a drawback that the cutting life is short. Moreover, in order to eliminate this defect, in the case of the parting tool 31 that has been subjected to coating such as PVD or CVD after molding and polishing, the cutting life for the workpiece is extended to some extent, but a new work that requires a lot of labor and cost for the coating process. There was a problem.
  • the chip 43 itself is preliminarily molded and ground and coated, so that as shown in FIG.
  • the cutting life for the workpiece is long because the forming and polishing can be performed.
  • the base metal (shank) 42 since it is necessary to incorporate an attachment structure for detachably attaching the chip 43 to the base metal (shank) 42, the processing cost of the base metal 42 becomes high, and the base metal 42 is cut during the work cutting work.
  • the chip 43 mounting portion is easily damaged, and if it is damaged, the expensive parting tool 41 itself is discarded, or even if it is repaired for continued use, the repair cost becomes high. there were.
  • An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a cutting tool capable of obtaining only the advantages of the above-described conventional integrated parting tool and throw-away parting tool, and at the same time eliminating the respective disadvantages. It is to provide a cutting tool.
  • the inventor of the present invention has completed the present invention that exhibits excellent effects as described later, as a result of repeated earnest test research without being bound by the above-mentioned stereotypes.
  • the invention according to claim 1 of the present application is a manufacturing method of a cutting tool having a metal main body and a chip attached to the metal main body, and after the sintered chip is molded and polished into a desired shape
  • the chip surface after forming and polishing is subjected to film coating by PVD, CVD or the like, and the chip after film deposition coating is integrally welded to the metal body by brazing or the like. Is the method.
  • the invention according to claim 2 of the present application is a parting-off tool using the manufacturing method according to claim 1, wherein the sintered chip is molded and polished into a desired shape, and then formed on the surface after the molding and polishing.
  • a chip formed with a film coating is integrally welded to a shank as a metal body.
  • the invention according to claim 3 of the present application is a chip saw using the manufacturing method according to claim 1, wherein the sintered chip is molded and polished into a desired shape, and then the film is coated on the surface after the molding and polishing.
  • tip which gave is welded integrally to the disk-shaped base metal as a metal main body, It is characterized by the above-mentioned.
  • the tip is made of cemented carbide, cermet or high-speed tool steel for the parting tool according to claim 2.
  • the tip is made of cemented carbide, cermet or high-speed tool steel in the tip saw according to claim 3.
  • various steel materials such as carbon steel and alloy steel, are used as a constituent material of the said metal main body, a shank, and a base metal.
  • a so-called finish-finished high-finished chip that is preliminarily molded and polished on a metal body constituting a cutting tool is integrated. Therefore, it can be manufactured at a lower cost than the conventional throw-away cutting tool, and the cutting performance similar to that of the throw-away cutting tool can be obtained. Since there is no problem of breakage during use unlike the away type cutting tool, it is possible to obtain a cutting tool excellent in both production cost and cutting performance.
  • the above-described effects of the present invention can be obtained more remarkably.
  • the tip saw it is only necessary to braze a film-coated tip directly to a large number of saw blades, so that the manufacturing cost can be greatly reduced compared to the conventional throw-away tip saw, and the same degree. Excellent cutting performance and long life.
  • FIG. 10 is an enlarged view of a chip in the conventional example of FIG. 9, wherein (a) is a side perspective view, (b) is a plane perspective view, and (c) is a front perspective view. It is a side view of the conventional throw-away tip saw. It is an enlarged side view of the saw blade part in the chip saw shown in FIG. It is an enlarged view of the chip
  • the parting tool 1 is constituted by a vertically long plate-shaped base metal (shank) 2 made of carbon steel and a hard chip 3 brazed to the tip 2 a of the base metal 2. ing.
  • the hard tip 3 is made of cemented carbide, cermet, high-speed tool steel, or the like. As shown in FIG. 2, a predetermined value is provided on both side surfaces 5 of the hard tip 3 from the tip 5a toward the base 5b. An inclination is given at a radial angle ⁇ 1, and an inclination is given at a predetermined tangential angle ⁇ 2 from the front part 5c to the rear part 5d on both side surfaces 5 of the hard chip 3. A chamfer 4 is formed at each corner of the hard chip 3.
  • the hard chip 3 is sintered and molded, and after molding and polishing into the shape described above, a film coating 6 by PVD is applied to the chip surface after the molding and polishing.
  • the later chip 3 is integrally brazed to the base 2 b of the base 2.
  • the peripheral portion of the chip 3 brazed to the tip 2a of the base metal 2 is a thin portion 2c.
  • the outer part made of 13Cr material mainly used as an oil well pipe is used.
  • a test result when a steel pipe having a diameter of 177.8 mm and a thickness of 10.36 mm is cut at a peripheral speed of 90 m / min and a feed speed of 0.2 mm / rev will be described.
  • the conventional parting tool 21 will be described in more detail.
  • a vertically long plate-shaped base metal (shank) made of tool steel is used. 22 and the hard tip 23 brazed to the base 22b of the tip 22a of the base metal 22, but in the cut-off tool 21, the tip 22a of the base 22 is different from the above embodiment.
  • the sintered hard chip 23 is integrally brazed to the base 22b, the hard chip 23 is cut and polished into a shape as shown in FIGS. 7 (a), 7 (b) and 7 (c).
  • the conventional parting tool 31 is obtained by further applying a PVD film-forming coating 26 to the parting tool 21 as shown in FIG.
  • the thin portions 22c and 32b are formed in the peripheral portions of the hard chips 23 and 33 brazed to the tip portions 22a and 32a of the base metals 22 and 32, respectively, as in the above embodiment. Is formed.
  • the conventional parting tool 41 is more specifically a throw in which a hard tip 43 is detachably attached to a tip 42a of a reverse inverted L-shaped base metal (shank) 42 as viewed from the side.
  • An away type chip in which a sintered chip is molded and polished into a shape as shown in FIG. 10, and then a PVD film-forming coating 46 is applied to the surface.
  • reference numeral 47 denotes a locking member for the chip 43, which has a screw fixing portion 47a for fixing to the base metal 42.
  • Table 1 shows a comparison of the number of cuts (Av), the unit price ratio, and the cutting cost ratio for the parting tool 1 according to the first embodiment and the conventional parting tools 21, 31, and 41 (comparative forms 1 to 3).
  • the unit price ratio is based on the manufacturing unit price of the throw-away type parting tool 41 (Comparative Form 3) as a reference, and the cutting cost ratio is that of the throw-away type parting tool 41 (Comparative Form 3).
  • the number of cuts relative to the manufacturing unit price is set to 100% as a reference.
  • the unit price ratio is 15 for the conventional parting tool 21 (Comparative Form 1) when the conventional throw-away parting part 41 (Comparative Form 3) is 100%. %,
  • the cut-off tool 1 according to the first embodiment is 25%, while the conventional cut-off tool 31 (comparative form 2) is 30%.
  • the conventional parting bits 21 and 31 (comparative forms 1 and 2) have a significantly lower unit price ratio, and the first parting tool 1 of the first embodiment also has the conventional parting tool 21 (comparative form).
  • the unit cost is low, which is about the middle between 1) and 31 (comparative form 2).
  • the conventional throw-away cutting tool 41 (Comparative Form 3) is 100%
  • the conventional cutting tool 21 (Comparative Form 1) is 120%.
  • the cutting tool 31 (comparative form 2) is 60%, whereas the cutting tool 1 according to the first embodiment is very low at 28%.
  • the parting tool 1 according to the first embodiment of the present invention has a low manufacturing cost and a long cutting life.
  • the present invention is applied to a tip saw 61.
  • the saw 61 has a saw blade 63 projecting from the outer circumference of a substantially disc-shaped base metal 62 made of carbon tool steel or alloy tool steel with a certain interval, and is provided on one side of the tip 63a of the saw blade 63.
  • a pedestal 64 is formed, and a chip 65 is integrally brazed to the pedestal 64.
  • the tip 65 is made of cemented carbide, cermet or high-speed tool steel, and like the hard tip 3 in the parting tool 1, the chip surface after forming and polishing is subjected to a film coating 66 by PVD, The chip 65 after the film coating 66 is integrally brazed to the pedestal 64 of the saw blade 63.
  • the tip 65 in this embodiment is different from the tip 56 in the conventional throwaway tip saw 51 shown in FIG. 13, and does not require fitting parts 57 a and 57 b of the tip 56.
  • the shape is easy to mold as a whole, and as described above, since the film-forming coating 66 is applied, excellent cutting performance can be obtained for a long time, and the manufacturing cost can be greatly reduced. The problem of damage during use is also eliminated.
  • a cutting tool such as a cutting tool or a tip saw having a long cutting life, a low manufacturing cost, and an excellent durability without causing a problem of breakage. Expected to be widely used in the field of cutting.

Abstract

【課題】　従来の一体型突切りバイトとスローアウェイ式の突切りバイトやチップソーにおけるそれぞれの長所のみを得ると同時にそれぞれの短所を解消することができるようにする。 【解決手段】　金属製本体としての台金２と、台金２に取り付けられたチップ３とを有する突切りバイトやチップソー等の切削工具の製造方法であって、焼結成形したチップを所望形状に成形研磨した後、該成形研磨後のチップ表面にＰＶＤやＣＶＤ等による成膜コーティング６を施し、該成膜コーティング後のチップ３を前記台金２にロウ付け等によって一体に溶接する。

Description

切削工具の製造方法およびこれを用いた切削工具
　本発明は、仕上げ加工後のチップをシャンクやバイトホルダー等の台金に容易に固定することを特徴とする切削工具の製造方法およびこれを用いた切削工具に関する。
　図６および図７に示すように、従来、切削工具の一種である突切りバイト２１としては、その台金（シャンク）２２の先端部２２ａにおける台座２２ｂにチップ２３をロウ付け等した一体型のものが知られており、該突切りバイト２１は、台金２２の台座２２ｂに、焼結成形したチップ２３をロウ付けした後、該チップ２３を成形研磨したものである。
　また、図８に示すように、前記一体型の突切りバイト２１と同様の突切りバイトについて、更に成形研磨後における台金３２の先端部分３２ａにＰＶＤやＣＶＤ等の成膜コーティング２６を施した突切りバイト３１も知られている。
　更に、図９および図１０に示すように、台金４２の先端部分４２ａに取付部材４７等を介して、予め成形研磨後にＰＶＤやＣＶＤ等の成膜コーティング４６を施して最終仕上げを行ったチップ４３をネジ嵌合や凹凸嵌合によって着脱自在に取り付けたスローアウェイ式の突切りバイト４１も知られている。
　更に、図１１～図１３に示すように、円板状の台金５２の外周に一定間隔をあけて鋸刃５３が突設され、各鋸刃５３の前側先端部分にチップ嵌め込み用の凹所５４および該凹所５４に連なる切欠部５５ａ・５５ｂが形成され、これら切欠部５５ａ・５５ｂを介して前記凹所５４にチップ５６を着脱自在に嵌め込んだスローアウェイ式のチップソー５１も知られている。
特開２００１－２２５２０９ 特開２００４－２５５４８９
　前記一体型の突切りバイト２１の場合、製造コストが低廉であるものの、前述した通り、台金（シャンク）２２にチップ２３を一体に固着してから該チップ２３を成形研磨する関係で、図７に示すように、前記チップ２３に対して切断性能を高めるための複雑で細かな成形研磨が行えず、切削抵抗の大きい形状となり、そのため切断寿命が短いという欠点があった。またこの欠点を解消するために、成形研磨後にＰＶＤやＣＶＤ等のコーティングを施した突切りバイト３１の場合、ワークに対する切断寿命はある程度延びるものの、コーティング処理に多大な手間とコストがかかるという新たな問題が生じた。
　一方、前記スローアウェイ式の突切りバイト４１の場合、予めチップ４３単体に成形研磨およびコーティングを施すことから、図１０に示すように、チップ４３に対して切断性能を高めるための複雑で細かな成形研磨を行い、且つコーティングを施すことができるため、ワークに対する切断寿命が長いという利点がある。しかし、台金（シャンク）４２に、チップ４３を着脱自在に取付けるための取付け構造を組み込む必要があることから、台金４２部分の加工コストが高くなる上、ワークの切断作業中に台金４２におけるチップ４３取付部分が破損し易く、破損した場合には高価な当該突切りバイト４１自体を廃棄してしまうか、或いは使用を続けるために修理した場合でもその修理費が高額になるという欠点があった。
また、このような種々の問題は前述したスローアウェイ式のチップソー５１においても同様であり、図１３に示すように、チップ５６の前面５６ａおよび後面５６ｂに鋸刃５３の凹所５４に嵌め込むための嵌合部５７ａ・５７ｂが形成され、そのためチップ５６自体の形状が複雑となり、且つ該チップ５６と嵌合するための凹所５４や切欠部５５ａ・５５ｂの形状も複雑となっていた。
　本発明の目的は、前述した従来の一体型突切りバイトとスローアウェイ式突切りバイト等のそれぞれの長所のみを得ると同時にそれぞれの短所を解消することができる切削工具の製造方法およびこれを用いた切削工具を提供することにある。
　これまで、切削工具の分野では、焼結成形したチップを成形研磨し、更に表面にＰＶＤやＣＶＤ等による成膜コーティングを施した所謂、仕上げ加工済の完成品たるチップを台金（シャンク）にロウ付け等によって一体に溶接した場合、その熱影響によって前記コーティング被膜が劣化すると同時に台金とチップとの接合の際の寸法精度が十分に確保されないといった固定観念があった。
　しかしながら、本発明の発明者は、前記のような固定観念にとらわれることなく、鋭意試験研究を重ねた結果、後述するような優れた効果を奏する本発明を完成させたものである。
　すなわち、本願の請求項１に係る発明は、金属製本体と、金属製本体に取り付けられたチップとを有する切削工具の製造方法であって、焼結成形したチップを所望形状に成形研磨した後、該成形研磨後のチップ表面にＰＶＤやＣＶＤ等による成膜コーティングを施し、該成膜コーティング後のチップを前記金属製本体にロウ付け等によって一体に溶接することを特徴とする切削工具の製造方法である。
本願の請求項２に係る発明は、前記請求項１記載の製造方法を用いた突切りバイトであって、焼結成形したチップを所望形状に成形研磨した後、該成形研磨後の表面に成膜コーティングを施してなるチップを、金属製本体としてのシャンクに一体に溶接したことを特徴とするものである。
本願の請求項３に係る発明は、前記請求項１記載の製造方法を用いたチップソーであって、焼結成形したチップを所望形状に成形研磨した後、該成形研磨後の表面に成膜コーティングを施してなるチップを、金属製本体としての円板状台金に一体に溶接したことを特徴とするものである。
更に、本願の請求項４に係る発明は、前記請求項２記載の突切りバイトについて、チップを超硬合金、サーメットまたは高速度工具鋼で構成したものである。
また、本願の請求項５に係る発明は、前記請求項３記載のチップソーについて、チップを超硬合金、サーメットまたは高速度工具鋼で構成したものである。
なお、前記金属製本体、シャンクおよび台金の構成材料としては、炭素鋼や合金鋼等、種々の鋼材が用いられる。
　本願の請求項１に係る発明の製造方法は、切削工具を構成する金属製本体に、予め成形研磨がなされ、更に成膜コーティングが施された所謂、仕上げ加工済の完成度の高いチップを一体に溶接することを技術的特徴とするものであるため、従来のスローアウェイ式切削工具に比べて安価に製造でき、しかも前記スローアウェイ式切削工具と同様の切断性能が得られ、しかも従来のスローアウェイ式切削工具のような使用中の破損の問題も生じないことから、製造コストと切断性能の両面で優れた切削工具を得ることができる。
　また、本願の請求項２に係る突切りバイト並びに請求項３に係るチップソーによれば、前述した本発明の効果がより顕著に得られる。特に、チップソーについては、その多数の鋸刃に、成膜コーティングされたチップを直接ロウ付けすれば良いため、従来のスローアウェイ式チップソーに比べて製造コストの大幅な削減が可能となり、しかも同程度の優れた切削性能と高寿命が実現される。
本発明の実施形態に係る突切りバイトであって、（ａ）が側面図、（ｂ）が平面図である。 同実施形態の突切りバイトにおけるチップの拡大図であって、（ａ）が正面図、（ｂ）が側面図、（ｃ）が平面図である。 本発明の他の実施形態に係るチップソーの側面図である。 同実施形態のチップソーにおける鋸刃部分の拡大側面図である。 同実施形態のチップソーにおけるチップの拡大図であって、（ａ）が側面図、（ｂ）が正面図、（ｃ）が平面図である。 成形研磨前のチップを台金にロウ付けした従来の突切りバイトであって、（ａ）が側面図、（ｂ）が平面図である。 図６の従来例におけるチップ部分の拡大図であって、（ａ）が側面図、（ｂ）が正面図、（ｃ）が平面図である。 台金へのチップのロウ付け後にコーティングを施した従来の突切りバイトであって、（ａ）が側面図、（ｂ）が平面図である。 従来例であるスローアウェイ式突切りバイトであって、（ａ）が側面図、（ｂ）が平面図である。 図９の従来例におけるチップの拡大図であって、（ａ）が側面側斜視図、（ｂ）が平面側斜視図、（ｃ）が正面側斜視図である。 従来のスローアウェイ式チップソーの側面図である。 図１１に示したチップソーにおける鋸刃部分の拡大側面図である。 同従来例のチップソーにおけるチップの拡大図であって、（ａ）が側面図、（ｂ）が正面図、（ｃ）が平面図である。
　次に、本発明の実施形態を図面にしたがって説明するが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではない。
　（実施形態１）
　図１および図２に示すように、突切りバイト１は、炭素鋼製の縦長板状台金（シャンク）２と、台金２の先端部２ａにロウ付けされた硬質チップ３とで構成されている。
　硬質チップ３は、超硬合金、サーメットまたは高速度工具鋼等で構成されており、図２に示すように、硬質チップ３の両側面５にはその先端部５ａから基部５ｂに向かって所定のラジアル角α１で傾斜が付され、また同硬質チップ３の両側面５における前部５ｃから後部５ｄに向かって所定のタンジェンシャル角α２で傾斜が付されている。また硬質チップ３の各角部には面取り４が形成されている。
　そして、前記硬質チップ３は、焼結成形されたものであって、前述した形状に成形研磨した後、該成形研磨後のチップ表面にＰＶＤによる成膜コーティング６を施し、該成膜コーティング６の後の該チップ３を前記台金２の台座２ｂに一体にロウ付けしたものである。
　また、図１に見られるように、本実施形態では、台金２の先端部２ａにロウ付けされたチップ３の周辺部分が薄肉部２ｃとなされている。
　次に、本実施形態に係る突切りバイト１と前述した従来の突切りバイト２１・３１・４１（比較形態１～３）をそれぞれ用いて、主に油井管として使用される１３Ｃｒ材製の外径１７７．８ｍｍ×厚み１０．３６ｍｍの鋼管を、周速＝９０ｍ／ｍｉｎ、送り速度＝０．２ｍｍ／ｒｅｖで切断した場合の試験結果について説明する。
　（比較形態１）
　図６に示すように、従来の突切りバイト２１は、より詳細に説明すると、図６（ａ）に示すように、前記実施形態と同様、工具鋼製の縦長板状の台金（シャンク）２２と、台金２２の先端部２２ａの台座２２ｂにロウ付けされた硬質チップ２３とで構成されているが、当該突切りバイト２１では、前記実施形態と異なり、台金２２の先端部２２ａの台座２２ｂに、焼結成形した硬質チップ２３を一体にロウ付けした後、該硬質チップ２３を図７（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すような形状に切削研磨したものである。
（比較形態２）
また、従来の突切りバイト３１は、より詳細に説明すると、図８に示すように、前記突切りバイト２１について、更にＰＶＤによる成膜コーティング２６を施したものである。また前記突切りバイト２１・３１については、いずれも前記実施形態と同様、台金２２・３２の先端部２２ａ・３２ａにロウ付けされた硬質チップ２３・３３の周辺部分に薄肉部２２ｃ・３２ｂが形成されている。
　（比較形態３）
　図９に示すように、従来の突切りバイト４１は、より詳細には、側面から見て逆倒Ｌ字形の台金（シャンク）４２の先端部４２ａに硬質チップ４３を着脱自在に取り付けたスローアウェイ式のものであって、焼結成形したチップを図１０に示すような形状に成形研磨した後、表面にＰＶＤによる成膜コーティング４６を施したものである。なお、図中４７はチップ４３の係止部材であって、台金４２に固定するためのビス止め部４７ａを有する。
　表１に実施形態１に係る突切りバイト１並びに従来の突切りバイト２１・３１・４１（比較形態１～３）についての切断数（Ａｖ）、単価比率および切断コスト比率を比較して示す。なお、単価比率は前記スローアウェイ式突切りバイト４１（比較形態３）の製造単価を基準１００％としたものであり、また切断コスト比率は、スローアウェイ式突切りバイト４１（比較形態３）の製造単価に対する切断数を基準１００％としたものである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　　表１の結果から明らかなように、単価比率については、従来のスローアウェイ式突切りバイト４１（比較形態３）を１００％とした場合に、従来の突切りバイト２１（比較形態１）が１５％、同じく従来の突切りバイト３１（比較形態２）が３０％であるのに、実施形態１に係る突切りバイト１は２５％であり、これは従来のスローアウェイ式突切りバイト４１（比較形態３）に比べて従来の突切りバイト２１・３１（比較形態１・２）が大幅に低い単価比率であり、また実施形態１の突切りバイト１も上記従来の突切りバイト２１（比較形態１）と同３１（比較形態２）の中間程度の低い単価コストである。一方、切断コスト比率を見ると、従来のスローアウェイ式突切りバイト４１（比較形態３）を１００％とした場合に、従来の突切りバイト２１（比較形態１）は１２０％、同じく従来の突切りバイト３１（比較形態２）は６０％であるのに対して、実施形態１に係る突切りバイト１は２８％と非常に低いものとなっている。
　したがって、この表１に記載された結果を見れば、本発明に係る実施形態１の突切りバイト１は、製造コストが安く、しかも切断寿命が長いということが明確である。
　（実施形態２）
　図３～図５に示すように、本実施形態は、本発明をチップソー６１に適用したものである。
　すなわち、チップソー６１は、炭素工具鋼や合金工具鋼製の略円板状台金６２の外周に一定間隔をあけて鋸刃６３が突設され、鋸刃６３の先端部６３ａの一側には台座６４が形成され、該台座６４にチップ６５が一体にロウ付けされたものである。
　そして、チップ６５は、超硬合金、サーメットまたは高速度工具鋼製であって、前記突切りバイト１における硬質チップ３と同様、成形研磨後のチップ表面にＰＶＤによる成膜コーティング６６を施し、該成膜コーティング６６の後の該チップ６５を鋸刃６３の台座６４に一体にロウ付けしたものである。
　図５に示すように、本実施形態におけるチップ６５は、図１３に示した従来のスローアウエイ式チップソー５１におけるチップ５６とは異なり、該チップ５６の嵌合部５７ａ・５７ｂのようなものは不要となり、全体として成形し易い形状であり、しかも前述した通り、成膜コーティング６６が施されているため、優れた切削性能が長く得られ、また製造コストも大幅に低廉することが可能となり、更に使用中の破損の問題も解消される。
　本発明によれば、切断寿命が長く、しかも製造コストが低廉であり、更に破損の問題も生じない耐久性にも優れた突切りバイトやチップソー等の切削工具が容易に得られるため、この種切削加工の分野で幅広い利用が期待できる。
　１　突切りバイト
　２　台金
　３　硬質チップ
　４　面取り
　５　チップ側面
　６　成膜コーティング

Claims (5)

  1. 　金属製本体と、金属製本体に取り付けられたチップとを有する切削工具の製造方法であって、焼結成形したチップを所望形状に成形研磨した後、該成形研磨後のチップ表面にＰＶＤやＣＶＤ等による成膜コーティングを施し、該成膜コーティング後のチップを前記金属製本体にロウ付け等によって一体に溶接することを特徴とする、切削工具の製造方法。
  2. 　請求項１記載の製造方法を用いた突切りバイトであって、焼結成形したチップを所望形状に成形研磨した後、該成形研磨後の表面に成膜コーティングを施してなるチップを、金属製本体としてのシャンクに一体に溶接したことを特徴とする、突切りバイト。
  3. 　請求項１記載の製造方法を用いたチップソーであって、焼結成形したチップを所望形状に成形研磨した後、該成形研磨後の表面に成膜コーティングを施してなるチップを、金属製本体としての円板状台金に一体に溶接したことを特徴とする、チップソー。
  4. 　チップが、超硬合金、サーメットまたは高速度工具鋼である請求項２記載の突切りバイト。
  5. 　チップが、超硬合金、サーメットまたは高速度工具鋼である請求項３記載のチップソー。
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