CN109890882A - 薄膜、卷绕体及粘合带 - Google Patents

薄膜、卷绕体及粘合带 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种易截断性及直线截断性优异，并且加工时断裂性得到抑制的薄膜、卷绕体及粘合带。薄膜在一个方向上拉伸强度为1.1～2.5kN/m，在与所述一个方向正交的方向上拉伸强度为3.0～10kN/m；薄膜在一个方向上拉伸强度应变为50～150％，在与所述一个方向正交的方向上拉伸强度应变为8～20％。

Description

薄膜、卷绕体及粘合带
技术领域
本发明涉及易截断性及直线截断性优异并且加工时断裂性得到抑制的薄膜和具有该薄膜的卷绕体及粘合带。
背景技术
以往，作为易截断性优异的薄膜，提出了包含成为切断的起点的脆弱部的薄膜。易截断性优异的薄膜多数以带状使用，因此要求在薄膜的宽度方向上容易截断。这里，作为在制造薄膜时赋予脆弱部的方法，可举出：在薄膜表面或内部设置空洞的方法；使用压纹辊对薄膜表面赋予凹凸的方法；以及混合不相溶的2种以上材料，使界面剥离容易发生的方法。另外，作为在制造薄膜后进行后加工的方法，可举出设置齿孔、小孔的排列、狭缝等的方法。
另一方面，作为直线截断性优异的薄膜，除了设置具有各向异性形状的表面凹凸的方法、设置形状没有各向异性但排列具有各向异性的表面凹凸的方法、设置多孔质的单轴拉伸层的方法、沿宽度方向配置空洞的方法之外，还可举出在具有多孔性的聚丙烯层(A)和单轴取向性的聚丙烯层(B)的层叠薄膜中，将层(A)和层(B)的层叠比率设为20:50～20:5的方法(例如，参照引用文献1)。
另外，出于在薄膜的长度方向及薄膜的宽度方向这两个方向上呈现出手撕性的目的，可举出在聚丙烯的3层层叠物中，将中间层形成为含有石油树脂的单轴拉伸层，将一个表面层形成为单轴拉伸层，将另一个表面层形成为双轴拉伸层，并在至少一个表面层配混无机填充剂的方法(例如，参照引用文献2)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2007-83580号公报
专利文献2：日本特开昭61-195837号公报
发明内容
发明所要解决的问题
但是，专利文献1中记载的方法是将层(A)形成为多孔层而呈现出易截断性，并将层(B)形成为横向单轴拉伸层而呈现出宽度方向的直线截断性的机制，未达到在没有切出切口的状态下用手截断，呈现出直线截断性的程度。
本发明鉴于上述这种情况，其目的在于，提供一种在制成带状时能够用手容易地沿一个方向截断，具有直线截断性，而且在制造工序中不易断裂的薄膜。即，本发明所要解决的问题是提供一种易截断性及直线截断性优异并且加工时断裂性得到抑制的薄膜、具有该薄膜的卷绕体及粘合带。
用于解决问题的手段
本发明的发明人们发现从与薄膜的断裂相关的各种物性进行研究，在依据JISK7161-1测量出的拉伸强度的各向异性或拉伸强度应变的各向异性为特定范围的情况下，能够解决上述问题，在包含单轴拉伸层的薄膜中，通过确定单轴拉伸层的组成、单轴拉伸层以质量为基准在薄膜中所占的比例，能够实现上述特定范围的物性，由此创造出本发明。
即，作为用于解决上述问题的手段的本发明及其优选的方式如下所述。
[1]一种薄膜，其中，在一个方向上，依据JIS K7161-1，以100mm/min拉伸时的拉伸强度为1.1～2.5kN/m，在与所述一个方向正交的方向上，依据JIS K7161-1，以100mm/min拉伸时的拉伸强度为3.0～10kN/m。
[2]一种薄膜，其中，在一个方向上，依据JIS K7161-1，以100mm/min拉伸时的拉伸强度应变为50～150％，在与所述一个方向正交的方向上，依据JIS K7161-1，以100mm/min拉伸时的拉伸强度应变为8～20％。
[3]根据[1]或[2]所述的薄膜，包括单轴拉伸层以及无拉伸层或双轴拉伸层，所述单轴拉伸层包含30～80质量％的热塑性树脂和20～70质量％的无机微细粉末或有机填料，所述单轴拉伸层的单位面积重量除以薄膜总层的单位面积重量所求得的单轴拉伸层质量占有率为0.55～0.95。
[4]根据[3]所述的薄膜，其中，所述薄膜为3层以上的层叠体，所述薄膜的两面的最表面层均为所述单轴拉伸层。
[5]一种卷绕体，其中，具有[1]至[4]中任一个所述的薄膜，所述薄膜的所述一个方向为长度方向。
[6]一种粘合带，其中，具有[1]至[4]中任一个所述的薄膜，在所述薄膜的至少一个面具有粘合剂层。
发明效果
根据本发明，能够提供易截断性及直线截断性优异并且加工时断裂性得到抑制的薄膜、具有该薄膜的卷绕体及粘合带。
附图说明
图1为表示本发明的薄膜的一例的概略图。
图2为表示本发明的薄膜的另一例的概略图。
具体实施方式
以下，对本发明进行详细说明。以下记载的构成要件的说明是基于本发明的代表性的实施方式进行的，但是本发明不限定于这样的实施方式。
另外，在本说明书中使用“～”表示的数值范围是指将在“～”的前后所记载的数值作为下限值和上限值包含的范围。
另外，在本发明中，提及“主成分”、“主要的”时，共聚中的主成分是指共聚单体之中使用摩尔量最多的成分，组合物中的主成分是指配混的材料之中使用质量最多的材料，主要的热塑性树脂是指配混的热塑性树脂之中使用质量最多的热塑性树脂。
另外，在本说明书中，MD(Machine Direction)是指在薄膜成形机及加工机中的流动方向，即薄膜的长度方向，CD(Transverse Direction)是指与MD正交的方向，即薄膜的宽度方向。
[薄膜]
本发明的薄膜的第一方式中，在一个方向上，依据JIS K7161-1，以100mm/min拉伸时的拉伸强度为1.1～2.5kN/m，在与所述一个方向正交的方向上，依据JIS K7161-1，以100mm/min拉伸时的拉伸强度为3.0～10kN/m。
本发明的薄膜的第二方式中，在一个方向上，依据JIS K7161-1，以100mm/min拉伸时的拉伸强度应变为50～150％，在与所述一个方向正交的方向上，依据JIS K7161-1，以100mm/min拉伸时的拉伸强度应变为8～20％。
本发明的第一或第二方式的薄膜优选为，具有单轴拉伸层和无拉伸层或双轴拉伸层，单轴拉伸层包含30～80质量％的热塑性树脂和20～70质量％的无机微细粉末或有机填料，单轴拉伸层的单位面积重量除以薄膜总层的单位面积重量所求出的单轴拉伸层质量占有率为0.55～0.95。这种薄膜既能实现本发明第一方式的拉伸强度，也能实现第二方式的拉伸强度应变。
根据本发明的薄膜的第一方式或第二方式的构成，均能够提供易截断性及直线截断性均优异并且加工时断裂性得到抑制的薄膜。
以下，对本发明的薄膜的第一方式和第二方式的优选方式进行说明。
<拉伸强度>
在本发明的薄膜的第一方式中，设计成：使一个方向上的拉伸强度显著低于与一个方向正交的方向上的拉伸强度，从而在沿一个方向施加张力时容易断裂。当一个方向上的拉伸强度为上述范围的下限值以上时，存在有在制造薄膜时不易断裂的倾向。另一方面，当一个方向上的拉伸强度为上述范围的上限值以下时，没有切出切口的状态下的截断性(易截断性)变得良好。
另外，在与一个方向正交的方向上的拉伸强度为上述范围的下限值以上时，存在有直线截断性变得良好的倾向。另一方面，在与一个方向正交的方向上的拉伸强度为上述范围的上限值以下时，呈现出直线截断性，并且存在有截断时所需的力变小的倾向。
本发明的薄膜的第二方式中，优选为，在一个方向上，依据JISK7161-1，以100mm/min拉伸时的拉伸强度为1.1～2.5kN/m，在与一个方向正交的方向上，依据JIS K7161-1，以100mm/min拉伸时的拉伸强度为3.0～10kN/m。
一个方向上的拉伸强度更优选为1.4～2.1kN/m。另一方面，与一个方向正交的方向上的拉伸强度更优选为5.0～8.5kN/m。
另外，从在薄膜的制造机、薄膜的涂布机等具有辊的机器中施加张力时防止断裂的观点出发，薄膜的MD的拉伸强度优选为1.0kN/m以上，更优选为1.3kN/m以上，进一步优选为2.0kN/m以上。
这里，当上述“一个方向”与薄膜的长度方向大致相同时，在将薄膜带状化时，断裂点沿带状的薄膜的CD传播，其结果为，能够沿宽度方向用手截断。
另外，当上述“一个方向”与薄膜的长度方向大致正交时，在将薄膜带状化时，断裂沿带状的薄膜的MD传播，其结果为，易于用手撕开。
<拉伸强度应变>
在本发明的薄膜的第二方式中，设计成：使一个方向的拉伸强度应变显著高于与一个方向正交的方向上的拉伸强度应变，从而在薄膜的成形时或薄膜的粘合加工工序中，抑制由沿一个方向施加的张力引起的断裂，但在沿与一个方向正交的方向施加撕裂的力时，容易断裂。在一个方向上的拉伸强度应变为上述范围的下限值以上时，直线截断性良好，并存在有成形时或薄膜的粘合加工工序中不易因沿一个方向施加的张力而断裂的倾向。另一方面，在一个方向上的拉伸强度应变为上述范围的上限值以下时，断裂点容易沿与一个方向正交的方向传播，存在有易截断性变得良好的倾向。
另外，在与一个方向正交的方向上的拉伸强度应变为上述范围的下限值以上时，不易引起由沿一个方向施加的张力导致的薄膜的成形时及薄膜的粘合加工工序中的断裂。另一方面，在与一个方向正交的方向上的拉伸强度应变为上述范围的上限值以下时，存在有易截断性和直线截断性变得良好的倾向。
本发明的薄膜的第一方式中，优选为，在一个方向上，依据JISK7161-1，以100mm/min拉伸时的拉伸强度应变为50～150％，在与一个方向正交的方向上，依据JIS K7161-1，以100mm/min拉伸时的拉伸强度应变为8～20％。
一个方向上的拉伸强度应变更优选为55～120％，进一步优选为60～105％。另一方面，与一个方向正交的方向上的拉伸强度应变更优选为9～18％。
另外，作为拉伸强度应变的各向异性的指标，一个方向上的拉伸强度应变除以与一个方向正交的方向上的拉伸强度应变所得的值优选为3.5～10.0，更优选为5.0～9.0，进一步优选为5.5～7.2。
这里，当上述“一个方向”与薄膜的长度方向大致相同时，在将薄膜带状化时，能够沿带的宽度方向用手截断。
另外，当上述“一个方向”与薄膜的长度方向大致正交时，可获得易于用手撕开的带。
<单轴拉伸层质量占有率>
如上所述，本发明的第一方式及第二方式的薄膜优选为，具有单轴拉伸层和无拉伸层或双轴拉伸层，上述单轴拉伸层含有30～80质量％的热塑性树脂和20～70质量％的无机微细粉末，上述单轴拉伸层的单位面积重量除以薄膜总层的单位面积重量所求出的单轴拉伸层质量占有率为0.55～0.95。
单轴拉伸层质量占有率(无单位)为单轴拉伸层的单位面积重量(B1)除以薄膜总层的单位面积重量(BT)所求出的值(B1/BT)。在本发明的薄膜具有拉伸方向相同的多个单轴拉伸层的情况下，将它们的单位面积重量之和视为单轴拉伸层的单位面积重量。另外，在本发明的薄膜具有纵向单轴拉伸层和横向单轴拉伸层的情况下，将多的单位面积重量与少的单位面积重量之差视为单轴拉伸层的单位面积重量，并将单位面积重量多的拉伸层的拉伸方向视为单轴拉伸层的拉伸方向。
含有热塑性树脂的单轴拉伸层具有对包含单轴拉伸层的薄膜的拉伸强度和拉伸强度应变赋予各向异性的效果，在单轴拉伸层的拉伸方向上，相对于与拉伸方向正交的方向，存在有拉伸强度相对较高，拉伸强度应变相对较低的倾向。当单轴拉伸层质量占有率为上述范围的下限值以上时，易截断性及直线截断性变得良好。特别是在本发明中，通过以质量为基准提高单轴拉伸层的占有率，除了易截断性以外，直线截断性也变得良好。另一方面，当单轴拉伸层质量占有率为上述范围的上限值以下时，存在有在成形时及薄膜的粘合加工工序中不易因向一个方向施加的张力而断裂的倾向。
另外，单轴拉伸层是指在一个方向上拉伸成2倍以上，在与该一个方向正交的方向上不拉伸，或者即使拉伸，拉伸倍率也为1.5倍以下的层。
另一方面，无拉伸层或双轴拉伸层具有对包含无拉伸层或双轴拉伸层的薄膜的拉伸强度和拉伸强度应变赋予各向同性的效果。无拉伸层与双轴拉伸层相比，具有拉伸强度低，拉伸强度应变高的倾向，所以通过调整无拉伸层或双轴拉伸层的选择、各层的厚度等，产生实施方式的变化。
另外，双轴拉伸层是指在一个方向和与一个方向正交的方向上分别拉伸成2倍以上的层。无拉伸层是指在任一方向上均未拉伸，或者即使拉伸，拉伸倍率也为1.5倍以下的层。
例如，当单轴拉伸层的拉伸方向与薄膜的长度方向大致相同时，可获得易于用手撕开的带。
另外，当单轴拉伸层的拉伸方向与薄膜的长度方向大致正交时，在将薄膜带状化时，能够用手沿带的宽度方向截断。
单轴拉伸层质量占有率更优选为0.62～0.90的范围，特别优选为0.65～0.85的范围。
<单轴拉伸层的热塑性树脂与无机微细粉末或有机填料的含有率>
单轴拉伸层的拉伸强度、拉伸强度应变可以根据单轴拉伸层的组成、特别是热塑性树脂与无机微细粉末的含有率来适当设定。
单轴拉伸层的热塑性树脂的含有率优选为30～80质量％，更优选为35～60质量％。当热塑性树脂的含有率为上述范围的下限值以上时，拉伸强度及拉伸强度应变增加，易于呈现出易截断性，并且成形性及加工时断裂性变得良好。另外，存在有无机微细粉末或有机填料不易脱落而成为纸粉的倾向。当热塑性树脂的含有率为上述范围的上限值以下时，存在与其相反的倾向。特别是通过使单轴拉伸层的热塑性树脂的含有率成为上述范围的上限值以下，在截断时能使薄膜不易拉伸(使拉伸强度应变减小)，从而易截断性变得良好。
另一方面，单轴拉伸层的无机微细粉末或有机填料的含有率优选为20～70质量％，更优选为40～65质量％。当无机微细粉末或有机填料的含有率为上述范围的下限值以上时，在将拉伸条件设定成在拉伸时空孔变多的情况下，拉伸强度不会变得过高，存在有容易呈现出易截断性的倾向。另外，在将拉伸条件设定成在拉伸时几乎不产生空孔的情况下，拉伸强度应变不会变得过高，存在有容易呈现出易截断性的倾向。另一方面，当无机微细粉末或有机填料的含有率为上述范围的上限值以下时，可获得成形性所需的拉伸强度，因此成形性变得良好，存在有不易产生成膜时或加工时的断裂的倾向。
本发明的优选方式的薄膜可以为单轴拉伸层和无拉伸层或双轴拉伸层的仅2层的层叠体，但只要至少具有该2层，则也可以为还具有其它层的3层以上的层叠体。
在本发明的薄膜为2层以上的层叠体的情况下，单轴拉伸层的热塑性树脂的含有率优选比其它层(例如双轴拉伸层及无拉伸层)的热塑性树脂的含有率少。
在本发明的薄膜为2层以上的层叠体的情况下，单轴拉伸层的无机微细粉末或有机填料的含有率优选比其它层(例如双轴拉伸层和无拉伸层)的无机微细粉末或有机填料的含有率多。
<厚度>
本发明的薄膜为了适合作为粘合标签和粘合带，薄膜总厚度优选为40～200μm，更优选为60～150μm。在将本发明的薄膜用于包装带、养护带等的情况下，可以设为50～70μm，优选设为60～70μm。在将本发明的薄膜用于食品包装捆扎带等粘合标签的情况下，可以设为80～110μm，优选设为80～100μm。本发明的薄膜为层叠体时的各层的厚度的优选范围记载于后述的第一实施方式及第二实施方式。
<单位面积重量和密度>
本发明的薄膜的单位面积重量和密度不被特别限制。另外，本发明的薄膜为层叠体时的各层的单位面积重量优选设计成单轴拉伸层最大，另一方面，各层的密度不被特别限制。
例如，从易截断性的观点出发，薄膜总层的单位面积重量越低越为优选。薄膜总层的单位面积重量优选为5～150g/m2，更优选为20～100g/m2。
薄膜的各层的单位面积重量可以通过以下的步骤求出。
1)按照JIS K 7130:1999，用厚度计测量薄膜的总厚度；2)通过扫描电子显微镜的观察像求出各层的厚度比率，乘以总厚度而求出各层的厚度；3)将在特定层的截面观察到的空孔、热塑性树脂、无机微细粉末、有机填料及其它物质的面积占有率设为体积分率，将体积分率和各物质的密度相乘所得的值的总和与特定层的厚度的乘积作为该层的单位面积重量。在后述的实施例中示出具体例。
例如，薄膜总层的密度优选为0.4～1.2g/cm3，更优选为0.6～1.0g/cm3。薄膜的密度可以根据薄膜的组成进行调整，也可以根据拉伸等制造工序进行调整。薄膜的密度优选通过拉伸包含无机微细粉末或有机填料的层来设置空孔而进行调整。薄膜的各层的拉伸倍率不被特别限制。
<层结构>
本发明的薄膜优选为2层以上的层叠体。
图1和图2分别为表示作为层叠体时的本发明的薄膜的一例的概略图。
以下，关于本发明的薄膜的结构，具体地说明优选的实施方式。
<第一实施方式>
在本发明的薄膜的优选的第一实施方式中，薄膜是具有芯层和第一层压层的层叠体，芯层为双轴拉伸层或无拉伸层，第一层压层为单轴拉伸层。
芯层的厚度优选为5～30μm。当芯层的厚度为上述范围的下限值以上时，存在有在制造薄膜时以及所得到的薄膜的加工时的不易断裂的倾向。当芯层的厚度为上述范围的上限值以下时，存在有直线截断性变得良好的倾向。从赋予刚性以提高薄膜的操作容易性的观点出发，芯层优选为双轴拉伸层。
从提高层压层与芯层的粘接强度或抑制芯层成形时的无机填充剂的渗出引起的模唇污染的缺陷(以下也称为积料)的观点出发，优选在芯层的表面设置接合层。接合层的厚度优选为0.5～4μm。
第一层压层设置在芯层的一个面。第一层压层的厚度优选为15～40μm。
第一层压层也可以在与芯层接触的一侧的面上具有接合层。接合层的厚度优选为0.5～4μm。
第一层压层可以在与芯层接触的一侧的相反的面上具有表面层。表面层构成薄膜的最表层，为薄膜赋予印刷适应性、提高与粘合剂的紧贴性、防止无机填充剂的脱落等功能。表面层的厚度优选为0.5～4μm。
从提高易截断性及直线截断性的观点出发，第一实施方式的薄膜优选为3层以上的层叠体，薄膜的两面的最表面层均为单轴拉伸层。即，如上所述，第一实施方式的薄膜优选在芯层的与第一层压层相反的一侧的面上具有作为单轴拉伸层的第二层压层。通过设置第二层压层，可得到抑制薄膜的卷曲、确保粘合薄膜使用时的粘接强度、抑制纸粉等效果。第二层压层通过形成为与第一层压层不同的结构，能够呈现出与第一层压层不同的功能。另外，第二层压层可以与第一层压层同样地设置接合层或表面层。此时，设置于第二层压层的表面层的结构可以与设置于第一层压层的表面层的结构不同。
图1示出了薄膜1具有第一层压层2、芯层3和第二层压层4的第一实施例的一例。
如图1所示，薄膜1为3层的层叠体，薄膜1的两面的最表面层为均是单轴拉伸层的第一层压层2和第二层压层4。
(第一层压层)
在第一实施方式中，第一层压层是呈现出与断裂相关的性质的各向异性的层。为了兼顾易截断性和直线截断性，优选设计成第一层压层为单轴拉伸层，并且在载荷施加到第一层压层时，基本不伸长地断裂。
从获得充分的剥离性和获得成形稳定性的观点出发，第一层压层优选含有无机微细粉末及有机填料中的至少一种和热塑性树脂，更优选含有热塑性树脂和无机微细粉末。关于热塑性树脂、无机微细粉末及有机填料、以及根据需要可含有的各种添加剂，在后述的<材料>这一项中进行记述。
第一层压层的热塑性树脂的含量优选为30～80质量％，更优选为35～70质量％，进一步优选为40～60质量％。
第一层压层的无机微细粉末和有机填料的含量优选为20～70质量％，更优选为30～65质量％，进一步优选为40～60质量％。另外，无机微细粉末和有机填料既可以使用任意一种，也可以同时使用两者。在使用无机微细粉末和有机填料中的任意一种的情况下，该任意一种的含有率只要是上述范围的含有率即可，在同时使用两者的情况下，其合计含有率只要是上述范围的含有率即可。当无机微细粉末的含量为上述范围的上限值以下时，存在有单轴拉伸层的拉伸强度增加，直线截断性变得良好的倾向。在为上述范围的下限值以上的情况下，存在有单轴拉伸层的拉伸强度强，易截断性变得良好的倾向。
另外，根据需要，第一层压层可以配混后述的各种添加剂。添加剂的含有率优选为0～10质量％。
无机微细粉末的体积平均粒径优选为0.01～3μm，更优选为0.05～2.5μm，进一步优选为0.1～1.5μm。这里，体积平均粒径是指，根据JIS Z8825-1:2001，与通过激光衍射法测量的体积基准粒子分布中的累积值50％相当的中值粒径(median diameter)。
有机填料的平均分散粒径优选为0.01～3μm，更优选为0.05～2.5μm，进一步优选为0.1～1.5μm。此处，有机填料的“平均分散粒径”是指，根据通过扫描电子显微镜(SEM)观察的层的截面图像，针对相邻的范围内的20个有机填料分别求出一次粒径，根据20个一次粒径的平均测量出的平均分散粒径。
从容易将单轴拉伸层质量占有率调整为0.55～0.95的观点出发，第一层压层的厚度更优选为20～35μm。当第一层压层的厚度为上述范围的下限值以上时，存在有在单轴拉伸层质量占有率增加的同时，薄膜的易截断性和直线截断性变得良好的倾向。当第一层压层的厚度为上述范围的上限值以下时，在单轴拉伸层质量占有率降低的同时，薄膜的断裂强度增加，在薄膜成形时不易引起断裂。
从直线截断性的观点出发，第一层压层的单位面积重量高于芯层的单位面积重量是优选的。第一层压层的单位面积重量优选为5～35g/m2，更优选为10～30g/m2。
第一层压层的密度优选为0.5～1.6g/cm3，更优选为0.6～1.4g/cm3。
第一层压层可以通过干式层压法形成，也可以通过挤出层压法形成，在干式层压法中，在将第一层压层用的材料成形为薄膜状后，使用粘接剂等将芯层用材料贴合在所成形的薄膜上，在挤出层压法中，通过将第一层压层用的材料用挤出机挤出，并用T形模头等挤出成薄膜状，在半熔融状态下，将芯层用的材料层叠到所成形的薄膜后，进行压接、冷却等。
第一层压层可以为单层结构，但也可以具有层叠有2层以上的层的多层结构。
例如，第一层压层也可以在与芯层粘接的一侧的面上具有接合层。接合层使用的材料只要是具有粘接芯层和单轴拉伸层的效果的材料，则不被限定，但优选为通过热量活化，在冷却时固化的材料，并且优选为熔点低于单轴拉伸层和芯层的熔点的材料。例如，优选为低密度聚乙烯、直链低密度聚乙烯、乙烯-丙烯共聚物、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物等。接合层的厚度优选为0.5～4μm。
作为设置接合层的方法，可举出：单轴拉伸层的材料和接合层的材料共挤出，并层叠在薄膜化的芯层上的方法；涂布在薄膜化的芯层或薄膜化的单轴拉伸层上，根据需要进行干燥后，贴合对方的薄膜的方法；转印粘合层，贴合对方的薄膜的方法等。
第一层压层可以在与芯层粘接的一侧的相反的面上具有表面层。表面层具有的功能可举出印刷油墨定影功能、书写性、防污性、光泽、着色等。表面层的组成和结构根据目标功能适当决定。表面层的厚度优选为0.5～4μm。
(芯层)
在第一实施方式中，芯层为主要提高断裂强度，并呈现出薄膜的制造和后加工时的断裂抑制以及不需要其它的各向异性的各种物性的层。芯层为无拉伸层或双轴拉伸层，从易截断性的观点出发，优选设计成能断裂，从获得成形稳定性的观点出发，优选含有无机微细粉末及有机填料中的至少一种和热塑性树脂，更优选含有热塑性树脂和无机微细粉末。关于热塑性树脂、无机微细粉末及有机填料、以及根据需要可含有的各种添加剂的例子，在后述的<材料>这一项中进行记述。
无机微细粉末的体积平均粒径优选为0.01～15μm，更优选为0.5～10μm，进一步优选为1～5μm。
在芯层为无拉伸层的情况下，热塑性树脂的含量优选为30～100质量％，更优选为35～100质量％，进一步优选为50～100质量％。另外，无机微细粉末和有机填料的含量优选为0～70质量％，更优选为30～65质量％，进一步优选为40～50质量％。另外，芯层可以根据需要配混后述的其它添加剂。其它添加剂的含有率优选为0～10质量％。
在芯层中，作为热塑性树脂，也可以组合使用不具有相溶性的2种以上的树脂。作为这样的组合，可举出聚乙烯系树脂与聚丙烯系树脂的组合、聚苯乙烯系树脂与聚丙烯系树脂的组合等。
在芯层为无拉伸层的情况下，无机微细粉末及有机填料的含量在0质量％以上且低于30质量％的范围内时，芯层不易断裂，因此芯层的厚度更优选为5～15μm。无机微细粉末和有机填料的含量在30～60质量％的范围内时，芯层容易断裂，因此芯层的厚度更优选为10～30μm。当芯层的厚度为上述范围的下限值以上时，在单轴拉伸层质量占有率增加的同时，存在有在薄膜的制造时和后加工时不易断裂的倾向。另外，当芯层的厚度为上述范围的上限值以下时，在单轴拉伸层质量占有率减少的同时，断裂相关的物性的各向异性变大，因此直线截断性变得良好。
在芯层为双轴拉伸层的情况下，芯层中的热塑性树脂的含量优选为40～95质量％，更优选为50～90质量％，进一步优选为60～80质量％。
另外，芯层中的无机微细粉末和有机填料的含量优选为5～60质量％，更优选为10～50质量％，进一步优选为20～40质量％。
另外，可以配混于芯层中的其它添加剂的含有率优选为0～10质量％。
在芯层为双轴拉伸层的情况下，芯层的厚度更优选为10～25μm。
在芯层为双轴拉伸层或无拉伸层的情况下，从易截断性的观点出发，芯层的单位面积重量越低越为优选。芯层的单位面积重量优选为2～30g/m2，更优选为5～25g/m2。
在芯层的一面或两面可以设置具有与第一层压层和第二层压层的粘接性的接合层。接合层包含热塑性树脂，根据需要可以含有无机微细粉末、有机填料、剥离剂、脱模剂、其它各种添加剂等。
接合层优选通过在将芯层用的热塑性树脂组合物从T形模头挤出时，在T形模头内层叠接合层用的热塑性树脂组合物层并进行共挤出的方法设置。
在第一实施方式中，作为制造芯层及第一层压层的方法，可举出：利用芯层用的热塑性树脂组合物成形芯层用的无拉伸膜或双轴拉伸膜，并在其上通过上述的干式层压法贴合层叠被单轴拉伸的第一层压层的方法；将芯层用的无拉伸膜单轴拉伸，并将无拉伸的第一层压层通过上述的干式层压法或挤出层压法进行层叠后，将层叠体沿与芯层的单轴拉伸方向正交的方向进行单轴拉伸的方法。在后者的情况下，从带的宽度方向的易截断性的观点出发，优选将芯层纵向单轴拉伸后，将层叠体横向单轴拉伸的方法。
(第二层压层)
在第一实施方式中，优选在芯层的未设置有第一层压层的一侧的面设置第二层压层。
第二层压层与第一层压层同样地，可以是为了赋予与断裂强度相关的性质的各向异性的作用而设置的。在这种情况下，第二层压层优选为沿与第一层压层相同的方向拉伸的单轴拉伸层。第二层压层的组成、厚度、单位面积重量及密度的优选范围与第一层压层的组成、厚度、单位面积重量及密度的优选范围相同。
另外，第二层压层也可以是出于抑制因设置第一层压层所引起的卷曲的目的而设置的。在这种情况下，第二层压层可以是无拉伸，也可以是拉伸方向为任意的单轴拉伸，还可以是双轴拉伸。
另外，第二层压层也可以赋予与第一层压层不同的功能。例如，在第一层压层具有直线截断性和印刷油墨接收性的情况下，能够对第二层压层赋予在作为粘合带使用时提高与被粘物的粘接强度，抑制纸粉的功能。
另外，可以与第一层压层同样地，在第二层压层设置具有与芯层的粘接功能的接合层、对第二层压层的表面赋予特定的功能的表面层。
第二层压层可以通过与第一层压层同样的方法层叠设置于芯层，但也可以与第一层压层同时设置，或者依次设置。
<第二实施方式>
在本发明的薄膜的优选的第二实施方式中，薄膜是具有芯层和第一层压层的层叠体，芯层为单轴拉伸层，第一层压层为双轴拉伸层或无拉伸层。
从提高易截断性及直线截断性的观点出发，在第二实施方式中，优选为，薄膜为在芯层的第一面具有第一层压层，在芯层的第二面具有第二层压层的层叠体，芯层为单轴拉伸层，第一层压层为双轴拉伸层或无拉伸层。
在第二实施方式中，在薄膜为具有作为单轴拉伸层的芯层、设于芯层的第一面的作为双轴拉伸层的第一层压层和设于芯层的第二面的单轴拉伸层的层叠体的情况下，各单轴拉伸层均优选含有20～70质量％的无机粉末，更优选含有30～50质量％的无机粉末。由此，能够得到仅在一个方向上手撕性良好的薄膜，可得到良好的直线截断性。
(芯层)
在第二实施方式中，芯层是呈现出与断裂相关的性质的各向异性的层。
芯层的厚度优选为15～40μm，更优选为20～35μm。当芯层的厚度为上述范围的下限值以上时，在单轴拉伸层质量占有率增加的同时，薄膜的易截断性和直线截断性变得良好。当芯层的厚度为上述范围的上限值以下时，存在有在单轴拉伸层质量占有率减少的同时，薄膜的断裂强度增加，在薄膜成形时不易引起断裂的倾向。
第二实施方式中的芯层的组成的优选范围与第一实施方式中的第一层压层的组成的优选范围相同。
从提高层压层与芯层的粘接强度或抑制芯层成形时的积料的观点出发，优选在芯层的表面设置接合层。接合层的厚度优选为0.5～4μm。
图2示出了第二实施方式的薄膜的一例。
如图2所示，薄膜11具有第一层压层12、芯层13和第二层压层14。
(第一层压层及第二层压层)
第一层压层及第二层压层为主要提高断裂强度，并呈现出在薄膜的制造时及后处理时的断裂抑制和不需要其它各向异性的各种物性的层。
第一层压层和第二层压层的拉伸强度及拉伸强度应变优选为各向同性，因此第一层压层和第二层压层优选为无拉伸层或双轴拉伸层。
第二实施方式中的第一层压层及第二层压层的组成的优选范围与第一实施方式中的芯层的组成的优选范围相同。
第一层压层和第二层压层的厚度分别优选为5～30μm，更优选为10～25μm。
第一层压层也可以在与芯层接触的一侧的面具有接合层。接合层的厚度优选为0.5～4μm。
第一层压层可以在与芯层接触的一侧的相反的面具有表面层。表面层构成薄膜的最表层，为薄膜赋予印刷适应性、提高与粘合剂的紧贴性、防止无机填充剂的脱落等功能。表面层的厚度优选为0.5～4μm。
第二层压层呈现出抑制薄膜的卷曲、确保粘合膜使用时的粘接强度、抑制纸粉等效果。第二层压层通过形成为与第一层压层不同的结构，能够呈现出与第一层压层不同的功能。另外，第二层压层可以与第一层压层同样地设置接合层或表面层。此时，设置于第二层压层的表面层的结构可以与设置于第一层压层的表面层的结构不同。
<材料>
以下所示的材料共用于芯层、第一层压层和第二层压层。
(热塑性树脂)
作为热塑性树脂，可举出：聚丙烯、高密度聚乙烯、中密度聚乙烯、低密度聚乙烯、乙烯-环状烯烃共聚物等聚烯烃系树脂；尼龙-6、尼龙-6，6、尼龙-6，10、尼龙-6，12等聚酰胺系树脂；聚对苯二甲酸乙二醇酯或其共聚物、聚萘二甲酸乙二醇酯、脂肪族聚酯、聚乳酸等热塑性聚酯系树脂；聚碳酸酯系树脂、无规聚苯乙烯、间规聚苯乙烯等聚苯乙烯系树脂；聚苯硫醚等热塑性树脂。这些树脂可以单独使用一种，也可以混合2种以上使用。其中，优选使用聚烯烃系树脂。而且，在聚烯烃类树脂中，从成本方面、耐水性或耐化学药品性方面出发，更优选为丙烯系树脂、高密度聚乙烯。
作为所涉及的丙烯系树脂，可以使用以显示等规立构、间规立构或各种程度的立构规整性的丙烯均聚物、丙烯为单体的主成分，并使其与乙烯、丁烯-1、己烯-1、庚烯-1，4-甲基戊烯-1等α-烯烃聚合而成的共聚物。该共聚物既可以是2元系，也可以是3元系，还可以是4元系，另外，也可以是无规共聚物或嵌段共聚物。
(无机微细粉末)
作为无机微细粉末，可举出碳酸钙、烧成粘土、二氧化硅、硅藻土、滑石、氧化钛、硫酸钡、氧化铝等，既可以从其中单独使用1种，也可以将2种以上组合使用。
(有机填料)
作为有机填料，优选选择与作为主成分的热塑性树脂不同种类的树脂。例如，在作为主成分的热塑性树脂为聚烯烃类树脂的情况下，作为有机填料，优选使用聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚碳酸酯、尼龙-6、尼龙-6，6、环状烯烃的均聚物、环状烯烃与乙烯的共聚物等。另外，与作为主成分的热塑性树脂不相溶，熔点为120℃～300℃或玻璃化转变温度为120℃～280℃的树脂也可以优选用作有机填料。
在此，有机填料的“熔点”是指按照JIS K 7121:2012，通过差示扫描量热仪(DSC)测量出的熔点，有机填料的“玻璃化转变温度”是指按照JIS K 7121:2012，通过差示扫描量热仪(DSC)测量出的玻璃化转变温度。这些有机填料既可以单独使用一种，也可以将2种以上组合使用。
作为添加剂，可举出耐光剂、抗氧化剂、耐热剂、紫外线吸收剂、防腐剂、染料、pH调节剂、消泡剂等各种添加剂。从不妨碍构成薄膜的各层的成形性的观点出发，这些添加剂优选以0～10质量％的范围添加。
(接合层)
作为接合层用的材料，只要是能够接合芯层、第一层压层及第二层压层各层的材料，则可以为任意种类。例如，可举出乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)及其部分皂化物(EVOH)、聚氨酯系、聚酯系、聚醚系、改性聚烯烃系等。
另外，作为接合层用的材料的使用形态，可举出溶剂系、无溶剂系、乳液系、热封系。
<成形>
作为在各工序中使用的薄膜的成形方法、层叠方法及拉伸方法，可单独或组合使用公知的各种要素技术，不被特别限定。
作为薄膜的成形技术，例如可以使用通过连接于螺杆型挤出机的单层或多层的T形模头、I形模头等，将熔融状态的树脂组合物挤出成片状的浇铸成形、压延成形、轧制成形、吹胀成形等。
此时成形的薄膜既可以为单层结构，也可以为2层结构以上的多层结构。例如，通过芯层的多层化，能够提高机械特性，附加书写性、耐擦伤性、2次加工适应性等各种功能。
作为薄膜的层叠技术，可举出使用各种粘接剂的干式层压方式、湿式层压方式、熔融层压方式等层压方式，使用供料块、多歧管的多层模头方式(共挤出方式)，使用多个模头的挤出层压方式，使用各种涂布机的涂布方法等。也可以将多层模头和挤出层压组合使用。
作为单轴拉伸技术，可以使用利用了辊组的圆周速度差的辊间纵向拉伸法、利用了拉幅机烘箱的横向拉伸法。单轴拉伸层优选拉伸成2～15倍而形成，更优选拉伸成3～12倍而形成。
作为双轴拉伸技术，可以使用将利用了辊组的圆周速度差的辊间纵向拉伸法和利用了拉幅机烘箱的横向拉伸法组合而成的逐次双轴拉伸法，利用拉幅机烘箱和受电弓的组合、拉幅烘箱和线性电动机的组合进行的同时双轴拉伸法，利用辊的压力进行的轧制法等。双轴拉伸层优选以面积拉伸倍率计算拉伸成15～60倍而形成，更优选拉伸成20～50倍而形成。
而且，也可以使用与螺杆型挤出机连接的圆形模头将熔融树脂挤出成形为管状后，向其中吹入空气的同时双轴拉伸(吹胀成形)法等。
[卷绕体和粘合带]
本发明的卷绕体具有本发明的薄膜，薄膜的一个方向为长度方向。本发明的薄膜可以被连续制造，根据需要切断(撕开)成给定的宽度等，并进行卷绕而形成为卷绕体。
本发明的粘合带具有本发明的薄膜，在薄膜的至少一个面具有粘合剂层。本发明的薄膜可以涂布粘合剂，因此作为粘合膜粘贴于被粘物，而且能在粘贴后用手截断。另外，可以通过将巨型卷筒纸切断成给定宽度，并再次卷绕于纸管等方法形成为粘着带，其中，巨型卷筒纸通过将在薄膜的单面或两面涂布粘合剂等并使其干燥所得的卷料宽度的薄膜层叠卷绕于卷芯而得到。
本发明的粘合带能够用手截断，并且在截断时，能够进行直线截断，由于这些性质，所以适合于包装带、养护带、食品包装、捆扎带等用途。
从粘合带的用途的观点出发，粘合带的形态优选设计成：在薄膜的一面涂布粘合剂，在薄膜的相反面涂布用于剥离粘合剂的剥离剂，从而不使用剥离纸。
另外，为了在涂布粘合剂或剥离剂时不排斥涂布材料，优选对薄膜的各面进行活化处理。作为活化处理，优选为电晕放电处理。
粘合剂、剥离剂、其它粘合加工所需的材料及制造方法不被特别限定，只要从公知的材料及方法中适当选择即可。
【实施例】
以下，使用实施例、比较例及试验例，更具体地说明本发明。以下所示的材料、使用量、比例、操作等只要不脱离本发明的精神，就可以适当变更。因此，本发明的范围并不限于以下所示的具体例。
<评价项目>
(单位面积重量、厚度、密度、单轴拉伸层质量占有率)
将作为测量对象的薄膜冲裁成100mm×100mm的尺寸，依据JIS P8124:2011“纸及纸板-单位面积重量的测量方法”，用电子天平进行称量，测量出质量(g)，除以面积(0.01m2)，求出单位面积重量(BT，g/m2)。另外，依据JIS K7130:1999，使用恒压厚度测定器(株式会社得乐制，商品名：PG-01J)，测量出厚度(TT，μm)。另外，将单位面积重量(BT，g/m2)除以厚度(TT×10-6，m)，求出整体的密度(ρT，g/cm3)。
接着，用剃刀片(Schick Japan株式会社制，商品名：Proline Blade)在层间切出切口，以此为契机，用手将层剥离并取出各层。在得到的层为A层的情况下，与上述同样地测量质量(WA)和厚度(TA)，并根据该值求出单位面积重量(BA)和密度(ρA)。对于其它层也同样如此。
接着，将单轴拉伸层的单位面积重量(B1)除以薄膜的单位面积重量(BT)，求出单轴拉伸层质量占有率(无单位)。在薄膜具有2层以上的单轴拉伸层的情况下，将各单轴拉伸层的单位面积重量的合计作为单轴拉伸层的单位面积重量(B1)。
将各层和总层的单位面积重量、厚度、密度和单轴拉伸层质量占有率示于表3。
(拉伸强度、拉伸强度应变)
从作为测量对象的薄膜，针对MD和CD分别准备5片以上宽度10mm×长度80mm的试验片。按照JIS K7161-1记载的方法，针对各试验片测量以试验速度100mm/min拉伸时的拉伸强度及拉伸强度应变，采集落入置信区间(概率95％，参照JIS Z9041-2)的5点数据，并取该5点数据的平均值作为测量值。
将MD的拉伸强度和拉伸强度应变以及CD的拉伸强度和拉伸强度应变示于表3。
(易截断性、直角形撕裂强度)
从作为测量对象的薄膜，以使样本的拉伸方向与在下述直线截断性试验中可得到直线截断性的方向垂直的方式制作试验片，依据JIS K7128-3“塑料-薄膜及片材的撕裂强度试验方法-第3部分：直角形撕裂法”，以试验速度A(每分钟200±20mm)实施3次试验，对撕裂强度最大的1点以下述基准进行评价。
直角形撕裂强度小于2.5N：C…成形性差
直角形撕裂强度为2.5～4N：A…易截断性优异，生产率良好
直角形撕裂强度为4～5N：B…实用上可得到易截断性
直角形撕裂强度大于5N：C…没有易截断性
将易截断性的评价及直角形撕裂强度示于表3。
(直线截断性)
从作为测量对象的薄膜，针对MD和CD分别切出1片宽度为50mm、长度为200mm的条。在各个样品的50mm的短边的距两端25mm的中心部的位置，与200mm的长边平行地切出10mm的切口。用手握持切口部的两端，分别相对于薄膜表面向180度的方向拉伸，进行撕裂。对撕裂后的两片样品的面积分别进行比较，将撕裂后的两片的面积差少的样品的撕裂方向作为得到直线截断性的方向。计测撕裂片的宽度最小的部分的长度，将其值设为L(mm)，将式(1)所示的值作为直线截断性的指标。在撕裂未从设置在样品的一个短边的切口到达另一个短边的情况下，L＝0。
直线截断性＝L…式(1)
直线截断性为21～25mm：A…直线截断性极佳
直线截断性为6～20mm：B…实用上可以毫无问题地使用
直线截断性为0～5mm：C…实用上不能使用
将直线截断性的评价和直线截断性的数值示于表3。
(加工时断裂性)
以下述基准评价薄膜的制造时和粘合卷筒加工时的每1000m的断裂次数。
小于0.01次：A…能够没有问题地制造
0.01次以上且0.2次以下：B…制造稍微困难
大于0.2次：C…制造困难
(卷绕体的手撕性)
从卷绕体抽出薄膜，在薄膜的长度方向(MD)及宽度方向(CD)上进行3次能否用手截断的试验，并以下述基准进行评价。
2次以上能够用手截断：A…有手撕性
存在2次以上不能用手截断的情况：B…手撕性不足
3次均不能用手截断：C…无手撕性
(粘合带的手撕性)
从粘合卷筒放出粘合带，在薄膜的长度方向(MD)及宽度方向(CD)上进行3次能否用手截断的试验，并以下述基准进行评价。
2次以上能够用手截断：A…有手撕性
存在2次以上不能用手截断的情况：B…手撕性不足
3次均不能用手截断：C…无手撕性
[实施例中使用的材料、各层的组成]
将以下的实施例中A层～C层的树脂组合物所用材料的详细内容示于表1。
另外，将A层～C层的树脂组合物的组成(配比)示于表2。
【表1】
【表2】
＜实施例1＞
(薄膜的制造)
将丙烯均聚物(缩写：PP1，商品名：Novatec PP MA4)74.5质量份、高密度聚乙烯(缩写：PE1，商品名：Novatech LL LC602A)5质量份、重质碳酸钙(缩写：CA1，商品名：SOFTON#1800)20质量份、金红石型二氧化钛(缩写：TIO，商品名：Tipaque CR-60)0.5质量份进行混合，并在设定为250℃的B层用的挤出机中进行熔融混炼，制成B层用的树脂组合物。然后，将B层用的树脂组合物供给到设定为250℃的B层用的T形模头，挤出成片状，用冷却辊将其冷却至片材表面的温度成为约60℃，得到无拉伸片材。将得到的无拉伸片材用热辊再加热至片材表面的温度成为140℃后，利用辊组的圆周速度差沿纵向(MD)拉伸4倍，用冷却辊冷却至片材表面的温度成为约60℃，得到4倍拉伸片材。
接着，将上述PP1的44.5质量份、CA1的55质量份、TIO的0.5质量份在设定为230℃的A层用的挤出机中进行熔融混炼，制成A层用的树脂组合物，供给到设定为230℃的A层用的T形模头。另外，将与上述A层用的树脂组合物为相同配比的材料在设定为230℃的C层用的挤出机中进行熔融混炼，制成C层用的树脂组合物，供给至C层用的T形模头。接着，从各个T形模头将各个树脂组合物挤出成片状，以成为A层/B层/C层的方式层叠于上述4倍拉伸片材，冷却至片材表面的温度成为约60℃，得到具有3层结构的层叠片材。
使用拉幅机烘箱将所得到的层叠片再加热至片材表面的温度成为150℃之后，使用拉幅机沿横向(CD)拉伸9倍。然后，通过调整为170℃的热设定区进行退火处理，并用冷却辊冷却至片材表面的温度成为约60℃。切掉耳部，得到3层结构(A层：单轴拉伸/B层：双轴拉伸/C层：单轴拉伸)的薄膜。
(卷绕体的制造)
将得到的薄膜干燥，并将每150米卷绕于纸管，得到卷绕体。
(粘合带及粘合卷筒的制造)
对所得的薄膜的两面进行电晕放电处理。接着，将用甲苯将长链烷基侧链系脱模剂(Lion Specialty Chemicals株式会社制，商品名：Peeloil 1010)稀释成固体成分浓度10质量％所得的溶液，用凹版辊涂布到薄膜的A层侧的面之后，进行干燥，由此形成脱模层。调整干燥后的脱模层的厚度，使其成为50nm。
接着，在薄膜的未设置脱模层的面，用逗号涂布机涂布用甲苯将丙烯酸系粘合剂(TOYO-CHEM株式会社制，商品名：Oribain BPS6231)稀释成固体成分浓度45质量％所得的溶液，形成粘合剂层。然后，调整干燥后的粘合剂层的涂布量，使其成为40g/m2，并进行干燥、卷绕。
从该卷绕体中再次拉出薄膜，切成宽度48mm，得到粘合带。将每150m的粘合带卷绕于相同宽度的纸管，得到粘合卷筒。
＜实施例2和3、比较例1＞
除了将实施例1中的A层～C层的树脂组合物变更为表1及表2记载的配混以外，以与实施例1同样的方式，得到薄膜、卷绕体及粘合带。
＜实施例4＞
将丙烯均聚物(缩写：PP1，商品名：Novatec PP MA4)64.5质量份、高密度聚乙烯(缩写：PE1，商品名：Novatech LL LC602A)5质量份、重质碳酸钙(缩写：CA1，商品名：SOFTON#1800)30质量份、金红石型二氧化钛(缩写：TIO，商品名：Tipaque CR-60)0.5质量份进行混合，并在设定为250℃的B层用的挤出机中进行熔融混炼，制成B层用的树脂组合物。然后，将B层用的树脂组合物供给到设定为250℃的B层用的T形模头，挤出成片状，用冷却辊将其冷却至片材表面的温度成为约60℃，得到无拉伸片材。将得到的无拉伸片材用热辊再加热至片材表面的温度成为140℃后，利用辊组的圆周速度差沿纵向拉伸4倍，用冷却辊冷却至片材表面的温度成为约60℃，得到4倍拉伸片材。
接着，将上述PP1的44.5质量份、CA1的55质量份、TIO的0.5质量份在设定为230℃的A层用的挤出机中进行熔融混炼，制成A层用的树脂组合物，供给到设定为230℃的A层用的T形模头。通过设定为230℃的T形模头挤出成片状，以成为A层/B层的方式层叠于上述4倍拉伸片材，得到具有2层结构的层叠片材。
使用拉幅机烘箱将所得到的层叠片材再加热至片材表面的温度成为150℃之后，使用拉幅机沿横向拉伸9倍。然后，通过调整为170℃的热设定区进行退火处理，并用冷却辊冷却至片材表面的温度成为约60℃。切掉耳部，得到2层结构(A层：单轴拉伸/B层：双轴拉伸)的薄膜。
除了使用在实施例4中得到的薄膜以外，以与实施例1同样的方式，得到卷绕体和粘合带。
＜实施例5＞
将丙烯均聚物(缩写：PP1，商品名：Novatec PP MA4)74.5质量份、重质碳酸钙(缩写：CA1，商品名：SOFTON#1800)25质量份、金红石型二氧化钛(缩写：TIO，商品名：Tipaque CR-60)0.5质量份进行混合，并在设定为250℃的A层用的挤出机中进行熔融混炼，制成A层用的树脂组合物。然后，将A层用的树脂组合物供给到设定为250℃的A层用的T形模头，挤出成片状，用冷却辊将其冷却至片材表面的温度成为约60℃，得到A层用的无拉伸片材。
将得到的A层用的无拉伸片材用热辊再加热至片材表面的温度成为145℃后，利用辊组的圆周速度差沿纵向拉伸6倍。用冷却辊冷却至片材表面的温度成为约60℃，得到A层用的单轴拉伸树脂薄膜。
另外，C层也使用与A层为相同配比的树脂组合物，通过与A层同样的方法，得到C层用的单轴拉伸树脂薄膜。
将丙烯均聚物(缩写：PP1，商品名：Novatec PP MA4)59.5质量份、重质碳酸钙(缩写：CA1，商品名：SOFTON#1800)40质量份、金红石型二氧化钛(缩写：TIO，商品名：TipaqueCR-60)0.5质量份进行混合，并在设定为250℃的B层用的挤出机中进行熔融混炼，制成B层用的树脂组合物。然后，通过设定为230℃的T形模头将B层用的树脂组合物挤出成片状，在上述A层用的单轴拉伸树脂薄膜与所述C层用的单轴拉伸树脂薄膜之间夹入B层用的树脂组合物，并用辊进行压接，以成为A层/B层/C层的方式进行层叠。将其用冷却辊冷却至片材整体的温度成为60℃，切掉耳部，得到3层结构(A层：单轴拉伸/B层：无拉伸/C层：单轴拉伸)的薄膜。
除了使用在实施例5中得到的薄膜以外，以与实施例1同样的方式，得到卷绕体和粘合带。
＜实施例6＞
将丙烯均聚物(缩写：PP1，商品名：Novatec PP MA4)59.5质量份、高密度聚乙烯(缩写：PE1，商品名：Novatech LL LC602A)5质量份、重质碳酸钙(缩写：CA1，商品名：SOFTON#1800)35质量份、金红石型二氧化钛(缩写：TIO，商品名：Tipaque CR-60)0.5质量份进行混合，并在设定为250℃的B层用的挤出机中进行熔融混炼，制成B层用的树脂组合物。然后，将B层用的树脂组合物供给到设定为250℃的B层用的T形模头，挤出成片状，用冷却辊将其冷却至片材表面的温度成为约60℃，得到无拉伸片材。
将得到的无拉伸片材用热辊再加热至片材表面的温度成为145℃后，利用辊组的圆周速度差沿纵向拉伸6倍，用冷却辊冷却至片材表面的温度成为约60℃，得到B层用的单抽拉伸树脂薄膜。
接着，将高密度聚乙烯(缩写：PE1，商品名：Novatec LL LC602A)在设定为190℃的A层用的挤出机中进行熔融混炼，制成A层用的树脂组合物。然后，通过设定为200℃的A层用的T形模头将A层用的树脂组合物挤出成片状，层叠于之前得到的B层用的单轴拉伸薄膜的一面，得到A层/B层的层叠拉伸树脂薄膜。
另一方面，将上述PE1在设定为190℃的C层用的挤出机中进行熔融混炼，制成C层用的树脂组合物。然后，通过设定为200℃的C层用的T形模头将C层用的树脂组合物挤出成片状，层叠在之前得到的层叠拉伸树脂薄膜的B层面，得到A层/B层/C层的层叠树脂薄膜。
将该层叠拉伸薄膜用冷却辊冷却至片材整体的温度成为60℃，切掉耳部，得到3层结构(A层：无拉伸/B层：单轴拉伸/C层：无拉伸)的薄膜。
除了使用在实施例6中得到的薄膜以外，以与实施例1同样的方式，得到卷绕体和粘合带。
＜实施例7＞
使用与实施例6相同的B层用的树脂组合物，与实施例6同样地得到拉伸6倍的B层用的单轴拉伸树脂薄膜。
接着，将丙烯均聚物(缩写：PP1，商品名：Novatec PP MA4)39.5质量份、重质碳酸钙(缩写：CA1，商品名：SOFTON#1800)60质量份、金红石型二氧化钛(缩写：TIO，商品名：Tipaque CR-60)0.5质量份进行混合，并在设定为250℃的A层用的挤出机中进行熔融混炼，制成A层用的树脂组合物。然后，将A层用的树脂组合物供给到设定为250℃的A层用的T形模头，挤出成片状，以成为A层/B层的方式将其层叠于之前得到的B层用的单轴拉伸树脂薄膜的一面，得到层叠树脂薄膜。
将得到的层叠树脂薄膜用冷却辊冷却至片材整体的温度成为60℃，切掉耳部，得到2层结构(A层：无拉伸/B层：单轴拉伸)的薄膜。
除了使用在实施例7中得到的薄膜以外，以与实施例1同样的方式，得到卷绕体和粘合带。
＜实施例8＞
将丙烯均聚物(缩写：PP1，商品名：Novatec PP MA4)65.0质量份、重质碳酸钙(缩写：CA1，商品名：SOFTON#1800)34.5质量份、金红石型二氧化钛(缩写：TIO，商品名：TipaqueCR-60)0.5质量份进行混合，并在设定为250℃的A层用的挤出机中进行熔融混炼，制成A层用的树脂组合物。然后，将A层用的树脂组合物供给到设定为250℃的A层用的T形模头，挤出成片状，用冷却辊冷却至片材表面的温度成为约60℃，得到无拉伸片材。将无拉伸片材用热辊再加热至片材表面的温度成为140℃后，利用辊组的圆周速度差沿纵向拉伸4倍，用冷却辊冷却至片材表面的温度成为约60℃，得到4倍拉伸片材。
接着，将实施例6的B层用的树脂组合物和与上述A层为相同配混的C层用树脂组合物分别在不同的挤出机中进行熔融混炼，供给到2种双层T形模头。从T形模头以层叠状态挤出2种树脂组合物，以成为A层/B层/C层的方式层叠于上述4倍拉伸片材。冷却至片材表面的温度成为约60℃，得到具有3层结构的层叠片材。
使用拉幅机烘箱将得到的层叠片材再加热至片材表面的温度成为150℃之后，使用拉幅机沿横向拉伸9倍，然后通过调节为170℃的热设定区进行退火处理。用冷却辊冷却至片材表面的温度成为约60℃，切掉耳部，得到3层结构(A层：双轴拉伸/B层：单轴拉伸/C层：单轴拉伸)的薄膜。
除了使用在实施例8中得到的薄膜以外，以与实施例1同样的方式，得到卷绕体和粘合带。
<比较例2>
将丙烯均聚物(缩写：PP1，商品名：Novatec PP MA4)69.5质量份、重质碳酸钙(缩写：CA1，商品名：SOFTON#1800)30质量份、金红石型二氧化钛(缩写：TIO，商品名：Tipaque CR-60)0.5质量份进行混合，并在设定为250℃的B层用的挤出机中进行熔融混炼，制成B层用的树脂组合物。然后，供给到设定为250℃的B层用的T形模头，挤出成片状，用冷却辊将其冷却至片材表面的温度成为约60℃，得到无拉伸片材。
使用拉幅机烘箱将得到的无拉伸片材再加热至片材表面的温度成为150℃之后，使用拉幅机沿横向拉伸9倍，然后通过调节为170℃的热设定区进行退火处理。用冷却辊冷却至片材表面的温度成为约60℃，切掉耳部，得到单轴拉伸树脂薄膜。在制造的中途沿长度方向(MD)发生断裂，将得到的单轴拉伸树脂薄膜作为比较例2的薄膜。
除了使用在比较例2中得到的薄膜以外，以与实施例1同样的方式，得到卷绕体和粘合带。
＜实施例9＞
将在MD和TD两个方向上具有手撕性的双轴拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜(商品名：TEAR FINE TF110，东洋纺织公司制，单位面积重量18.2g/m2，厚度14μm，密度1.3g/cm3)和比较例2的薄膜用双液型干式层压用粘接剂(商品名：BLS-PG5/CAT-RT1，Toyo-Morton公司制，单位面积重量2.1g/m2)进行干式层压，得到3层结构的层叠树脂薄膜。
除了使用在实施例9中得到的薄膜以外，以与实施例1同样的方式，得到卷绕体和粘合带。
<比较例3>
使用与实施例1相同的B层用的树脂组合物，与实施例1同样地得到拉伸4倍的B层用的单轴拉伸树脂薄膜。
使用拉幅机烘箱将得到的单轴拉伸树脂薄膜再加热至片材表面的温度成为150℃之后，使用拉幅机沿横向拉伸9倍，然后通过调节为170℃的热设定区进行退火处理。用冷却辊冷却至片材表面的温度成为约60℃，切掉耳部，得到双轴拉伸树脂薄膜。将得到的双轴拉伸树脂薄膜作为比较例3的薄膜。
除了使用在比较例3中得到的薄膜以外，以与实施例1同样的方式，得到卷绕体和粘合带。
<比较例4>
在实施例8中，除了将B层用的树脂组合物变更为表2记载的配混以外，以与实施例8同样的方式，得到3层结构(A层：双轴拉伸/B层：单轴拉伸/C层：单轴拉伸)的薄膜、卷绕体及粘合带。
【表3】
从表3可知，一个方向的拉伸强度为1.1～2.5kN/m，并且与该一个方向正交的方向的拉伸强度为3.0～10kN/m的实施例1～9的薄膜具有易截断性，并且在由薄膜制造卷绕体时未发生断裂。
另一方面，在一个方向的拉伸强度超过2.5kN/m的比较例1和比较例3中，未呈现出易截断性。
在一个方向的拉伸强度低于1.1kN/m的比较例2中，在薄膜的制造过程中和卷绕体的制造过程中有时会发生断裂。
一个方向的拉伸强度为1.1～2.5kN/m，并且与该一个方向正交的方向的拉伸强度小于3.0kN/m的比较例4没有各向异性，在MD和CD这两个方向均具有易截断性，同时没有直线截断性，成为与本发明的目的不一致的薄膜。
另外，一个方向的拉伸强度应变为50～150％，并且与该一个方向正交的方向的拉伸强度应变为8～20％的实施例1～9的薄膜的易截断性及直线截断性优异，并且在由薄膜制造卷绕体时未发生断裂，因此加工时断裂性得到抑制。
另一方面，一个方向的拉伸强度应变低于50％的比较例2和比较例4在薄膜的制造或使用薄膜的卷绕体的制造时容易断裂。
在一个方向的拉伸强度应变为50～150％，但与一个方向正交的方向上的拉伸强度应变超过20％的比较例1中，易截断性差，难以获得直线截断性。
一个方向的拉伸强度应变超过150％的比较例3的易截断性差，完全不能获得直线截断性。
一个方向的拉伸强度应变低于50％，与一个方向正交的方向上的拉伸强度应变为8～20％的比较例4没有拉伸强度应变的各向异性，在MD、CD这两个方向上均显示出良好的易截断性，完全不能得到直线截断性。
即，可以看出拉伸强度应变的各向异性有助于易截断性和直线截断性。
另外，具有含有30～80质量％的热塑性树脂和20～70质量％的无机微细粉末或有机填料的单轴拉伸层，并且单轴拉伸层质量占有率为0.55～0.95的实施例1～7的薄膜的易截断性及直线截断性优异，并且加工时断裂性得到抑制。
另一方面，在单轴拉伸层质量占有率低于0.55的比较例1和比较例3中，易截断性差，不能呈现出直线截断性。
在单轴拉伸层质量占有率超过0.95的比较例2中，在薄膜的制造或使用薄膜的卷绕体的制造时容易断裂。
另外，可知在将薄膜中的拉伸强度低的方向或拉伸强度应变大的方向即本发明中的“一个方向”作为MD的实施例1～4的薄膜形成为卷绕体时，能够从卷绕体拉出薄膜并沿薄膜的宽度方向直接用手截断。另一方面，在上述一个方向为CD的实施例5～7中，可知难以从卷绕体拉出薄膜并直接沿宽度方向用手截断。相反地，易于用手沿长度方向将拉出的薄膜撕开。
从表3可知，在所有的实施例和比较例中，均可得到粘合卷筒。但是，在MD的拉伸强度低的比较例2中，每1000m的断裂次数超过0.2次，为难以制造的水平。另外，在将MD作为“一个方向”(MD的拉伸强度比CD的拉伸强度低，或MD的拉伸强度应变比CD的拉伸强度应变高)的情况下，呈现出粘合卷筒的手撕性。另一方面，在将CD作为“一个方向”的情况下，难以从粘合卷筒拉出粘合带并直接沿宽度方向用手截断，从而未呈现出粘合卷筒的手撕性。
产业上的可利用性
本发明的薄膜可以容易地用手截断，并且在截断时能够进行直线截断，而且加工时不易断裂，从而加工时断裂性得到抑制。另外，通过以将本发明的“一个方向”作为MD(薄膜的长度方向)的方式进行制造，能够用手容易地将本发明的薄膜的卷绕体沿CD(薄膜的宽度方向)截断。由此，本发明的薄膜的后加工时的处理变得容易。而且，本发明的薄膜能够涂布粘接剂而形成为粘接卷筒，因此能够制造出一边从卷绕体(卷筒)抽出一边用手将薄膜截断的粘接卷筒。
另一方面，通过以将本发明的“一个方向”作为CD(宽度方向)的方式进行制造，能够制造易于用手撕开的薄膜。
符号说明
1 薄膜
2 第一层压层
3 芯层
4 第二层压层
11 薄膜
12 第一层压层
13 芯层
14 第二层压层

Claims (6)

1.一种薄膜，其特征在于，
在一个方向上，依据JIS K7161-1，以100mm/min拉伸时的拉伸强度为1.1～2.5kN/m，
在与所述一个方向正交的方向上，依据JIS K7161-1，以100mm/min拉伸时的拉伸强度为3.0～10kN/m。
2.一种薄膜，其特征在于，
在一个方向上，依据JIS K7161-1，以100mm/min拉伸时的拉伸强度应变为50～150％，
在与所述一个方向正交的方向上，依据JIS K7161-1，以100mm/min拉伸时的拉伸强度应变为8～20％。
3.根据权利要求1或2所述的薄膜，其特征在于，
包括单轴拉伸层以及无拉伸层或双轴拉伸层，
所述单轴拉伸层包含30～80质量％的热塑性树脂和20～70质量％的无机微细粉末或有机填料，
所述单轴拉伸层的单位面积重量除以薄膜总层的单位面积重量所求得的单轴拉伸层质量占有率为0.55～0.95。
4.根据权利要求3所述的薄膜，其特征在于，
所述薄膜为3层以上的层叠体，
所述薄膜的两面的最表面层均为所述单轴拉伸层。
5.一种卷绕体，其特征在于，
具有权利要求1至4中任一项所述的薄膜，
所述薄膜的所述一个方向为长度方向。
6.一种粘合带，其特征在于，
具有权利要求1至4中任一项所述的薄膜，
在所述薄膜的至少一个面具有粘合剂层。
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