CN109823757B - 一种板件出库方法、系统及存储介质 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种板件出库方法、系统及存储介质，方法包括：获取板件出库的批次时间表；根据板件出库的批次时间表，生成待出库板件列表；根据生产线的工作状况，加载空闲机器人和空闲出库口；根据待出库板件列表，通过空闲机器人控制板件从空闲出库口进行出库。本发明根据板件出库的批次时间表，生成了待出库板件列表，然后通过空闲机器人和空闲出库口，实现了对板件的出库调度；本发明能够根据机器人和出库口的实际情况，最终控制板件出库，本发明无需进行人工分拣，大大提高了工作效率；另外，本发明的待出库板件列表能够动态更新，适用范围广，能够适用于混批生产模式，可广泛应用于板件分拣技术领域。
Description
技术领域
本发明涉及板件分拣技术领域，尤其是一种板件出库方法、系统及存储介质。
背景技术
制造业的分拣通常分为两种形式，一是将产线上的产品通过扫描其包装上的条码，进行分类输送到指定的位置，然后再用机器人或人工码垛入库；二是将库存的半成品或包装制品按生产订单的需求进行归类分拣出库，然后自动输送到车间产线，这种形式通常都会用上电子标签，出库货品信息通过电子标签显示，拣货员将根据电子标签显示的数量进行拣货，然后再将货品放在相应的拣货容器里，每个容器设有条码，系统扫码后自动将货品输送到相应的生产工位。
对于板件出库，目前的板件分拣有以下几种：
1、通过人工进行分拣的方法；
2、通过纯动力滚筒进行分拣的方法，配合多个板件出口，为每一个订单分配一个出口，当板件到达出口后把板件放到相应的货架上暂存，最后由人工再分包出库；
3、通过动力滚筒加上机器人的分拣方法，配上板件出口，通过动力滚筒将板件输出到出口后，由机器人对到达出口的板件按照订单和包进行分拣。
对于上述传统分拣方法，它们存在以下缺点：
1、人工分拣对工作人员的体力消耗大，错误率高，效率低。
2、纯动力滚筒的分拣方法，对于订单较多时，出口需要多个，且容易混单；到了出口后，还需要人工放到货架上存放再分包，并没有减少工人数量，也没有提升工作效率。
3、动力滚筒加上机器人的分拣方式，目前多数采用的是单入单出的形式，对于传统车间混批生产的模式并不适用，也不能发挥机器人效率的最大化。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明的目的在于：提供一种效率高且适用范围广的板件出库方法、系统及存储介质。
本发明一方面所采取的技术方案为：
一种板件出库方法，包括以下步骤：
获取板件出库的批次时间表；
根据板件出库的批次时间表，生成待出库板件列表；
根据生产线的工作状况，加载空闲机器人和空闲出库口；
根据待出库板件列表，通过空闲机器人控制板件从空闲出库口进行出库。
进一步，所述获取板件出库的批次时间表这一步骤，包括以下步骤：
获取板件库位中所有板件的入库时间；
对板件的入库时间进行排序，得到板件出库的批次时间表。
进一步，所述根据板件出库的批次时间表，生成待出库板件列表这一步骤，包括以下步骤：
根据板件出库的批次时间表，查找入库时间最长的板件，并将所述入库时间最长的板件作为待出库板件；
按照板件出库的批次时间表，逐一识别板件的批次；
当板件的批次为散单批次时，根据板件出库的批次时间表，判断所述散单批次的板件是否满足订单齐套的要求，若是，则根据板件的批次生成待出库板件列表；反之，则识别下一批次的板件；
当板件的批次为工程单批次时，根据板件出库的批次时间表，判断所述工程单批次的板件是否满足板件套齐套或者包齐套的要求；若是，则根据板件的批次生成待出库板件列表；反之，则识别下一批次的板件。
进一步，所述根据生产线的工作状况，加载空闲机器人和空闲出库口这一步骤，包括以下步骤：
根据生产线的工作状况，识别空闲机器人；
根据生产线的工作状况，识别空闲出库口。
进一步，所述根据生产线的工作状况，识别空闲机器人这一步骤，包括以下步骤：
逐一遍历生产线上的所有机器人；
判断当前机器人对应的顶升装置是否放置有板件，若是，则确认当前机器人不属于空闲机器人，并执行判断生产线上的下一个机器人对应的顶升装置是否放置有板件的步骤，直至遍历完成生产线上的所有机器人；反之，则执行下一步骤；
判断当前机器人是否存在异常入库任务，若是，则确认当前机器人不属于空闲机器人，并返回执行判断生产线上的下一个机器人对应的顶升装置是否放置有板件的步骤，直至遍历完成生产线上的所有机器人；反之，则执行下一步骤；
判断当前机器人是否存在异常出库任务，若是，则确认当前机器人不属于空闲机器人，并返回执行判断生产线上的下一个机器人对应的顶升装置是否放置有板件的步骤，直至遍历完成生产线上的所有机器人；反之，则执行下一步骤；
判断当前机器人的出库任务是否大于预设的第一阈值，若是，则确认当前机器人不属于空闲机器人，并返回执行判断生产线上的下一个机器人对应的顶升装置是否放置有板件的步骤，直至遍历完成生产线上的所有机器人；反之，则确认当前机器人属于空闲机器人。
进一步，所述根据生产线的工作状况，识别空闲出库口这一步骤，包括以下步骤：
逐一遍历生产线上的所有出库口；
识别每个出库口对应的滚筒数量；
判断每个滚筒上是否存在待出库的板件，若是，则不做处理；反之，则确认所述滚筒为空闲滚筒并执行下一步骤；
判断每个出库口中的空闲滚筒数量是否大于预设的第二阈值，若是，则确认该出库口为空闲出库口；反之，则确认该出库口不是空闲出库口。
进一步，所述根据待出库板件列表，通过空闲机器人控制板件从空闲出库口进行出库这一步骤，包括以下步骤：
根据待出库板件列表，识别待出库板件的批次；所述待出库板件的批次包括散单批次和工程单批次；
分别分配散单批次和工程单批次的板件的出库口；
基于就近原则，通过空闲机器人控制相应出库口的板件出库；
其中，所述分配散单批次的板件的出库口这一步骤，包括以下步骤：
遍历工作线上的所有空闲出库口；
逐一判断空闲出库口上是否存在待出库的订单，若是，则执行下一步骤；反之，则加载未完成出库的板件列表，然后将未完成出库的板件列表绑定至相应的空闲出库口，最后获取空闲出库口对应的未完成出库的板件列表；
基于预设的加载规则，从散单批次中加载对应的板件订单；
设定所述板件订单对应的出库口；
获取空闲出库口对应的板件订单；
所述分配工程单批次的板件的出库口这一步骤，包括以下步骤：
遍历工作线上的所有空闲出库口；
逐一判断空闲出库口上是否存在待出库的板件套，若是，则执行下一步骤；反之，则加载未完成出库的板件套，然后将未完成出库的板件套绑定至相应的空闲出库口，最后获取空闲出库口对应的未完成出库的板件套；
基于预设的加载规则，从工程单批次中加载对应的板件套；
设定所述板件套对应的出库口；
获取空闲出库口对应的板件套。
本发明另一方面所采取的技术方案是：
一种板件出库系统，包括：
获取模块，用于获取板件出库的批次时间表；
生成模块，用于根据板件出库的批次时间表，生成待出库板件列表；
加载模块，用于根据生产线的工作状况，加载空闲机器人和空闲出库口；
出库模块，用于根据待出库板件列表，通过空闲机器人控制板件从空闲出库口进行出库。
本发明另一方面所采取的技术方案是：
一种板件出库系统，包括：
至少一个处理器；
至少一个存储器，用于存储至少一个程序；
当所述至少一个程序被所述至少一个处理器执行，使得所述至少一个处理器实现所述的板件出库方法。
本发明另一方面所采取的技术方案是：
一种存储介质，其中存储有处理器可执行的指令，所述处理器可执行的指令在由处理器执行时用于执行所述的板件出库方法。
本发明的有益效果是：本发明根据板件出库的批次时间表，生成了待出库板件列表，然后通过空闲机器人和空闲出库口，实现了对板件的出库调度；本发明能够根据机器人和出库口的实际情况，最终控制板件出库，本发明无需进行人工分拣，大大提高了工作效率；另外，本发明的待出库板件列表能够动态更新，适用范围广，能够适用于混批生产模式。
附图说明
图1为本发明实施例的步骤流程图。
具体实施方式
下面结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步解释和说明。
参照图1，本发明实施例提供了一种板件出库方法，包括以下步骤：
获取板件出库的批次时间表；
根据板件出库的批次时间表，生成待出库板件列表；
根据生产线的工作状况，加载空闲机器人和空闲出库口；
根据待出库板件列表，通过空闲机器人控制板件从空闲出库口进行出库。
进一步作为优选的实施方式，所述获取板件出库的批次时间表这一步骤，包括以下步骤：
获取板件库位中所有板件的入库时间；
对板件的入库时间进行排序，得到板件出库的批次时间表。
具体地，本实施例根据时间排序找到最早的一个入库中的批次。
进一步作为优选的实施方式，所述根据板件出库的批次时间表，生成待出库板件列表这一步骤，包括以下步骤：
根据板件出库的批次时间表，查找入库时间最长的板件，并将所述入库时间最长的板件作为待出库板件；
按照板件出库的批次时间表，逐一识别板件的批次；
当板件的批次为散单批次时，根据板件出库的批次时间表，判断所述散单批次的板件是否满足订单齐套的要求，若是，则根据板件的批次生成待出库板件列表；反之，则识别下一批次的板件；
当板件的批次为工程单批次时，根据板件出库的批次时间表，判断所述工程单批次的板件是否满足板件套齐套或者包齐套的要求；若是，则根据板件的批次生成待出库板件列表；反之，则识别下一批次的板件。
具体地，本实施例中，批次分为散单批次和工程单批次，散单批次包括多个相同订单，每个订单内的板件在出库的时候要求必须齐套，工程单批次包括多个房间(本实施例中称为板件套)，每个板件套内包括多个订单，而每个订单内的板件在出库的时候也要求必须齐套，只有当散单批次和工程单批次均满足齐套规则后，板件才能加入到出库队列，并等待机器人执行出库。
其中，散单齐套，指的是这个散单中的某个订单下的所有板件都已经入库。
工程单齐套，可以在房间齐套和包齐套之间切换。所述房间齐套，指的是给某个楼层某个房间某个柜子的板件已经全部入库；所述包齐套是为了加快出库设定的规则，即一个包中的板件已经全部入库。
进一步作为优选的实施方式，所述根据生产线的工作状况，加载空闲机器人和空闲出库口这一步骤，包括以下步骤：
根据生产线的工作状况，识别空闲机器人；
根据生产线的工作状况，识别空闲出库口。
进一步作为优选的实施方式，所述根据生产线的工作状况，识别空闲机器人这一步骤，包括以下步骤：
逐一遍历生产线上的所有机器人；
判断当前机器人对应的顶升装置是否放置有板件，若是，则确认当前机器人不属于空闲机器人，并执行判断生产线上的下一个机器人对应的顶升装置是否放置有板件的步骤，直至遍历完成生产线上的所有机器人；反之，则执行下一步骤；
判断当前机器人是否存在异常入库任务，若是，则确认当前机器人不属于空闲机器人，并返回执行判断生产线上的下一个机器人对应的顶升装置是否放置有板件的步骤，直至遍历完成生产线上的所有机器人；反之，则执行下一步骤；
判断当前机器人是否存在异常出库任务，若是，则确认当前机器人不属于空闲机器人，并返回执行判断生产线上的下一个机器人对应的顶升装置是否放置有板件的步骤，直至遍历完成生产线上的所有机器人；反之，则执行下一步骤；
判断当前机器人的出库任务是否大于预设的第一阈值，若是，则确认当前机器人不属于空闲机器人，并返回执行判断生产线上的下一个机器人对应的顶升装置是否放置有板件的步骤，直至遍历完成生产线上的所有机器人；反之，则确认当前机器人属于空闲机器人。
进一步作为优选的实施方式，所述根据生产线的工作状况，识别空闲出库口这一步骤，包括以下步骤：
逐一遍历生产线上的所有出库口；
识别每个出库口对应的滚筒数量；
判断每个滚筒上是否存在待出库的板件，若是，则不做处理；反之，则确认所述滚筒为空闲滚筒并执行下一步骤；
判断每个出库口中的空闲滚筒数量是否大于预设的第二阈值，若是，则确认该出库口为空闲出库口；反之，则确认该出库口不是空闲出库口。
进一步作为优选的实施方式，所述根据待出库板件列表，通过空闲机器人控制板件从空闲出库口进行出库这一步骤，包括以下步骤：
根据待出库板件列表，识别待出库板件的批次；所述待出库板件的批次包括散单批次和工程单批次；
分别分配散单批次和工程单批次的板件的出库口；
基于就近原则，通过空闲机器人控制相应出库口的板件出库；
其中，所述分配散单批次的板件的出库口这一步骤，包括以下步骤：
遍历工作线上的所有空闲出库口；
逐一判断空闲出库口上是否存在待出库的订单，若是，则执行下一步骤；反之，则加载未完成出库的板件列表，然后将未完成出库的板件列表绑定至相应的空闲出库口，最后获取空闲出库口对应的未完成出库的板件列表；
基于预设的加载规则，从散单批次中加载对应的板件订单；
设定所述板件订单对应的出库口；
获取空闲出库口对应的板件订单；
所述分配工程单批次的板件的出库口这一步骤，包括以下步骤：
遍历工作线上的所有空闲出库口；
逐一判断空闲出库口上是否存在待出库的板件套，若是，则执行下一步骤；反之，则加载未完成出库的板件套，然后将未完成出库的板件套绑定至相应的空闲出库口，最后获取空闲出库口对应的未完成出库的板件套；
基于预设的加载规则，从工程单批次中加载对应的板件套；
设定所述板件套对应的出库口；
获取空闲出库口对应的板件套。
具体地，对于散单批次，本发明首先遍历空闲出库口，然后基于预设的加载规则，在齐套的包中选择一个能够直线或者尽量少走曲线来到达出库口的订单，设定该订单的出库口号，接着根据空闲的机器人获取一个包，优选地，所述包中的板件最好均匀的分布在几个空闲的机器人中，最后根据就近原则设定板件的出库顺序。
对于工程单批次，本实施例的处理过程与散单的处理过程相同，工程单包含的订单订单维度与散单中的订单维度不同。
与图1的方法相对应，本发明实施例提供了一种板件出库系统，包括：
获取模块，用于获取板件出库的批次时间表；
生成模块，用于根据板件出库的批次时间表，生成待出库板件列表；
加载模块，用于根据生产线的工作状况，加载空闲机器人和空闲出库口；
出库模块，用于根据待出库板件列表，通过空闲机器人控制板件从空闲出库口进行出库。
与图1的方法相对应，本发明实施例提供了一种板件出库系统，包括：
至少一个处理器；
至少一个存储器，用于存储至少一个程序；
当所述至少一个程序被所述至少一个处理器执行，使得所述至少一个处理器实现所述的板件出库方法。
上述方法实施例中的内容均适用于本系统实施例中，本系统实施例所具体实现的功能与上述方法实施例相同，并且达到的有益效果与上述方法实施例所达到的有益效果也相同。
与图1的方法相对应，本发明实施例提供了一种存储介质，其中存储有处理器可执行的指令，所述处理器可执行的指令在由处理器执行时用于执行所述的板件出库方法。
以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做作出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
Claims (6)
1.一种板件出库方法，其特征在于：包括以下步骤：
获取板件出库的批次时间表；
根据板件出库的批次时间表，生成待出库板件列表；
根据生产线的工作状况，加载空闲机器人和空闲出库口；
根据待出库板件列表，通过空闲机器人控制板件从空闲出库口进行出库；
所述获取板件出库的批次时间表这一步骤，包括以下步骤：
获取板件库位中所有板件的入库时间；
对板件的入库时间进行排序，得到板件出库的批次时间表；
所述根据板件出库的批次时间表，生成待出库板件列表这一步骤，包括以下步骤：
根据板件出库的批次时间表，查找入库时间最长的板件，并将所述入库时间最长的板件作为待出库板件；
按照板件出库的批次时间表，逐一识别板件的批次；
当板件的批次为散单批次时，根据板件出库的批次时间表，判断所述散单批次的板件是否满足订单齐套的要求，若是，则根据板件的批次生成待出库板件列表；反之，则识别下一批次的板件；
当板件的批次为工程单批次时，根据板件出库的批次时间表，判断所述工程单批次的板件是否满足板件套齐套或者包齐套的要求；若是，则根据板件的批次生成待出库板件列表；反之，则识别下一批次的板件；
所述根据生产线的工作状况，加载空闲机器人和空闲出库口这一步骤，包括以下步骤：
根据生产线的工作状况，识别空闲机器人；
根据生产线的工作状况，识别空闲出库口；
所述根据生产线的工作状况，识别空闲机器人这一步骤，包括以下步骤：
逐一遍历生产线上的所有机器人；
判断当前机器人对应的顶升装置是否放置有板件，若是，则确认当前机器人不属于空闲机器人，并执行判断生产线上的下一个机器人对应的顶升装置是否放置有板件的步骤，直至遍历完成生产线上的所有机器人；反之，则执行下一步骤；
判断当前机器人是否存在异常入库任务，若是，则确认当前机器人不属于空闲机器人，并返回执行判断生产线上的下一个机器人对应的顶升装置是否放置有板件的步骤，直至遍历完成生产线上的所有机器人；反之，则执行下一步骤；
判断当前机器人是否存在异常出库任务，若是，则确认当前机器人不属于空闲机器人，并返回执行判断生产线上的下一个机器人对应的顶升装置是否放置有板件的步骤，直至遍历完成生产线上的所有机器人；反之，则执行下一步骤；
判断当前机器人的出库任务是否大于预设的第一阈值，若是，则确认当前机器人不属于空闲机器人，并返回执行判断生产线上的下一个机器人对应的顶升装置是否放置有板件的步骤，直至遍历完成生产线上的所有机器人；反之，则确认当前机器人属于空闲机器人。
2.根据权利要求1所述的一种板件出库方法，其特征在于：所述根据生产线的工作状况，识别空闲出库口这一步骤，包括以下步骤：
逐一遍历生产线上的所有出库口；
识别每个出库口对应的滚筒数量；
判断每个滚筒上是否存在待出库的板件，若是，则不做处理；反之，则确认所述滚筒为空闲滚筒并执行下一步骤；
判断每个出库口中的空闲滚筒数量是否大于预设的第二阈值，若是，则确认该出库口为空闲出库口；反之，则确认该出库口不是空闲出库口。
3.根据权利要求1所述的一种板件出库方法，其特征在于：所述根据待出库板件列表，通过空闲机器人控制板件从空闲出库口进行出库这一步骤，包括以下步骤：
根据待出库板件列表，识别待出库板件的批次；所述待出库板件的批次包括散单批次和工程单批次；
分别分配散单批次和工程单批次的板件的出库口；
基于就近原则，通过空闲机器人控制相应出库口的板件出库；
其中，所述分配散单批次的板件的出库口这一步骤，包括以下步骤：
遍历工作线上的所有空闲出库口；
逐一判断空闲出库口上是否存在待出库的订单，若是，则执行下一步骤；反之，则加载未完成出库的板件列表，然后将未完成出库的板件列表绑定至相应的空闲出库口，最后获取空闲出库口对应的未完成出库的板件列表；
基于预设的加载规则，从散单批次中加载对应的板件订单；
设定所述板件订单对应的出库口；
获取空闲出库口对应的板件订单；
所述分配工程单批次的板件的出库口这一步骤，包括以下步骤：
遍历工作线上的所有空闲出库口；
逐一判断空闲出库口上是否存在待出库的板件套，若是，则执行下一步骤；反之，则加载未完成出库的板件套，然后将未完成出库的板件套绑定至相应的空闲出库口，最后获取空闲出库口对应的未完成出库的板件套；
基于预设的加载规则，从工程单批次中加载对应的板件套；
设定所述板件套对应的出库口；
获取空闲出库口对应的板件套。
4.一种板件出库系统，其特征在于：包括：
获取模块，用于获取板件出库的批次时间表；
生成模块，用于根据板件出库的批次时间表，生成待出库板件列表；
加载模块，用于根据生产线的工作状况，加载空闲机器人和空闲出库口；
出库模块，用于根据待出库板件列表，通过空闲机器人控制板件从空闲出库口进行出库；
所述获取模块，具体用于：
获取板件库位中所有板件的入库时间；
对板件的入库时间进行排序，得到板件出库的批次时间表；
所述生成模块，具体用于：
根据板件出库的批次时间表，查找入库时间最长的板件，并将所述入库时间最长的板件作为待出库板件；
按照板件出库的批次时间表，逐一识别板件的批次；
当板件的批次为散单批次时，根据板件出库的批次时间表，判断所述散单批次的板件是否满足订单齐套的要求，若是，则根据板件的批次生成待出库板件列表；反之，则识别下一批次的板件；
当板件的批次为工程单批次时，根据板件出库的批次时间表，判断所述工程单批次的板件是否满足板件套齐套或者包齐套的要求；若是，则根据板件的批次生成待出库板件列表；反之，则识别下一批次的板件；
所述加载模块，具体用于：
逐一遍历生产线上的所有机器人；
判断当前机器人对应的顶升装置是否放置有板件，若是，则确认当前机器人不属于空闲机器人，并执行判断生产线上的下一个机器人对应的顶升装置是否放置有板件的步骤，直至遍历完成生产线上的所有机器人；反之，则执行下一步骤；
判断当前机器人是否存在异常入库任务，若是，则确认当前机器人不属于空闲机器人，并返回执行判断生产线上的下一个机器人对应的顶升装置是否放置有板件的步骤，直至遍历完成生产线上的所有机器人；反之，则执行下一步骤；
判断当前机器人是否存在异常出库任务，若是，则确认当前机器人不属于空闲机器人，并返回执行判断生产线上的下一个机器人对应的顶升装置是否放置有板件的步骤，直至遍历完成生产线上的所有机器人；反之，则执行下一步骤；
判断当前机器人的出库任务是否大于预设的第一阈值，若是，则确认当前机器人不属于空闲机器人，并返回执行判断生产线上的下一个机器人对应的顶升装置是否放置有板件的步骤，直至遍历完成生产线上的所有机器人；反之，则确认当前机器人属于空闲机器人；
以及，
根据生产线的工作状况，识别空闲出库口。
5.一种板件出库系统，其特征在于：包括：
至少一个处理器；
至少一个存储器，用于存储至少一个程序；
当所述至少一个程序被所述至少一个处理器执行，使得所述至少一个处理器实现如权利要求1-3中任一项所述的板件出库方法。
6.一种存储介质，其中存储有处理器可执行的指令，其特征在于：所述处理器可执行的指令在由处理器执行时用于执行如权利要求1-3中任一项所述的板件出库方法。
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