CN109823639B - 一种全自动摩托车电动车轮胎拆包分解线 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种全自动摩托车电动车轮胎拆包分解线，包括拆包流水线、割膜工位和脱模上料工位，可以实现连续化全自动机械作业，从拆包装到去内撑卡壳，自动识别轮胎纹路按照既定方向运输至下一工序位。本发明实现了由人工作业由全自动无人作业的方式转变，节约人工、保障效率，降底了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及摩托车、电动车整车制造领域，更具体地说是涉及一种全自动摩托车电动车轮胎拆包分解线。
背景技术
摩托车、电动车整车制造业中轮胎与轮毂装配前轮胎都是由外包装捆扎成一捆一捆的，即：多个轮胎堆叠后由外包装包覆。需要工人手动把外包装拆解开，把轮胎的内撑拆解掉，需要人工通过眼睛内识别轮胎的胎纹方向，最后由人工把轮胎放置在自动扒胎机上与轮毂进行装配，这种操作每班2400只轮胎的拆包工作就需要由2名人工才能完成。造成很高的人工成本，同是生产效率也受到很大的制约。
发明内容
本发明提出一种全自动摩托车电动车轮胎拆包分解线，实现了由人工作业由全自动无人作业的方式转变，节约人工、保障效率，降底了生产成本。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种全自动摩托车电动车轮胎拆包分解线，包括拆包流水线2、割膜工位3和脱模上料工位4，
所述拆包流水线2包括流水线支架21上安装的传送带22；
所述割膜工位3包括固定在流水线支架21末端且由前至后设置的阻挡气缸31和夹紧气缸32，所述阻挡气缸31和夹紧气缸32分别为两个且分别位于传送带22两侧，所述阻挡气缸31和夹紧气缸32的伸缩杆末端分别设有阻拦块35和夹紧块36；所述阻挡气缸31和夹紧气缸32之间还设有割膜机构33； 所述夹紧气缸32上方固定设有第二上下位移模组38，所述第二上下位移模组38上安装且驱动第一旋转电机37上下位移，所述第一旋转电机37的伸缩杆上安装且驱动水平伸缩滑台气缸34旋转，所述水平伸缩滑台气缸34上安装且驱动割刀39水平伸缩位移；
脱模上料工位4包括位于拆包流水线2末端的脱模工作台，所述脱模工作台固定在顶伸气缸41的伸缩杆上实现脱模工作台上下位移，所述脱模工作台表面上固定真空吸盘42，所述真空吸盘42上方固定设有第四上下位移模组44，第四上下位移模组44安装在去壳水平位移模组48上实现水平位移，所述第四上下位移模组44上安装且驱动第一夹爪气缸45上下位移，所述第一夹爪气缸45上安装且驱动两个脱模夹臂46开合，所述脱模夹臂46相对应的一侧分别设有脱模夹块47 。
优选地，所述割膜机构33至少包括第一上下位移模组3301，所述第一上下位移模组3301上安装且驱动伸缩杆机构3302上下位移，所述伸缩杆机构3302上安装且驱动刀头3303水平伸缩运动。
优选地，所述脱模上料工位4还包括推膜气缸43，所述推膜气缸43固定在脱模工作台上且朝向真空吸盘42伸缩位移，所述推膜气缸43末端设有推板49。
优选地，还包括去内撑工位5，所述去内撑工位5位于脱模上料工位4后端，所述去内撑工位5包括去内撑工作台上的轮胎工位四周布置的至少两个卡爪54，所述轮胎工位上方设有第二旋转电机55，所述第二旋转电机55安装在上下驱动气缸510上，且第二旋转电机55输出轴末端安装滑台气缸56；第二夹爪气缸57安装在滑台气缸56上且通过滑台气缸56驱动往返直线位移，所述第二夹爪气缸57上安装两个夹爪58，所述夹爪58由第二夹爪气缸57驱动实现开合夹持动作。
优选地，所述去内撑工位5还包括去内撑工作台上安装的工业相机511和处于轮胎工位上方固定的第三上下位移模组515，所述第三上下位移模组515上安装且驱动两个轮胎夹臂512开合，所述轮胎夹臂512相对应的一侧分别安装第三旋转电机513，所述第三旋转电机513的旋转输出端安装轮胎夹爪514。
优选地，所述卡爪54分别固定在卡爪气缸53上，由卡爪气缸53驱动卡爪伸缩实现对轮胎的卡位固定。
优选地，所述卡爪54的表面呈V字的凹槽状。
优选地，所述夹爪58之间相对的一面分别设有凹槽结构，所述凹槽结构的长度要满足至少大于内撑卡壳底板的厚度。
优选地，所述滑台气缸56上固定激光传感器59。
优选地，所述去内撑工作台上处于轮胎工位1的中心位置设有内撑卡壳下落孔。
本发明产生的有益效果为：本发明可以无人化全自动机械作业、节约人工、保障效率，降底了生产成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1位成捆轮胎的示意图。
图2为本发明轮胎装配内撑卡壳时的示意图。
图3为内撑卡壳的示意图。
图4位轮胎的轮纹示意图。
图5为本发明的结构示意图。
图6为割膜机构的结构示意图。
图7为去内撑工位的结构示意图。
图8为拆解内撑卡壳的示意图。
实施方式
下面将结合本发明实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1-7所示一种全自动摩托车电动车轮胎拆包分解线，包括拆包流水线2、割膜工位3、脱模上料工位4和去内撑工位5。
拆包流水线2包括流水线支架21上安装的传送带22，实现成捆轮胎11放置在传送带22上自动向下工位流动。
割膜工位3包括固定在流水线支架21末端且由前至后设置的阻挡气缸31和夹紧气缸32，所述阻挡气缸31和夹紧气缸32分别为两个且分别位于传送带22两侧，所述阻挡气缸31和夹紧气缸32的伸缩杆末端分别设有阻拦块35和夹紧块36；所述阻挡气缸31和夹紧气缸32之间还设有割膜机构33； 所述夹紧气缸32上方固定设有第二上下位移模组38，所述第二上下位移模组38上安装且驱动第一旋转电机37上下位移，所述第一旋转电机37的伸缩杆上安装且驱动水平伸缩滑台气缸34旋转，所述水平伸缩滑台气缸34上安装且驱动割刀39水平伸缩位移。割膜机构33至少包括第一上下位移模组3301，所述第一上下位移模组3301上安装且驱动伸缩杆机构3302上下位移，所述伸缩杆机构3302上安装且驱动刀头3303水平伸缩运动。
脱模上料工位4包括位于拆包流水线2末端的脱模工作台，所述脱模工作台固定在顶伸气缸41的伸缩杆上实现脱模工作台上下位移，所述脱模工作台表面上固定真空吸盘42，所述真空吸盘42上方固定设有第四上下位移模组44，第四上下位移模组44安装在去壳水平位移模组48上实现水平位移，所述第四上下位移模组44上安装且驱动第一夹爪气缸45上下位移，所述第一夹爪气缸45上安装且驱动两个脱模夹臂46开合，所述脱模夹臂46相对应的一侧分别设有脱模夹块47。脱模上料工位4还包括推膜气缸43，所述推膜气缸43固定在脱模工作台上且朝向真空吸盘42伸缩位移，所述推膜气缸43末端设有推板49。
本拆包分解线还包括去内撑工位5，所述去内撑工位5位于脱模上料工位4后端，所述去内撑工位5包括去内撑工作台上的轮胎工位四周布置的至少两个卡爪54，所述轮胎工位上方设有第二旋转电机55，所述第二旋转电机55安装在上下驱动气缸510上，且第二旋转电机55输出轴末端安装滑台气缸56；第二夹爪气缸57安装在滑台气缸56上且通过滑台气缸56驱动往返直线位移，所述第二夹爪气缸57上安装两个夹爪58，所述夹爪58由第二夹爪气缸57驱动实现开合夹持动作。
所述去内撑工位5还包括去内撑工作台上安装的工业相机511和处于轮胎工位上方固定的第三上下位移模组515，所述第三上下位移模组515上安装且驱动两个轮胎夹臂512开合，所述轮胎夹臂512相对应的一侧分别安装第三旋转电机513，所述第三旋转电机513的旋转输出端安装轮胎夹爪514。
本实施例中卡爪54分别固定在卡爪气缸53上，由卡爪气缸53驱动卡爪伸缩实现对轮胎的卡位固定，所述卡爪54的表面呈V字的凹槽状，方便多个卡爪可以固定住轮胎外表面不会发生侧滑移动。
其中夹爪58之间相对的一面分别设有凹槽结构，所述凹槽结构的长度要满足至少大于内撑卡壳底板的厚度，可以使得夹爪58利用该凹槽结构卡合内撑卡壳12的底板两端，方便夹爪将其取出。
基于上述设计，本方案中第三上下位移模组515和第四上下位移模组44可以通过安装在，同一去壳水平位移模组48上，也可以分别单独安装，具体可以根据需求设计。
本发明的工作原理过程如下：
将多捆包装好的成捆轮胎11放置在拆包流水线1上自动向下工位流动，当第一捆包装好的成捆轮胎11流转到经过阻挡气缸31后，传送带22两边的阻挡气缸31伸缩，两边的阻拦块35会向中间伸出并处于传送带22上方挡住后面的成捆轮胎向前流动。
此时，第一捆包装好的成捆轮胎11正好处于待割膜的工位上，夹紧气缸32驱动传送带22两边的夹紧块36伸缩并加紧成捆轮胎11两侧从而固定定位，优选地，夹紧块36可以为V型表面放置固定后发生侧滑移动。随后，在成捆轮胎一侧的流水线支架21上安装有割膜机构33，割膜机构33的第一上下位移模组3301驱动伸缩杆机构3302上下位移，伸缩杆机构3302末端安装的驱动刀头3303水平伸出一定距离，轻压在轮胎塑料防护膜上，第一上下位移模组3301继续向下移动，驱动刀头3303从上向下将塑料膜切开。同时，第二上下位移模组38驱动第一旋转电机37向下位移，当第一旋转电机37末端的水平伸缩滑台气缸34处于轮胎内部空间时，水平伸缩滑台气缸34驱动割刀39水平伸出一定长度，第一旋转电机37工作，将塑料膜的包装带13割开，进而实现轮胎包装膜的割解动作。塑料防护膜与包装带割开后，所有刀头退回，夹紧气缸32松开，成堆垛的轮胎流转到脱膜上料工位4。
脱膜上料工位4设置于拆包流水线2末端，上步还未脱去包装膜的成堆垛的轮胎在传送带的继续工作下运输，最后下落滑至脱膜上料工位4，真空吸盘42通过负压的方式将塑料膜与包装带吸附在吸盘上，轮胎上边的脱模夹臂46水平、上下位移，最后在第一夹爪气缸45夹合的作用下脱模夹块47将最上面的一个轮胎夹住上升，向后移动到去内撑工位5。此时上面的轮胎被抓走一个后，顶伸气缸41工作，推动整个工作台向上移动一个轮胎厚度的位罩，将下一下轮胎送到抓取位置，重复抓起轮胎的动作。当所有轮胎抓取完毕后，真空吸盘42停止吸附塑料膜与包装袋，此时吸盘一侧的推膜气缸43工作伸缩，推动推板49将塑料膜与包装袋推移出脱膜上料工位，之后复位。
上一步骤中被脱模夹块47夹住的轮胎经过上升、平移、下放、松开的方式将轮胎放置在去内撑工位5，卡爪气缸53工作，通过卡爪54将带内支撑卡壳12的轮胎1夹紧，上下驱动气缸510工作驱动第二旋转电机55实现上下方向的位移。第二旋转电机55末端的滑台气缸56由轮胎上方下降至轮胎内部时，第二旋转电机55工作，滑台气缸56上安装的激光传感器59进入检测状态。激光传感器59检测到内支撑卡壳12后停止转动，滑台气缸56工作将第二夹爪气缸57向内支撑卡壳方向推动，两个夹爪58进入到内支撑卡壳的两侧，第二夹爪气缸57动作将夹爪58向中间呈闭合移动抓住内支撑卡壳2。
随后，滑台气缸56返方向向后移动，将内支撑卡壳与轮胎分开，第二夹爪气缸57在反向动作将夹爪58向两边松开。去内撑工作台上处于轮胎工位1的中心位置设有内撑卡壳下落孔内，支撑卡壳12可以向下掉入到下方设置的回收箱里，完成一个支撑卡壳的拆解工作。如此循环，第二旋转电机55继续转动并循环上一次动作将所有的内支撑卡壳全部去除，内支撑卡壳拆除完后，上下驱动气缸510向上动作将夹爪58移出轮胎内部，卡爪气缸53反向运动松开轮胎，完成整个拆除过程。在去壳的同时，轮胎外侧的工业相机511开始识别轮纹方向，方向正确的，轮胎夹臂512开合直接驱动轮胎夹爪514接将轮胎抓取，上升、平移、下放、松开，放置在下工位上；如果方向不正确的，将轮胎抓取、上升、平移、转动180度，下放、松开、放置在下工位上。
如上所示，整个操作可以实现连续化全自动机械作业，从拆包装到去内撑卡壳，自动识别轮胎纹路按照既定方向运输至下一工序位。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种全自动摩托车电动车轮胎拆包分解线，其特征在于，包括拆包流水线（2）、割膜工位（3）和脱模上料工位（4），
所述拆包流水线（2）包括流水线支架（21）上安装的传送带（22）；
所述割膜工位（3）包括固定在流水线支架（21）末端且由前至后设置的阻挡气缸（31）和夹紧气缸（32），所述阻挡气缸（31）和夹紧气缸（32）分别为两个且分别位于传送带（22）两侧，所述阻挡气缸（31）和夹紧气缸（32）的伸缩杆末端分别设有阻拦块（35）和夹紧块（36）；所述阻挡气缸（31）和夹紧气缸（32）之间还设有割膜机构（33）； 所述夹紧气缸（32）上方固定设有第二上下位移模组（38），所述第二上下位移模组（38）上安装且驱动第一旋转电机（37）上下位移，所述第一旋转电机（37）的伸缩杆上安装且驱动水平伸缩滑台气缸（34）旋转，所述水平伸缩滑台气缸（34）上安装且驱动割刀（39）水平伸缩位移；
脱模上料工位（4）包括位于拆包流水线（2）末端的脱模工作台，所述脱模工作台固定在顶伸气缸（41）的伸缩杆上实现脱模工作台上下位移，所述脱模工作台表面上固定真空吸盘（42），所述真空吸盘（42）上方固定设有第四上下位移模组（44），第四上下位移模组（44）安装在去壳水平位移模组（48）上实现水平位移，所述第四上下位移模组（44）上安装且驱动第一夹爪气缸（45）上下位移，所述第一夹爪气缸（45）上安装且驱动两个脱模夹臂（46）开合，所述脱模夹臂（46）相对应的一侧分别设有脱模夹块（47）。
2.如权利要求1所述的一种全自动摩托车电动车轮胎拆包分解线，其特征在于，所述割膜机构（33）至少包括第一上下位移模组（3301），所述第一上下位移模组（3301）上安装且驱动伸缩杆机构（3302）上下位移，所述伸缩杆机构（3302）上安装且驱动刀头（3303）水平伸缩运动。
3.如权利要求1所述的一种全自动摩托车电动车轮胎拆包分解线，其特征在于，所述脱模上料工位（4）还包括推膜气缸（43），所述推膜气缸（43）固定在脱模工作台上且朝向真空吸盘（42）伸缩位移，所述推膜气缸（43）末端设有推板（49）。
4.如权利要求1所述的一种全自动摩托车电动车轮胎拆包分解线，其特征在于，还包括去内撑工位（5），所述去内撑工位（5）位于脱模上料工位（4）后端，所述去内撑工位（5）包括去内撑工作台上的轮胎工位四周布置的至少两个卡爪（54），所述轮胎工位上方设有第二旋转电机（55），所述第二旋转电机（55）安装在上下驱动气缸（510）上，且第二旋转电机（55）输出轴末端安装滑台气缸（56）；第二夹爪气缸（57）安装在滑台气缸（56）上且通过滑台气缸（56）驱动往返直线位移，所述第二夹爪气缸（57）上安装两个夹爪（58），所述夹爪（58）由第二夹爪气缸（57）驱动实现开合夹持动作。
5.如权利要求4所述的一种全自动摩托车电动车轮胎拆包分解线，其特征在于，所述去内撑工位（5）还包括去内撑工作台上安装的工业相机（511）和处于轮胎工位上方固定的第三上下位移模组（515），所述第三上下位移模组（515）上安装且驱动两个轮胎夹臂（512）开合，所述轮胎夹臂（512）相对应的一侧分别安装第三旋转电机（513），所述第三旋转电机（513）的旋转输出端安装轮胎夹爪（514）。
6.如权利要求4所述的一种全自动摩托车电动车轮胎拆包分解线，其特征在于，所述卡爪（54）分别固定在卡爪气缸（53）上，由卡爪气缸（53）驱动卡爪伸缩实现对轮胎的卡位固定。
7.如权利要求4所述的一种全自动摩托车电动车轮胎拆包分解线，其特征在于，所述卡爪（54）的表面呈V字的凹槽状。
8.如权利要求4所述的一种全自动摩托车电动车轮胎拆包分解线，其特征在于，所述夹爪（58）之间相对的一面分别设有凹槽结构，所述凹槽结构的长度要满足至少大于内撑卡壳底板的厚度。
9.如权利要求4所述的一种全自动摩托车电动车轮胎拆包分解线，其特征在于，所述滑台气缸（56）上固定激光传感器（59）。
10.如权利要求4所述的一种全自动摩托车电动车轮胎拆包分解线，其特征在于，所述去内撑工作台上处于轮胎工位（1）的中心位置设有内撑卡壳下落孔。
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