CN109803773A - 用于生产具有尺寸精确的侧板区域的成型构件的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于制造成型构件的方法，该方法包括：将工件预成型为具有底部区域，侧板区域和可选的凸缘区域的预成型构件，其中在该预成型构件中进行材料量的匹配；并且将预成型构件校准为具有底部区域(4,4'，44)，侧板区域(2,2'，42)和选择性的凸缘区域的、至少区域性最终成型的构件(1,1'，40)，其中，在校准期间对预成型构件进行至少区域性的镦锻。本发明的目的在于提供一种方法，其中进一步提高了尺寸精度，尤其是可以有针对性地影响U形构件或零件区段的侧板的张开，从而进一步提高尺寸精度，该目的这样解决，即，进行包括底部专门材料量匹配，侧板专门材料量匹配，半径专门材料量匹配和/或可选地凸缘专门材料量匹配的材料量匹配。本发明还涉及成型构件(1,1'，40)。

Description

用于生产具有尺寸精确的侧板区域的成型构件的方法

技术领域

本发明涉及一种用于制造成型构件的方法，该方法包括：将工件预成型为具有底部区域，侧板区域和可选的凸缘区域的预成型构件，其中在该预成型构件中进行材料量的匹配；并且将预成型构件校准为具有底部区域，侧板区域和选择性的凸缘区域的、至少区域性最终成型的构件，其中，在校准期间至少区域性对预成型构件进行镦锻。

本发明还涉及成型构件。

背景技术

在构件的生产中，尤其是在横截面为U形的开口型材构件借助于深冲的生产中，在将构件从工具中取出后，由于不可避免的弹性回弹，大多在构件的底部和侧板之间，或在侧板和选择性存在的凸缘之间出现弹性张开。该形状变化另外通过侧壁的弯曲而叠加，所述弯曲通常是向外指向的。因此，构件的末端张开。在高强度钢材料和较小的金属板厚度的情况下，或者在成型其他金属材料，例如铝时，这种效果更强烈产生。

为了抵消上述情况，例如通过深冲步骤或其他成型方法或者其组合，例如“压制和拉高”或者弯曲、折边等生产具有材料添加或镦锻余量形式的均匀材料量匹配的预成型构件(预成型件)。这里产生的构件的强烈和无差别的回弹随后通过校准步骤，借助于压缩应力叠加重新校准，由此可以得到至少区域性最终成型的并且尺寸精确的构件。

例如，当利用使用了间隔开的夹持器的深冲进行预成型时，回弹效应大多集中在侧板区域和半径区域(深冲半径和底部半径)上。在这种情况下，侧板大部分向外弯曲，这是由于所述侧板从特定长度开始必须经过至少两个弯曲过程：在将工件拉入工具时围绕深冲半径的一个弯曲过程，以及随后在工具直的侧板部分的回复弯曲过程。相反，在底部半径中仅进行单个弯曲过程。

详细地，在通过单个弯曲过程制造构件时，在引入的弯曲部的内侧上形成压缩区域，并且在外侧上形成拉伸区域。在具有相反作用的双弯曲的情况下，这种情况虽然在进一步加固下反转，但应力差异仍然存在，尽管程度降低。然后，当从工具中取出构件时，释放非均匀的弹性应力部分并使构件或多或少地变形，这尤其导致构件侧板弯曲张开以及不希望的弯曲。

长久以来已经知道，所不希望的弹性回弹主要在相关区域的拉伸过少时产生。有针对性的拉伸措施或拉延卷边只能降低该效应并且通常需要进行设备技术方面的改造。这种类型的拉伸措施还导致材料的额外伸长，这又会导致裂缝。

由于在工艺过程中优选地涉及构件的所有表面区域，所描述的方法与例如常规深冲相比能够更好地重新校准构件的固有应力。然而，根据材料和镦锻情况，仍然会留下轻微的残余回弹。这主要是由于底部弯曲半径和凸缘弯曲半径以及底部弯曲角度和凸缘弯曲角度的增大。

发明内容

在此背景下，本发明的目的在于提供一种方法和一种构件，其中进一步提高了尺寸精度，尤其可以有针对性地影响U形构件的侧板或部分区段的张开，从而进一步提高构件的尺寸精度。

根据第一种教导，在方法方面，该目的通过以下方式实现，即进行包括底部专门材料量匹配，侧板专门材料量匹配，半径专门材料量匹配和/或可选地凸缘专门材料量匹配的材料量匹配。

根据本教导认识到，当在预成型构件中提供的材料量匹配专门针对底部区域、侧板区域、半径区域和/或可选的凸缘区域来设定时，可以实现尤其构件的侧板区域的改进的尺寸精度。尤其已经证明，通过预成型构件中设定专门针对底部区域、侧板区域、半径区域和/或可选的凸缘区域的材料量匹配，可以对侧板开口角度和侧板弯曲半径施加影响。这里的侧板开口角度应理解为构件侧板和底部之间的角度。因此，可以抵消至少区域性最终成型的构件中的不希望的变形，并且可以在至少区域性最终成型的构件中达到改进的尺寸精度。迄今还不知道在现有技术的方法中以这种方式影响侧板开口角度的类似可能性。材料量匹配通常被表示为与所希望的(部分)区段中通过所希望的最终成型而真正设定的材料量相比的百分比(％)的相对数值。

半径区域尤其应理解为在底部区域和侧板区域之间，或在侧板区域和凸缘区域(如果存在)之间的弯曲过渡区域。

材料量匹配尤其应理解为，在相应区域中设置的材料多于或少于例如由至少部分最终成型的构件的几何形状所给定的材料。本文中区域专门性的材料量匹配尤其应理解为单独设置单独观察的区域中的材料量。

例如，侧板专门的，底部专门的，半径专门的和/或可选的凸缘专门的材料量匹配是预定的。例如，借助于模拟，例如通过有限元方法，确定期望的侧板专门的，底部专门的，半径专门的和/或可选的凸缘专门的材料量匹配。

优选地，通过匹配工件来执行材料量匹配的设置。例如，在工件中已经在相应区域中提供了的更多或更少的材料，或者工件的几何形状导致在预成型构件中设定相应的材料量匹配。

工件例如是基本上平面的板坯，例如金属板。工件优选由钢材料制成。替代性地，也可以使用铝材料或其他可成型的金属。因此，所形成的构件优选是板材构件。

这里，预成型可以通过以任意方式组合的形状赋予方法在一个或多个步骤中进行。例如，预成型可以包括深冲式成型步骤。特别地，还可以执行多阶段成型，其包括例如压制待建立的底部和拉高待建立的侧板，或者可选地制造待建立的凸缘。特别地，也可以使用例如通过U形模具中的修边(卷边)和弯曲的单级或多级赋形。折边和/或压制的任意组合也是可行的。因此，可以以个性化的方式选择生产预成型构件的路径。通过预成型获得的预成型构件尤其可以被认为是近终状的构件，其尽可能地对应于所希望的完成构件的几何形状，同时考虑到给定的边界条件，例如所用材料的回弹和成型能力。

校准可以特别理解为预成型构件的完全成型或最终成型，这例如可以通过一个或多个压制过程实现。然而可能的是，至少区域性最终成型的构件可以进行甚至进一步的、修改构件的处理步骤，例如连接孔的引入或修整过程，或者局部的后成型或最终成型。然而，所追求的是以这样的方式设计校准模具，使得不需要进一步的赋形步骤。

所说明的预成型和校准优选相继进行。此外，校准可以仅在某些区域或在整个构件上进行。

根据符合本发明的方法的一个优选设计方案，侧板专门的材料量匹配，底部专门的材料量匹配，半径专门的材料量匹配和/或可选的凸缘专门的材料量匹配是材料添加。在材料添加形式的材料量匹配的情况下，可提供额外的材料或(与最终形状相比的)多余材料，其在校准过程中可导致目的性镦锻，尤其能够导致材料流动和/或增强。就此而言，材料添加也称为镦锻余量。例如，在底部区域，侧板区域，半径区域和/或凸缘区域中设置至少1％，至少2％或至少3％的材料添加。底部专门材料量匹配以及侧板专门材料量匹配，半径专门材料量匹配以及可选的凸缘专门材料量匹配优选地是材料添加。然而，材料量匹配也可以尤其在局部配置为材料减少。在此提供比最终形状预定的材料更少的材料。例如，在底部区域，侧板区域，半径区域和/或可选地在凸缘区域中提供至少-1％，至少-2％或至少-3％的材料减少。在绝对意义上，并且为了确保校准效果，相对于最终成型的构件，预成型构件具有正的材料过量。

根据符合本发明的方法的一个特别优选的设计方案，底部专门的材料量匹配，侧板专门的材料量匹配，半径专门的材料量匹配和/或可选的凸缘专门的材料量匹配彼此不同。不同的材料匹配理解为与底部专门的材料量匹配，侧板专门的材料量匹配，半径专门的材料量匹配或凸缘专门的材料量相关的百分比值彼此不同。换句话说，在底部区域，侧壁区域，半径区域和/或可选地凸缘区域方面提供不对称或不均匀的材料量匹配。已经证明，在校准时，不同的材料量匹配导致材料在镦锻期间从一个区域流到另一个区域，并且尤其是侧板开口角度和/或侧板弯曲半径可以因此受到影响。由此可以提供尺寸特别精确的构件。

在一个示例中，底部专门的材料量匹配为+2％(材料添加)，并且侧板专门的材料量匹配为+3％(材料添加)。在另一个例子中，底部专门的材料量匹配为+2％(材料添加)，并且侧板专门的材料量匹配为-2％(材料减少)。但是，总的来说，在整个横截面上来看，材料添加量大小使得横截面能够至少区域性镦锻并因此校准。

根据符合本发明方法的一个优选设计方案，底部专门的材料量匹配和侧板专门的材料量匹配以这样的方式设置，使得在校准期间材料从侧板区域流入底部区域和/或从底部区域流入侧板区域。根据另一设计方案，存在凸缘区域，并且侧板专门的材料量匹配和凸缘专门的材料量匹配以这样的方式设定，使得在校准期间材料从侧板区域流入凸缘区域和/或从凸缘区域流入壁区域。如已经说明的那样，这种类型的材料流动尤其可以通过在预成型构件的底部区域，侧板区域中和/或可选地在凸缘区域中的不同的材料量匹配来实现，并且可以有利地用于目的性地调整侧板开口角度和/或侧板弯曲半径，从而可以实现高尺寸精度。已经证明，从侧板区域至底部区域的材料流动以及从底部区域至侧板区域中的材料流动和/或如果存在凸缘区域，则从侧板区域至凸缘区域中的材料流动，以及从凸缘区域至侧板区域中的材料流动导致所述效果。

根据本发明方法的一个优选设计方案，来自底部专门的材料量匹配，侧板专门的材料量匹配，半径专门的材料量匹配和/或可选的凸缘专门的材料量匹配中的至少两种材料量匹配是材料添加，其中至少一种材料添加量大于至少另一种材料添加量。例如，底部专门的材料添加量大于侧板专门的材料添加量和/或选择性的凸缘专门的材料添加量，或者侧板专门的材料添加量大于底部专门的材料添加量和/或选择性的凸缘专门的材料添加。这意味着以％表示的相应的相对材料添加量应更大。通过这种方式，可以实现高的由镦锻引起的增强，并且在校准期间还可以激发底部区域，侧板区域，半径区域和/或可选的凸缘区域之间的材料流动，使得可以以期望的方式影响侧板开口角度和/或侧板弯曲半径。

根据本发明方法的一个优选设计方案，来自底部专门的材料量匹配，侧板专门的材料量匹配，半径专门的材料量匹配和/或可选的凸缘专门的材料量匹配中的至少两种材料量匹配彼此相差至少0.2个百分点，特别是至少0.5个百分点，优选至少1个百分点，进一步优选至少2个百分点。已经证明，通过材料量匹配的这种最小差异，可以以过程可靠的方式对多个构件实现对侧板开口角度和/或侧板面弯曲半径的影响。例如，如果底部专门的材料添加量为+2％且侧板专门的材料添加量为+3％，则差异为1个百分点。例如，如果底部专门的材料添加量为+2％且侧板专门的材料减少量为-2％，则差异为4个百分点。

根据符合本发明的方法的一个优选设计方案，底部专门的材料量匹配，侧板专门的材料量匹配，半径专门的材料量匹配和/或可选的凸缘专门的材料量以这样的方式设置，使得至少区域性最终成型的构件的侧板开口角度和/或侧板弯曲半径有目的地受到影响。换句话说，底部专门的材料量匹配，侧板专门的材料量匹配，半径专门的材料量匹配和/或可选的凸缘专门的材料量匹配根据期望的侧板开口角度和/或期望的侧板弯曲半径来设置。例如，首先在模拟或试验的框架中确定所需的材料量匹配，然后以相应的方式在预成型构件上设置。

根据符合本发明方法的一个优选设计方案，来自底部专门的材料量匹配，侧板专门的材料量匹配，半径专门的材料量匹配和/或可选的凸缘专门的材料量中的至少两种材料量匹配之间的差异设置得足够大，使得基本上避免了至少区域性最终成型的构件的侧板区域的张开。该方法的该设计方案基于如下认知，即，材料量匹配的差异的增加，尤其在底部区域和侧板区域中材料量匹配的差异增加，导致侧板开口角度的减小。例如，差异是至少0.2个百分点，特别是至少0.5个百分点，优选至少1个百分点，进一步优选至少2个百分点。这里所需的差异可以取决于具体情况，并且受分别待生产的构件的几何形状和/或材料的影响。如已经说明的那样，可以基于试验或通过模拟来确定相应所需的材料量匹配。当侧板开口角度向上偏离标称角度小于2°，优选地小于1°，特别优选地小于0.5°时，基本上避免了张开。

根据本发明方法的一个优选设计方案，来自底部专门的材料量匹配，侧板专门的材料量匹配，半径专门的材料量匹配和/或可选的凸缘专门的材料量匹配中的至少两种材料量匹配之间的差异设置得足够小，使得基本上避免了至少区域性最终成型的构件的侧板区域的内折。该方法的该设计方案基于如下认知，即，材料量匹配的差异的减小，特别是在底部区域和侧板区域中，导致侧板开口角度的增加。例如，差异为至多5个百分点，优选至多4个百分点，进一步优选至多3个百分点。当侧板开口角度向上偏离标称角度小于2°，优选地小于1°，特别优选地小于0.5°时，尤其基本上避免了内折。

根据符合本发明方法的一个优选设计方案，底部专门的材料量匹配，侧板专门的材料量匹配，半径专门的材料量匹配和/或可选的凸缘专门的材料量匹配是材料添加，并且设置得足够大，使得基本上避免了至少区域性最终成型构件的侧板区域的张开，例如大于+0.5％。，优选大于+1％。

此外，在侧板专门的和/或底部专门的材料添加和/或可选的凸缘专门的材料量匹配的情况下，其分别优选地形成得足够小，例如小于+5％，优选小于+4％，进一步优选小于+3％，以便基本上避免侧板区域的内折。

该方法的该设计方案基于以下认知，即，底部专门的、侧板专门的、半径专门的、和/或可选的凸缘专门的材料添加增大导致侧板开口角度的减小。

根据符合本发明方法的一个优选设计方案，侧板专门的材料量匹配是材料添加并且被设定得足够大，使得基本避免了至少区域性最终成型的构件的侧板区域的过大侧板弯曲。该方法的该设计方案基于如下认知，即，侧板专门的材料添加的增加通常分别导致侧板弯曲的减小或侧板弯曲半径的增大。例如，侧板专门的材料添加量为至少+0.5％，优选至少+1％，进一步优选至少+2％。特别是当侧板弯曲半径大于10³mm，优选大于10⁴mm，进一步优选大于10⁵mm时，基本上避免了过大的侧板弯曲。

根据本发明方法的一个优选设计方案，所成型的构件具有U形横截面。例如，所成型的构件是U形型材或杯形或桶形构件。在这种类型的构件中存在由几何形状引起的、在成型之后在侧板区域中存在特别强烈的回弹的问题。通过根据本发明的方法可以避免或至少减轻该问题。所成型的构件例如是无凸缘或有凸缘构件。在后一种情况下，除了底部区域和侧板区域之外，该构件还具有凸缘区域。侧板区域优选倾斜于或基本垂直于底部区域和/或凸缘区域延伸。

根据符合本发明方法的一个优选设计方案，所成型的构件由钢材料制成。钢材优选为至少高强度的钢材。在经典成形方法的情况下，这种类型的钢材具有特别强的回弹性。因此，即使在具有与材料相关的强回弹的钢材料的情况下，根据本发明的方法也能够实现设定高尺寸精度。

根据符合本发明方法的一个进一步优选的设计方案，所形成的构件由铝材料制成。铝材料优选是至少高强度的铝材料。在经典成形方法的情况下，这种类型的铝材料具有特别强的回弹性。因此，即使在具有与材料相关的强回弹的铝材料的情况下，根据本发明的方法也能够实现设定高尺寸精度。

根据第二教导，开头所述的目的在成型具有底部区域，侧板区域和可选的凸缘区域的构件方面这样解决，即，通过根据本发明的方法制造该构件。与现有技术中已知的成型构件相反，根据本发明的构件由于具有所述材料量匹配的镦锻而具有有利的应力分布，从而可以实现高尺寸精度。

附图说明

下面借助于实施例结合附图更详细地解释本发明。在图中

图1,2分别示出了构件的侧板区域和底部区域的示意性横截面图，用于展示出该方法的实施例对构件的影响；

图3示出了根据现有技术的构件的示意性横截面图示；

图4示出了根据符合本发明方法的实施例生产的构件的示意性横截面图示；

图5示出了在校准之后取决于底部专门的材料添加的侧板端部距离和侧板弯曲半径的测试结果；和

图6示出了在校准之后取决于侧板专门的材料添加的侧板端部距离和侧板弯曲半径的测试结果。

具体实施方式

图1,2分别示出了构件1,1'的侧板区域2,2'和底部区域4,4'的示意性横截面图，用于展示出该方法的实施例对构件1,1'的效果。

图1中的构件1具有形式为+2％的材料添加或镦锻余量的底部专门的材料量匹配，和形式为+3％的材料添加或镦锻余量的侧板专门的材料量匹配。通过在校准过程中通过箭头6所示的镦锻，材料从侧板区域流入底部区域中，如箭头8所示。已经通过模拟确定并且在图1b中示出，这导致侧板开口角度或侧板端部之间距离可以减小(箭头10,12)。由此，可以实现CAD精确的底部半径，并且可以抵消侧板区域2的向外回弹，从而可以提高尺寸精度。

图2a中的构件1'具有形式为+2％的材料添加或镦锻余量的底部专门的材料量匹配，和形式为-2％的材料减少的侧板专门的材料量匹配。通过在校准过程中通过箭头6'所示的镦锻，材料从底部区域4'流入侧板区域2'中，如箭头8'所示。已经通过模拟确定并且在图2b中示出，这在这种情况下导致侧板开口角度或侧板端部之间距离可以减小(箭头10',12')。由此，也可以实现CAD精确的底部半径，并且可以抵消侧板区域2'的向外回弹，从而可以提高尺寸精度。

图3示出了根据现有技术的带凸缘的构件30的示意性横截面图。构件30通过传统的深冲制造。由于从底部区域34到侧板区域32的过渡，构件30呈现出侧板的张开。此外，侧板区域32具有残余弯曲。

图4示出了根据本发明方法的实施例制造的带凸缘的构件40的示意性横截面图。这里，底部专门的材料添加和侧板专门的材料添加以非均匀方式分布。可以看出，与构件30相反，构件40由于从底部区域44到侧板区域42的过渡而没有表现出任何侧板的张开。而且，侧板区域42不具有任何残余弯曲。

图5示出了在校准之后与底部专门的材料添加(“底部添加”)相关的侧板端部距离，确切说构件端部距离和侧板弯曲半径的测试结果。

底部专门的材料添加或镦锻余量以底部区域中两个均匀波纹的形式实现，所述两个均匀波纹来自具有相同半径的圆弧段。

在图5左侧，以mm为单位的侧板端部距离相对于以％表示的底部添加绘出。这里的虚线表示侧板端部的标称宽度。相比之下，在右侧，以mm为单位的侧板弯曲半径相对于以％为单位的底部添加绘出。这里选择0.5％，1.0％，1.5％和2.0％的底部添加。侧板专门的材料添加量始终为3.0％。

图6示出了在校准之后与侧板专门的材料添加(“侧板添加”)相关的侧板端部距离和侧板弯曲半径的试验结果。

这里的侧板专门的材料添加或镦锻余量以底部区域中三个均匀的或切向一致的波纹形式实现，这些波纹分别来自具有相同半径的圆弧段。

在左边，以mm为单位的侧板端部距离相对于以％为单位的侧板添加绘出。这里的虚线表示侧板端部的标称宽度。相比之下，在右侧示出了mm为单位的侧板弯曲半径与以％为单位的侧板添加的关系。这里选择0％，0.5％，1.0％，1.5％，2.0％，2.5％和3.0％的侧板添加。底部专门的材料添加量始终为2.0％。

可以看出，通过将总体材料添加分成底部专门的材料添加和侧板专门的材料添加，可以设定侧板端部距离(或侧板开口角度)和侧板弯曲半径。可以看出，通过增加侧板专门的材料添加，可以减小侧板弯曲，或者可以增加侧板弯曲半径，因为所述侧板弯曲半径主要受侧板专门的材料添加的影响(图6右侧与图5右侧相比)。由此，侧板专门的材料添加可以设定得足够大，使得可以基本上避免至少区域性最终成型的构件的侧板的过度的侧板弯曲。

此外可以看出，底部专门的和/或侧板专门的材料添加应该设置得足够大，以便基本上避免至少区域性最终成型的构件的侧板的张开，但是还应该配置得足够小，以便基本上避免内折(参见图5左侧，图6左侧)。

这里，将示例性方法和示例性装置借助于无凸缘构件进行了进一步解释。含凸缘构件经受类似的程序。

Claims (16)

1.用于制造成型构件的方法，所述方法包括：

-将工件预成型为具有底部区域，侧板区域和可选的凸缘区域的预成型构件，其中在该预成型构件中进行材料量匹配；

-将预成型构件校准为具有底部区域(4,4'，44)，侧板区域(2,2'，42)和选择性的凸缘区域的、至少区域性最终成型的构件(1,1'，40)，其中，在校准期间对预成型构件进行至少区域性的镦锻，

其特征在于，

所述材料量匹配通过底部专门的材料量匹配，侧板专门的材料量匹配，半径专门的材料量匹配和/或可选的凸缘专门的材料量匹配来设定。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，侧板专门的材料量匹配，底部专门的材料量匹配，半径专门的材料量匹配和/或可选的凸缘专门的材料量匹配是材料添加。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，底部专门的材料量匹配，侧板专门的材料量匹配，半径专门的材料量匹配和/或可选的凸缘专门的材料量匹配彼此不同。

4.根据权利要求1至3中任意一项所述的方法，其特征在于，底部专门的材料量匹配和侧板专门的材料量匹配以这样的方式设置，使得在校准期间材料从侧板区域(2,2‘，42)流入底部区域(4,4‘，44)和/或从底部区域(4,4‘，44)流入侧板区域(2,2‘，42)。

5.根据权利要求1至4中任意一项所述的方法，其特征在于，存在凸缘区域，并且侧板专门的材料量匹配和凸缘专门的材料量匹配以这样的方式设定，使得在校准期间材料从侧板区域流入凸缘区域和/或从凸缘区域流入侧板区域。

6.根据权利要求1至5中任意一项所述的方法，其特征在于，来自底部专门的材料量匹配，侧板专门的材料量匹配，半径专门的材料量匹配和/或可选的凸缘专门的材料量匹配中的至少两种材料量匹配是材料添加，其中至少一种材料添加的量大于至少另一种材料添加的量。

7.根据权利要求1至6中任意一项所述的方法，其特征在于，来自底部专门的材料量匹配，侧板专门的材料量匹配，半径专门的材料量匹配和/或可选的凸缘专门的材料量匹配中的至少两种材料量匹配彼此相差至少0.2个百分点，特别是至少0.5个百分点，优选至少1个百分点，进一步优选至少2个百分点。

8.根据权利要求1至7中任意一项所述的方法，其特征在于，底部专门的材料量匹配，侧板专门的材料量匹配，半径专门的材料量匹配和/或可选的凸缘专门的材料量匹配以这样的方式设置，使得至少区域性最终成型的构件(1,1'，40)的侧板开口角度和/或侧板弯曲半径有针对性地受到影响。

9.根据权利要求1至8中任意一项所述的方法，其特征在于，来自底部专门的材料量匹配，侧板专门的材料量匹配，半径专门的材料量匹配和/或可选的凸缘专门的材料量匹配中的至少两种材料量匹配之间的差异设置得足够大，使得基本上避免了至少区域性最终成型的构件(1,1'，40)的侧板区域(2,2'，42)的张开。

10.根据权利要求1至9中任意一项所述的方法，其特征在于，来自底部专门的材料量匹配，侧板专门的材料量匹配，半径专门的材料量匹配和/或可选的凸缘专门的材料量匹配中的至少两种材料量匹配之间的差异设置得足够小，使得基本上避免了至少区域性最终成型的构件(1,1'，40)的侧板区域(2,2'，42)的内折。

11.根据权利要求1至10中任意一项所述的方法，其特征在于，底部专门的材料量匹配，侧板专门的材料量匹配，半径专门的材料量匹配和/或可选的凸缘专门的材料量匹配是材料添加，并且设置得足够大，使得基本上避免了至少区域性最终成型的构件(1,1'，40)的侧板区域(2,2'，42)的张开。

12.根据权利要求1至11中任意一项所述的方法，其特征在于，侧板专门的材料量匹配是材料添加并且被设定得足够大，使得基本避免了至少区域性最终成型的构件(1,1'，40)的侧板区域(2,2'，42)的过大侧板弯曲。

13.根据权利要求1至12中任意一项所述的方法，其特征在于，所成型的构件(1,1'，40)具有U形横截面。

14.根据权利要求1至13中任意一项所述的方法，其特征在于，所成型的构件(1,1'，40)是无凸缘或有凸缘的构件。

15.根据权利要求1至14中任意一项所述的方法，其特征在于，所成型的构件(1,1'，40)由钢材料或者铝材料制成。

16.具有底部区域(4,4'，44)，侧板区域(2,2'，42)和可选的凸缘区域的经成型的构件(1,1'，40)，其特征在于，所述构件(1,1'，40)通过根据权利要求1至15中任意一项所述的方法制造。