CN109780125A - 液封式防振装置的制造方法及液封式防振装置的制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够在将组装部件浸渍于贮存在液槽中的液体后向主体部件进行组装时，去除附着于组装部件的空气的液封式防振装置的制造方法及液封式防振装置的制造装置。将主体部件(1)安装于液槽(20)使得能够贮存液体(W)的液槽(20)与液体封入室(6)经由开口连通，向液槽(20)及液体封入室(6)供给液体(W)，将液体(W)贮存于液槽(20)并且向液体封入室(6)填充液体(W)，在将组装部件(4、5)浸渍于贮存在液槽20中的液体(W)的状态下由喷射部(51、52)朝向组装部件(4、5)喷射了液体(W)之后，将组装部件(4、5)组装于主体部件(1)。

Description

液封式防振装置的制造方法及液封式防振装置的制造装置

技术领域

本发明涉及一种液封式防振装置的制造方法及液封式防振装置的制造装置。

本申请以日本专利申请2017－218611(申请日：2017年11月13日)为基础，从日本专利申请2017－218611享受优先权。本申请通过参照日本专利申请2017－218611，从而包含日本专利申请2017－218611的全部内容。

背景技术

作为以不使汽车发动机等振动源的振动传递至车身侧的方式进行支承的发动机支架等防振装置，例如已知一种如图7所例示的液封式防振装置。

该液封式防振装置具备：第一安装件8，其安装于振动源侧与支承侧中的任一侧；第二安装件2，其安装于振动源侧与支承侧中的另一侧；防振基体3，其介于第一安装件8与第二安装件2之间并由橡胶弹性体构成；隔膜4，其被支承于第二安装件侧2，在该隔膜4与防振基体3之间形成液体封入室6；以及分隔体5，其将液体封入室6分隔为上下的液室6a、6b。液封式防振装置将液体封入液体封入室6，并且在分隔体5设置有连通上下的液室6a、6b的节流孔7，通过节流孔7所产生的液体流动阻抗、防振基体3的防振效果，从而衰减并吸收振动。

作为制造此种液封式防振装置的方法，例如已知一种如特开2004－3528号所示的使用贮存液体的液槽的方法。

在该方法中，将第一安装件8及第二安装件2硫化粘接于防振基体3，形成具有在一端侧(例如，第二安装件2侧)开口的液体封入室6的主体部件1。然后，以使液体封入室6经由设置于主体部件1的开口与液槽内部连通的方式将主体部件1安装于液槽，并向液槽及液体封入室6的内部供给液体，将液体贮存于液槽并且将液体填充于液体封入室6。在该状态下，将分隔体5、隔膜4等组装部件浸渍于贮存在液槽中的液体并嵌入组装于主体部件1的液体封入室6的内部或开口，从而将液体封入液体封入室6的内部。

在以此种方法制造液封式防振装置的情况下，虽然有时会在液槽的液体中使组装部件的角度发生变化而去除附着于组装部件的空气后，再将组装部件组装于主体部件1，但是若组装部件的形状变得复杂，则存在无法完全去除空气的情况。

发明内容

发明所要解决的问题

本发明鉴于以上的问题，其目的在于，提供一种能够在将组装部件浸渍于贮存在液槽中的液体后向主体部件进行组装时，去除附着于组装部件的空气的液封式防振装置的制造方法及液封式防振装置的制造装置。

用于解决问题的手段

根据本实施方式，提供下述[1]～[10]的方式。

[1]一种液封式防振装置的制造方法，用于制造液封式防振装置，所述液封式防振装置包括：具有在一端侧开口的液体封入室的主体部件；封入到所述液体封入室的液体；以及组装于所述主体部件的组装部件，在所述制造方法中，将所述主体部件安装于所述液槽使得能够贮存所述液体的液槽与所述液体封入室经由所述开口连通，向所述液槽及所述液体封入室供给所述液体，使所述液体贮存于所述液槽中并且将所述液体填充于所述液体封入室，在将所述组装部件浸渍于贮存在所述液槽中的所述液体的状态下由喷射部朝向所述组装部件喷射了所述液体之后，将所述组装部件组装于所述主体部件。

[2]如上述[1]所述的液封式防振装置的制造方法，其中，所述喷射部具备相互对置设置的第一喷射部和第二喷射部，所述第一喷射部朝向所述组装部件的一侧喷射所述液体，所述第二喷射部朝向所述组装部件的另一侧喷射所述液体。

[3]如上述[1]或[2]所述的液封式防振装置的制造方法，其中，在将所述组装部件浸渍于贮存在所述液槽中的所述液体之前由所述喷射部喷射所述液体，之后，将所述组装部件浸渍于贮存在所述液槽中的所述液体并由所述喷射部朝向所述组装部件喷射所述液体。

[4]如上述[3]所述的液封式防振装置的制造方法，其中，所述喷射部在浸入所述液体之前开始所述液体的喷射，在所述喷射部浸入到所述液体之后，将所述组装部件浸渍于贮存在所述液槽中的所述液体并由所述喷射部朝向所述组装部件喷射所述液体。

[5]如上述[4]所述的液封式防振装置的制造方法，其中，在所述喷射部浸入所述液体之前由所述喷射部喷射的所述液体的喷射量比朝向所述组装部件喷射所述液体时的所述液体的喷射量少。

[6]一种液封式防振装置的制造装置，所述液封式防振装置包括：具有在一端侧开口的液体封入室的主体部件；封入到所述液体封入室的液体；以及组装于所述主体部件的组装部件，所述液封式防振装置的制造装置具备：液槽，其具有能够贮存所述液体的空间，将所述主体部件安装于所述液槽使得所述液体封入室经由所述开口与所述空间连通；液体给排部，其相对于所述液槽供给及排出所述液体；组装装置，其保持所述组装部件，并且将所保持的所述组装部件以通过贮存在所述液槽中的所述液体的方式组装于所述主体部件；以及喷射部，其朝向所述液体中的所述组装部件喷射所述液体。

[7]如上述[6]所述的液封式防振装置的制造装置，其中，所述喷射部具备相互对置设置的第一喷射部和第二喷射部，所述第一喷射部朝向所述组装部件的一侧喷射所述液体，所述第二喷射部朝向所述组装部件的另一侧喷射所述液体。

[8]如上述[6]或[7]所述的液封式防振装置的制造装置，其中，在将所述组装部件浸渍于贮存在所述液槽中的所述液体之前由所述喷射部喷射所述液体，之后，将所述组装部件浸渍于贮存在所述液槽中的所述液体并由所述喷射部朝向所述组装部件喷射所述液体。

[9]如上述[8]所述的液封式防振装置的制造装置，其中，所述喷射部在浸入所述液体之前开始所述液体的喷射，在所述喷射部浸入到所述液体之后，将所述组装部件浸渍于贮存在所述液槽中的所述液体并由所述喷射部朝向所述组装部件喷射所述液体。

[10]如上述[9]所述的液封式防振装置的制造装置，其中，在所述喷射部浸入所述液体之前由所述喷射部喷射的所述液体的喷射量比朝向所述组装部件喷射所述液体时的所述液体的喷射量少。

附图说明

图1为本发明的第一实施方式所涉及的液封式防振装置的制造装置的剖视图。

图2为表示图1的制造装置的液槽下降后的状态的剖视图。

图3为表示图1的制造装置的填充浮子下降后的状态的剖视图。

图4为图1的制造装置的液槽的俯视图。

图5为图4的A－A剖视图。

图6为表示本发明的第一实施方式所涉及的液封式防振装置的制造方法的流程图。

图7为表示作为制造对象的液封式防振装置的一例的剖视图。

图8为表示本发明的第二实施方式所涉及的液封式防振装置的制造方法的流程图。

具体实施方式

(第一实施方式)

以下，参照附图对本发明的一个实施方式进行说明。

图7为表示在本实施方式中制造的液封式防振装置(以下，有时也称为“防振装置”)的剖视图。该防振装置具备：具有在一端侧(图7的下端侧)开口的液体封入室6的主体部件1；封入到液体封入室6的液体；以及组装于主体部件1的隔膜4及分隔体5。

主体部件1具备：第一安装件8，其安装于振动源侧与支承侧中的任一侧；第二安装件2，其安装于振动源侧与支承侧中的另一侧；防振基体3，其介于第一安装件8与第二安装件2之间并由橡胶弹性体构成。

第二安装件2由硫化成形了防振基体3的圆筒状的构件构成，在防振基体3的下侧形成有向下方开口的液体封入室6。

隔膜4由挠性橡胶膜构成，是以封闭液体封入室6的开口的方式设置于第二安装件2的下端部的组装部件。隔膜4在其与防振基体3之间密封水、防冻液等液体。

分隔体5为与液体一起被封入在封入室6内的组装部件，将液体封入室6划分为上下的液室6a、6b。在分隔体5形成有连通上下的液室6a、6b的节流孔7，封入到液体封入室6的液体经过节流孔7会在上下的液室6a、6b之间进行移动。

接下来，对上述的防振装置的制造装置进行说明。

图1为表示本实施方式所涉及的防振装置的制造装置的主视图。本实施方式的防振装置的制造装置针对将第一安装件8和第二安装件2硫化粘接于防振基体3而预先形成的主体部件1，将分隔体5及液体设置于液体封入室6之后，利用隔膜4将液体封入室6的开口封闭。

在图中，符号10为在机座11上将防振装置的主体部件1支承并固定于给定的安置位置的保持部。该保持部10在机座11上具备以使液体封入室6的开口朝向上方的状态对主体部件1的第一安装件8进行支承的支承部13。另外，保持部10具备从侧方把持被支承部13所支承的主体部件1而将该主体部件1设为固定状态的固定部15。

符号14为在支承部13的附近直立设置于机座11上的部件安置夹具，其能够将组装于主体部件1的隔膜4及分隔体5供给载置于预先设定的固定位置。

符号20为在所述保持部10的上方被液槽升降部30以可升降的方式支承的液槽。

液槽升降部30设置为，在主体部件1被安置固定到保持部10的状态下使液槽20下降并如后述那样组装于主体部件1，在分隔体5及隔膜4的组装结束后使液槽20从主体部件1脱离并上升。

液槽升降部30例如能够使用单轴促动器而构成。在本实施方式中，如图1所示，液槽升降部30具备：直立设置在机座11上并配置在与机座11上表面垂直的方向上的引导件32；嵌合于该引导件32并设置为可升降的未图示的滑动件；使与该滑动件啮合的螺纹轴旋转的伺服电机等驱动单元34；以及固定于滑动件的安装板36，液槽20安装于安装板36。对于这样的液槽升降部30来说，设置为若通过驱动单元34的动作而使螺纹轴旋转，则安装于安装板36的液槽20与滑动件一起进行升降。该液槽升降部30构成为，能够精细地控制将液槽20相对于主体部件1组装时的速度、位置等。

如图1～图4所示，液槽20的底部21在与被保持部10所保持的主体部件1上下对置的位置设置有开口部22。在该开口部22的内周设置有油封等密封构件25，若液槽20下降，则密封构件25以密封状态嵌合于主体部件1的上部外周。并且，就液槽20而言，在将主体部件1嵌合到设置于开口部22的密封构件25的状态下，能够在液槽20内部贮存给定量的液体。

符号40为对液槽20内供给且排出液体的液体给排部。液体给排部40具备与液槽20邻接设置的贮液槽42、填充浮子45和缸体装置46。液体给排部40经由连通口47与液槽20连接。

贮液槽42具备比液槽20的底面向下方凹陷并能够贮存液体W的凹部44，填充浮子45嵌入凹部44。填充浮子45与缸体装置46连结，并设置为通过该缸体装置46的动作而进行升降。

对于这样的液体给排部40来说，在将主体部件1嵌合到液槽20的密封构件25的状态下，若如图2所示的位于凹部44的上方的填充浮子45下降并如图3所示那样嵌入凹部44，则贮存在凹部44内的液体W会溢出而从连通口47供给至液槽20(参照图3)。

另外，构成为，若填充浮子45从如图3所示的填充浮子45嵌入凹部44的状态，上升至如图2所示的凹部44的上方位置，则液槽20内的液体W经过连通口47而排出并贮存在贮液槽42的凹部44内。

另外，贮液槽42的凹部44的容积以及填充浮子45的体积设定为，在填充浮子45嵌入凹部44而向液槽20供给了液体W时，能够确保后述的隔膜4及分隔体5的空气去除操作等所需的给定液面高度。

符号48为与向液槽20补充液体的泵等未图示的补充单元连结的补充管，其与凹部44的底部连接。另外，设置有对由液体给排部40供给了液体W时的液槽20的液面高度进行检测的未图示的液面检测传感器。

虽然每次将液体W封入主体部件1的液体封入室6时贮液槽42的液体W会减少，但是液体的补充单元设置为适当地向贮液槽42内补充液体W，以使由所述液面检测传感器检测出的液面高度达到给定高度以上。

另外，在本实施方式的防振装置的制造装置中，在液槽20的周壁23设置有喷射部，该喷射部与将贮液槽40的凹部44的液体W供给至液槽20内的未图示的泵连结。

如图4及图5所示，喷射部具备配置于彼此对置的位置的第一喷射部51和第二喷射部52，除了上述的液体给排部40以外，还从设置于喷射部51、52的喷射口51a、52a向液槽20供给贮液槽40的液体W。

喷射口51a及喷射口52a设置为，在比供给至液槽20的液体W的液面高度低的位置处向液槽20开口，并朝向液槽20沿水平方向喷射液体W。

另外，在本实施方式中，对将朝向液槽20喷射液体W的第一喷射部51及第二喷射部52相互对置配置的情况进行了说明，但是也可以将两个喷射部配置于不对置的位置，或者在液槽20的周壁设置一个喷射部。

符号60为由多轴多关节机器人等构成的部件组装装置，在其机械手61的前端部设置有具有开闭自如的一对爪片的夹持装置62。该部件组装装置60基于所述液面检测传感器的检测信号而被控制。液面检测传感器检测出向液槽20供给液体时的液面高度已经达到一定水平时，部件组装装置60通过来自接收到该检测信号的装置制御部的信号而开始工作。另外，部件组装装置60设置为，在液面检测传感器检测出检测液槽20的液面高度为一定水平以下时，停止动作。

该部件组装装置60存储：安置固定在保持部10上的主体部件1的位置、安置到部件安置夹具14的隔膜4及分隔体5的位置、将主体部件1嵌合于液槽20的密封构件25时的液槽20的上下方向的位置、以及该液槽20内的液面高度等各种位置信息。另外，部件组装装置60被设定、示教为，通过液槽20的下降来进行与主体部件1的组装动作、利用夹持装置62依次夹持安置到部件安置夹具14的分隔体5、隔膜4等组装部件并对所夹持的组装部件4、5进行后述的空气去除动作、组装动作。还设置为根据需要校正其动作。

接下来，参照附图，对使用本实施方式的制造装置，将分隔体5及液体设置于预先形成的主体部件1的液体封入室6之后，利用隔膜4封闭液体封入室6的开口的方法进行说明。

首先，以使设置于主体部件1的液体封入室6的开口朝向上方的方式将主体部件1安置在保持部10的支承部13上。另外，将分隔体5及隔膜4等组装部件载置于部件安置夹具14之上的固定位置(图6的步骤S1)。

然后，在固定部15保持了被安置到保持部10的支承部13上的主体部件1之后，液槽升降部30的驱动单元34进行驱动，从而如图2所示那样，液槽20与滑动件及安装板36一起沿着引导件32下降，主体部件1的上部外周以密封状态嵌合于设置在液槽20的开口部22的密封构件25(图6的步骤S2)。

接下来，通过缸体装置46的动作，使填充浮子45下降，从而如图3所示所示那样将填充浮子45嵌入到设置于贮液槽42的凹部44。由此，贮存在凹部44内的液体W溢出而从连通口47供给至液槽20，并且供给至主体部件1的液体封入室6内部(图6的步骤S3)。

另外，向液槽20供给液体W时，若由液面检测传感器检测出液体W的液面达到了给定高度，则部件组装装置60会进行动作。部件组装装置60利用夹持装置62保持被安置于部件安置夹具14上的给定位置的组装部件4、5之中的分隔体5并移动至液槽20之上，使所保持的分隔体5下降，将分隔体5配置于设置在液槽20的周壁23的第一喷射部51与第二喷射部52之间(以下，有时会将该位置称为“喷射位置P”)，并浸渍于贮存在液槽20中的液体W(图6的步骤S4)。

然后，由第一喷射部51朝向位于喷射位置P的分隔体5的一侧5a喷射液体W，从而去除附着于分隔体5的一侧5a的空气(气泡)(图6的步骤S5)。

若从第一喷射部51喷射给定时间的液体W，则停止来自第一喷射部51的喷射，之后由第二喷射部52朝向分隔体5的另一侧5b喷射液体W，从而去除附着于分隔体5的另一侧5b的空气(图6的步骤S6)。另外，也可以在从停止了来自第一喷射部51的液体W的喷射后到从第二喷射部52喷射液体W的期间，使分隔体5的另一侧5b向第二喷射部52接近移动。

然后，若从第二喷射部52喷射给定时间的液体W，则停止来自第二喷射部52的液体W的喷射，之后在通过部件组装装置60使分隔体5恢复为水平并与主体部件1对齐的基础上，将分隔体5从液体封入室6的开口嵌入组装(图6的步骤S7)。此时，也可以通过设置于上方的未图示的缸体，将分隔体5推入至主体部件1的给定位置而进行组装。

若分隔体5的组装完成，则部件组装装置60利用夹持装置62保持被安置在部件安置夹具14上的隔膜4并移动至液槽20之上，使所保持的隔膜4下降，将隔膜4配置于喷射位置P并浸渍于贮存在液槽20中的液体W(图6的步骤S8)。另外，隔膜4以使在安装到主体部件1时朝向液体封入室6的一侧与第一喷射部51或第二喷射部52(例如，第一喷射部51)对置的方式，配置于喷射位置P。

然后，由第一喷射部51或第二喷射部52中的任意一方(例如，第一喷射部51)朝向位于喷射位置P的隔膜4中的在安装到主体部件1时朝向液体封入室6的一侧喷射液体W，从而去除附着于隔膜4的朝向液体封入室6的一侧的空气(图6的步骤S9)。

然后，若从第一喷射部51喷射给定时间的液体W，则停止来自第一喷射部52的液体W的喷射，之后在通过部件组装装置60使隔膜4恢复为水平并与主体部件1对齐的基础上，从液体封入室6的开口组装，从而由隔膜4封闭液体封入室6的开口并将液体封入液体封入室6内(图6的步骤S10)。此时，也可以根据需要而通过未图示的缸体，将隔膜4组装于主体部件1的给定位置。

如此，在将组装部件4、5全部组装到主体部件1之后，使机械手61移动至原来的位置，以备下次组装动作。另外，通过缸体装置46的动作，填充浮子45上升，伴随于此，液体W返回至贮液槽42的凹部44，而从液槽20内排出(图6的步骤S11)。

其后，通过液槽升降单元30的动作，使液槽20上升而使主体部件1从密封构件25脱离，在解除了固定部15对主体部件1的保持之后，从保持部10取出组装好的防振装置，从而完成组装(图6的步骤S12)。另外，针对组装好的防振装置，也可以根据需要进行铆接加工等后续工序。

如上所述，在本实施方式中，由于在将隔膜4、分隔体5等组装部件浸渍于贮存有液体W的液槽20的状态下，从喷射部51、52朝向组装部件4、5喷射液体W，因此能够在去除所附着的空气后将组装部件4、5组装于主体部件1。

另外，在本实施方式中，作为对组装部件4、5喷射液体W的喷射部，具备彼此对置配置的第一喷射部和第二喷射部，从而能够在液槽20内不变更组装部件4、5的朝向的条件下，向组装部件4、5的两侧喷射液体W，因此能够缩短将组装部件4、5组装于主体部件1的时间。

(第二实施方式)

参照图8对接下来的本发明的第二实施方式进行说明。另外，对于与第一实施方式相同的结构标注同一符号，并省略该结构的说明。

在上述的第一实施方式中，对在将组装部件4、5配置于喷射位置P并浸渍于贮存在液槽20中的液体W之后，从第一喷射部51及第二喷射部52喷射液体W的情况进行了说明，但是在本实施方式中，可以在将组装部件4、5浸渍于贮存在液槽20中的液体W之前，执行从第一喷射部51及第二喷射部52喷射液体W的空气排出工序，之后，将组装部件4、5浸渍于贮存在液槽20中的液体W并从第一喷射部51及第二喷射部52朝向组装部件4、5喷射液体W。

具体而言，与第一实施方式中的步骤S1～步骤S3同样，将主体部件1及组装部件4、5安置于支承部13及部件安置夹具14(图8的步骤S1)，使液槽20下降(图8的步骤S2)，并使填充浮子下降(图8的步骤S3)。

然后，在使分隔体5移动至喷射位置P之前，执行从第一喷射部51及第二喷射部52喷射液体W而将滞留于第一喷射部51及第二喷射部52的空气排出的空气排出工序(图8的步骤S31)。若从第一喷射部51及第二喷射部52对液体W进行给定时间喷射，则认为滞留于第一喷射部51及第二喷射部52的空气的排出已经完成而结束空气排出工序。

然后，与第一实施方式中的步骤S4～S12同样，将分隔体5配置于喷射位置P并浸渍于贮存在液槽20中的液体W(图8的步骤S4)，其后，从第一喷射部51喷射液体W而去除附着于分隔体5的一侧5a的空气(图8的步骤S5)，从第二喷射部52喷射液体W而去除附着于分隔体5的另一侧5b的空气(图8的步骤S6)，将分隔体5组装于主体部件1(图8的步骤S7)，使隔膜4移动至喷射位置P并浸渍于液体W(图8的步骤S8)，从第一喷射部51喷射液体W而去除附着于隔膜4的空气(图8的步骤S9)，将隔膜4组装于主体部件1(图8的步骤S10)，使填充浮子上升(图8的步骤S11)，使液槽20上升，并从保持部10取出组装好的防振装置而完成组装(图8的步骤S12)。

由于喷射口51a及喷射口51b向液槽20开口，因此在液槽20中不存在液体W的状态下，有时会在第一喷射部51及第二喷射部52的内部滞留有空气，若从内部滞留有空气的第一喷射部51及第二喷射部52朝向组装部件4、5喷射液体W，则该空气有可能附着于组装部件4、5。

但是，在本实施方式中，在从贮液槽42向液槽20开始了液体W的供给之后，在使最初的组装部件4移动至喷射位置P之前，从第一喷射部51及第二喷射部52喷射液体W，之后，将组装部件4、5浸渍于贮存在液槽20中的液体W，并从第一喷射部51及第二喷射部52朝向组装部件4、5喷射液体W。因此，能够在排出滞留于第一喷射部51及第二喷射部52的空气之后再向组装部件4、5喷射液体W，从而能够抑制滞留于第一喷射部51及第二喷射部52的空气附着于组装部件4、5的情况。

另外，在上述的本实施方式中，在开始填充浮子45的下降后执行空气排出工序，但是空气排出工序能够在从使液槽20下降从而主体部件1的上部外周以密封状态嵌合于密封构件25时起到使最初的组装部件4移动至喷射位置P为止的任意的定时开始，不过优选为，在第一喷射部51的喷射口51a及第二喷射部52的喷射口51b浸入液体W之前开始空气排出工序。通过如上述那样在喷射口51a及喷射口51b浸入液体W之前开始空气排出工序，从而滞留第一喷射部51及第二喷射部52的空气不会放出至液槽20的液体W中，因此能够抑制在液槽20的液体W中产生气泡，能够抑制该气泡附着于组装部件4、5的情况。

另外，在喷射口51a及喷射口51b浸入液体W之前开始空气排出工序的情况下，为了防止在空气排出工序后空气再次滞留于第一喷射部51及第二喷射部52，优选为，在开始空气排出工序后到喷射口51a及喷射口51b浸入液体W为止，从第一喷射部51及第二喷射部52喷射液体W而持续进行空气排出工序。

而且，在喷射口51a及喷射口51b浸入液体W之前开始空气排出工序的情况下，优选为，在空气排出工序中第一喷射部51及第二喷射部52喷射的液体W的喷射量比在朝向组装部件4、5喷射液体W时的液体W的喷射量少。由此，能够抑制在空气排出工序时喷射的液体W向液槽20的外部飞散。

(其他实施方式)

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但该实施方式是作为例子而提示的方式，并不意在限定发明的范围。该新颖的实施方式能够以其他的各种各样的方式实施，在不脱离发明的主旨的范围内，能够进行各种省略、置换、变更。

符号说明

1…主体部件，2…第二安装件，3…防振基体，4…隔膜，5…分隔体，6…液体封入室，6a…液室，6b…液室，7…节流孔，8…第一安装件，10…保持部，11…机座，13…支承部，14…部件安置夹具，15…固定部，20…液槽，22…开口部，23…周壁，25…密封构件，30…液槽升降部，32…引导件，34…驱动单元，36…安装板，40…液体给排部，42…贮液槽，44…凹部，45…填充浮子，46…缸体装置，47…连通口，48…补充管，51…第一喷射部，51a…喷射口，52…第二喷射部，52a…喷射口，60…部件组装装置，61…机械手，62…夹持装置。

Claims (10)

1.一种液封式防振装置的制造方法，用于制造液封式防振装置，所述液封式防振装置具备：具有在一端侧开口的液体封入室的主体部件；封入到所述液体封入室的液体；以及组装于所述主体部件的组装部件，

在所述制造方法中，

将所述主体部件安装于所述液槽使得能够贮存所述液体的液槽与所述液体封入室经由所述开口连通，

向所述液槽及所述液体封入室供给所述液体，使所述液体贮存于所述液槽中并且将所述液体填充于所述液体封入室，

在将所述组装部件浸渍于贮存在所述液槽中的所述液体的状态下由喷射部朝向所述组装部件喷射所述液体之后，将所述组装部件组装于所述主体部件。

2.如权利要求1所述的液封式防振装置的制造方法，其中，

所述喷射部具备相互对置设置的第一喷射部和第二喷射部，所述第一喷射部朝向所述组装部件的一侧喷射所述液体，所述第二喷射部朝向所述组装部件的另一侧喷射所述液体。

3.如权利要求1或2所述的液封式防振装置的制造方法，其中，

在将所述组装部件浸渍于贮存在所述液槽中的所述液体之前由所述喷射部喷射所述液体，之后，将所述组装部件浸渍于贮存在所述液槽中的所述液体并由所述喷射部朝向所述组装部件喷射所述液体。

4.如权利要求3所述的液封式防振装置的制造方法，其中，

所述喷射部在浸入所述液体之前开始所述液体的喷射，在所述喷射部浸入到所述液体之后，将所述组装部件浸渍于贮存在所述液槽中的所述液体并由所述喷射部朝向所述组装部件喷射所述液体。

5.如权利要求4所述的液封式防振装置的制造方法，其中，

在所述喷射部浸入所述液体之前由所述喷射部喷射的所述液体的喷射量比朝向所述组装部件喷射所述液体时的所述液体的喷射量少。

6.一种液封式防振装置的制造装置，所述液封式防振装置具备：具有在一端侧开口的液体封入室的主体部件；封入到所述液体封入室的液体；以及组装于所述主体部件的组装部件，所述液封式防振装置的制造装置具备：

液槽，其具有能够贮存所述液体的空间，将所述主体部件安装于所述液槽使得所述液体封入室经由所述开口与所述空间连通；

液体给排部，其相对于所述液槽供给及排出所述液体；

组装装置，其保持所述组装部件，并且将所保持的所述组装部件以通过贮存在所述液槽中的所述液体的方式组装于所述主体部件；以及

喷射部，其朝向所述液体中的所述组装部件喷射所述液体。

7.如权利要求6所述的液封式防振装置的制造装置，其中，

所述喷射部具备相互对置设置的第一喷射部和第二喷射部，所述第一喷射部朝向所述组装部件的一侧喷射所述液体，所述第二喷射部朝向所述组装部件的另一侧喷射所述液体。

8.如权利要求6或7所述的液封式防振装置的制造装置，其中，

在将所述组装部件浸渍于贮存在所述液槽中的所述液体之前由所述喷射部喷射所述液体，之后，将所述组装部件浸渍于贮存在所述液槽中的所述液体并由所述喷射部朝向所述组装部件喷射所述液体。

9.如权利要求8所述的液封式防振装置的制造装置，其中，

所述喷射部在浸入所述液体之前开始所述液体的喷射，在所述喷射部浸入到所述液体之后，将所述组装部件浸渍于贮存在所述液槽中的所述液体并由所述喷射部朝向所述组装部件喷射所述液体。

10.如权利要求9所述的液封式防振装置的制造装置，其中，

在所述喷射部浸入所述液体之前由所述喷射部喷射的所述液体的喷射量比朝向所述组装部件喷射所述液体时的所述液体的喷射量少。