CN109776074A

CN109776074A - 一种立体感温润新型抛釉砖及其制备方法

Info

Publication number: CN109776074A
Application number: CN201711109212.3A
Authority: CN
Inventors: 佘玲英
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2017-11-11
Filing date: 2017-11-11
Publication date: 2019-05-21

Abstract

本发明公开了一种立体感温润新型抛釉砖及其制备方法，其是在坯体表面依次进行施面釉、喷墨印花、淋生料厚抛釉工序，之后在窑炉中烧成制得成品。本发明通过配方创新增强了坯体强度，解决了坯体变形以及快烧问题。另外，淋生料厚抛釉后加入了双层烘干窑，利用窑炉余热对砖坯进行烘干，降低了入窑前坯体水分，节约能源的同时，解决了裂砖问题。本发明实现了行业最大抛釉量生产大理石抛釉砖，解决了现有陶瓷砖不能同时具备微晶砖的立体感和抛釉砖发色好图案丰富易于控制特性的问题。

Description

一种立体感温润新型抛釉砖及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种陶瓷砖，尤其涉及的是一种立体感温润新型抛釉砖及其制备方法。

背景技术

2008年以来陶瓷行业最火爆的产品当属抛釉砖产品，其表面的图案和颜色非常丰富，是其他瓷砖无法比拟的，仿制天然石材特别有优势，随后出现的淋抛釉加喷墨工艺生产抛釉砖大大降低了抛釉砖生产控制难度和生产成本，造成各个公司如雨后春笋般的改生产线，重新建生产线来生产抛釉砖，随之而来的市场竞争愈演愈烈，产品同质化越来越严重，产品价格和利润也越来越低。

2010以来，微晶砖的出现，改变了人们对瓷砖的重新定义，丰富的立体感和温润感奠定了其瓷砖王者的地位，深受高端消费者的青睐。但是其存在很多不足，超高成本(是普通抛釉砖成本的3倍以上)导致很多厂无法接受，不能广泛生产；高昂的售价导致其市场很狭小；两次烧成(素烧100分钟左右，釉烧120～150分钟)导致能源消耗特别高，违背国家节能政策；高温烧成和熔块吃色导致喷墨发色特别差；注定了微晶砖这两年一路下滑的趋势。虽然其后出现的一次烧微晶砖大大缩短了烧成周期(烧成时间为80～100分钟)、降低了能耗和成本，但其表面毛孔吸纳和熔块发懵极大的影响了其装饰效果至今都无法解决，也注定了其在行业中逐渐销声匿迹。

专利201410185336.X公开了一种超平厚抛釉及超平厚抛釉瓷质砖的制造方法，釉由高温流动性好的熔块和部分生料组成，1.6mm直径视域内气泡个数为1～3个，气泡直径为0.02mm～0.06mm，但该方案不能使抛釉砖产品同时具备微晶砖的立体感和温润感，又具备抛釉砖发色好图案丰富易于控制的特点。因此，现有技术还有待于改进和发展。

发明内容

本发明的目的在于提供一种立体感温润新型抛釉砖及其制备方法，旨在解决现有的陶瓷砖因其特性及配方的限制，不能同时具备微晶砖的立体感和温润感，又具备抛釉砖发色好图案丰富易于控制的问题。

本发明的技术方案如下：

一种立体感温润新型抛釉砖及其制备方法，其特征在于，用于生产该新型抛釉砖的坯体成型后，在坯体表面依次进行施面釉、喷墨印花、淋生料厚抛釉工序，之后在窑炉中烧成制得成品。

所述的生料厚釉仿微晶质感新型抛釉砖的制备方法，其中，所述施面釉工序中使用的面釉按重量百分比计，包括以下组分：面釉粉：63.46％，硬脂酸镁：9.52％，羧甲基纤维素：0.13％，脂肪醇聚氧乙烯醚：0.24％，水：26.65％。

所述的生料厚釉仿微晶质感新型抛釉砖的制备方法，其中，厚抛釉包括的组分及其重量百分比如下：厚抛釉粉：71.64％，羧甲基纤维素：0.14％，脂肪醇聚氧乙烯醚：0.27％，水：27.94％。

上述的生料厚釉仿微晶质感新型抛釉砖的制备方法，具体包括以下步骤：

(1)根据坯体配方进行配料入球磨机，球磨达到工艺要求细度的泥浆经放浆、过筛、除铁入泥浆池搅拌陈腐待用；

(2)陈腐后的泥浆通过喷雾干燥塔进行喷雾干燥得到粉料，入均化料仓；

(3)均化料仓陈腐后粉料通过压机完成成型过程，成型后坯体入干燥窑；

(4)通过干燥器完成干燥过程后，进行施面釉、喷墨印花、淋生料厚抛釉，经烘干窑烘干后入烧成窑炉；

(5)烧成之后的产品经抛光、纳米防污、分选、打包进仓。

其中，坯体配方包括的组分及其重量百分比如下：球土：5.02％，原矿泥：18.05％，中温砂：32.10％，水磨石粉：21.06％，长石：20.06％，高铝砂：2.01％，滑石：1.71％。

所述的生料厚釉仿微晶质感新型抛釉砖的制备方法，其中，坯料工艺参数为：浆料水份：33％～37％，浆料流速：30～70s，浆料细度：0.8～1.0g/250目筛余，粉料水份：6.7％～7.2％，粉料级配：20目上≤1％、40％≤40目上≤48％、100目下≤4.5％。

所述的生料厚釉仿微晶质感新型抛釉砖的制备方法，其中，成型参数为：成型压力5000±200T，压制次数4.0±0.2次/分，成型厚度12.1mm～12.4mm，成型尺寸900×900mm。

所述的生料厚釉仿微晶质感新型抛釉砖的制备方法，其中，干燥参数为：用正干燥，进窑次数7.5±0.2次/分，干燥坯体强度大于1.6Mpa，上釉前，坯体温度控制在70～85℃之间。

所述的生料厚釉仿微晶质感新型抛釉砖的制备方法，其中，施面釉的方式为钟罩淋釉，参数为：流速26±5S，比重1.90±0.05g/ml，施釉量456±7.6g/片，细度(325目筛余)0.4％～0.7％重量百分比。

所述的生料厚釉仿微晶质感新型抛釉砖的制备方法，其中，喷墨印花的参数为：皮带速度22米/min，温度40～42℃，通道颜色为蓝色、红棕色、桔黄色、金黄色、黑色、桔黄色，真空度为80、90、90、85、90、65。

所述的生料厚釉仿微晶质感新型抛釉砖的制备方法，其中，淋生料厚抛釉的方式为钟罩淋釉，参数为：流速37±3S，比重1.91±0.03g/ml，施釉量1200～1800g/片，细度(325目筛余)0.7％～1.0％。

所述的生料厚釉仿微晶质感新型抛釉砖的制备方法，其中，产品烧成时高温区控制范围为1140～1230℃。

具体实施方式

实施例

按质量百分比计，将球土：5.02％，原矿泥：18.05％，中温砂：32.10％，水磨石粉：21.06％，长石：20.06％，高铝砂：2.01％，滑石：1.71％称量配料，作为厚抛釉的新型抛釉砖的坯体配方。根据坯体配方进行配料入球磨机，坯料工艺参数为：浆料水份33％～37％，浆料流速：30～70s，浆料细度：0.8～1.0g/250目筛余，粉料水份：6.7％～7.2％，球磨达到工艺要求细度的泥浆经放浆、过筛、除铁入泥浆池搅拌陈腐待用。陈腐后的泥浆通过喷雾干燥塔进行喷雾干燥得到粉料，粉料级配：20目上≤1％、40％≤40目上≤48％、100目下≤4.5％，入均化料仓。均化料仓陈腐后粉料通过压机完成成型过程，成型参数为：成型压力5000±200T，压制次数4.0±0.2次/分，成型厚度12.1mm～12.4mm，成型尺寸900×900mm，成型后坯体入干燥窑，干燥参数为：用正干燥，进窑次数7.5±0.2次/分，干燥坯体强度大于1.6Mpa，上釉前，坯体温度控制在70～85℃之间。通过干燥器完成干燥过程后，进行施面釉、喷墨印花、淋生料厚抛釉。面釉包括的组分及其重量百分比如下：面釉粉：63.46％，硬脂酸镁：9.52％，羧甲基纤维素：0.13％，脂肪醇聚氧乙烯醚：0.24％，水：26.65％。施面釉的方式为钟罩淋釉，参数为：流速26±5S，比重1.90±0.05g/ml，施釉量456±7.6g/片，细度(325目筛余)0.4％～0.7％。喷墨印花的参数为：皮带速度22米/min，温度40～42℃，通道颜色为蓝色、红棕色、桔黄色、金黄色、黑色、桔黄色，真空度为80、90、90、85、90、65。厚抛釉包括的组分及其重量百分比如下：厚抛釉粉：71.64％，羧甲基纤维素：0.14％，脂肪醇聚氧乙烯醚：0.27％，水：27.94％。淋生料厚抛釉的方式为钟罩淋釉，参数为：流速37±3S，比重1.91±0.03g/ml，施釉量1200g/片，细度(325目筛余)0.7％～1.0％。砖坯经烘干窑烘干后入烧成窑炉，产品烧成时高温区控制范围为1140～1230℃。

Claims

1.一种立体感温润新型抛釉砖及其制备方法，其特征在于，用于生产该新型抛釉砖的坯体成型后，在坯体表面依次进行施面釉、喷墨印花、淋生料厚抛釉工序，之后在窑炉中烧成制得成品。

2.根据权利要求1所述的一种立体感温润新型抛釉砖及其制备方法，其特征在于，所述施面釉工序中使用的面釉按重量百分比计，包括以下组分：面釉粉：63.46％，硬脂酸镁：9.52％，羧甲基纤维素：0.13％，脂肪醇聚氧乙烯醚：0.24％，水：26.65％。