CN109772513A - 一种自动下料的建筑材料成型装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种自动下料的建筑材料成型装置，属于建筑材料技术领域中的一种一体式成型装置，其目的在于提供一种具有高效精细的成型加工的装置，其技术方案为包括原料加工设备、与原料加工设备连接的成型设备、与成型设备连接的下料设备；原料加工设备包括箱体、设置在箱体内部的加工组件，加工组件包括沿箱体高度方向从上到下依次设置的粉碎组件、紊乱组件、搅拌加热组件，搅拌加热组件设置有出料管设备，所述出料管设备的出料头置于成型设备的上方，所述成型设备包括置于出料头下方的模具转盘组件，所述模具转盘组件的另一侧设置有转动式冲压成型组件；本发明提供一种自动下料的建筑材料成型装置，实现了高效、高质量的建筑材料的生产。
Description
技术领域
本发明属于建筑材料技术领域，具体涉及一种自动下料的建筑材料成型装置。
背景技术
建筑材料是构成建筑物和构筑物的物质基础，是土木工程和建筑工程中使用的材料的统称。目前，建筑材料生产过程中，有些时候需要予以挤压，将物料予以挤压成块状物或者粉料物之后，再予以成型处理，传统的物料破碎工作效率低，且破碎效果差，对后续工序有很严重的影响，而且传统的建筑材料成型装置搅拌效率低，成型慢，还需要人工进行下料，此方式劳动强度大，连续性差，加工效率低下。
申请号CN201810009107.0公开了建筑材料技术领域的一种自动下料的建筑材料成型装置，包括破碎装置，所述破碎装置右侧底部安装有连接管，所述连接管另一端连接搅拌装置，所述传送装置顶部左侧放置有成型箱，所述底座顶部安装有成型箱体，所述成型箱体内腔顶部安装有模具，底座顶部右侧安装有下料箱；该装置通过粉碎刀具进行初步粉碎，再由碾具进行碾碎，使得加工后的物料均为粉末状，粉碎效果好，且有利于后续的搅拌工作；搅拌装置内设置有加热板，便于物料的混合，使得物料混合更充分，在模具上设置有风机降温，使得物料成型快，提高工作效率通过传送装置进行搅拌到成型的传送，不需要人工进行下料，此方式劳动强度小，连续性好，加工效率高。
但是上述的一种自动下料的建筑材料成型装置在对建筑材料生产的过程中虽然通过破碎装置、搅拌装置对原材料进行初步的破碎处理，但是由于在破碎装置、搅拌装置对原材料进行处理的过程中，没有对原材料进行精筛和细分导致在搅拌装置中的原材料被粉碎后额颗粒不均匀，使得后期在成型的建筑材料形成较大的气泡，使得建筑材料整体的质量不均匀的情况，同时在加压成型过程中在传送装置上端进行冲压，严重影响了传送装置的使用寿命，使得成型装置极容易出现安全问题。
发明内容
本发明的目的在于：为解决现有技术中，建筑成型装置存在对加工的原材料粉碎不够精细使得后期成型的建筑材料质量不高和对原材料进行加压成型过程中存在较大的安全隐患和效率不高的问题，提供一种自动下料的建筑材料成型装置，采用精细筛粉破碎的原料加工设备、安全高效的成型设备实现对建筑材料的高效精细的成型加工，实现了高效、高质量的建筑材料的生产。
本发明采用的技术方案如下：
一种自动下料的建筑材料成型装置，包括原料加工设备、与原料加工设备连接的成型设备、与成型设备连接的下料设备；所述原料加工设备包括箱体、设置在箱体内部的加工组件，所述加工组件包括沿箱体高度方向从上到下依次设置的粉碎组件、紊乱组件、搅拌加热组件，所述搅拌加热组件设置有出料管设备，所述出料管设备的出料头置于成型设备的上方，所述成型设备包括置于出料头下方的模具转盘组件，所述模具转盘组件的另一侧设置有转动式冲压成型组件，所述下料设备设置有传动带，所述传动带的一端置于转动式冲压成型组件的另一侧。
进一步的，所述粉碎组件包括沿箱体宽度方向设置了多个粉碎齿轮组合，多个所述粉碎齿轮组合中齿轮的转动轴均固定连接有动力电机，所述粉碎组件的下方设置有振动筛板组件，所述振动筛板组件包括可沿箱体高度方向滑动的筛板，所述筛板两端设置的滑杆均置于箱体高度方向设置的滑槽中，所述滑杆的上端和下端均设置有压缩弹簧，所述压缩弹簧置于滑杆与滑槽高度方向设置的空腔中，所述筛板一端设置的滑杆设置有振动凸轮组件，所述振动凸轮组件与箱体的外壁固定设置。
进一步的，所述振动凸轮组件包括与箱体外壁固定连接的机壳、置于机壳内部的振动电机、外套于振动电机主轴的转动凸轮、外套于滑杆端部的橡胶圈，所述转动凸轮的边缘与橡胶圈的边缘接触设置。
进一步的，所述紊乱组件包括沿箱体宽度方向设置的紊乱筒、设置在箱体外部的动力电机，所述紊乱筒包括转动主轴、设置在转动主轴前后两端的转动盘，两个所述转动盘之间沿转动盘的边沿周向均布固定连接有多个搅拌杆，所述转动主轴的两端均与箱体的内壁铰接，所述转动主轴与动力电机主轴固定连接。
进一步的，所述搅拌加热组件包括设置在紊乱组件下方的锥形进料口、设置在锥形进料口下方的搅拌组件，所述锥形进料口较宽的一端与箱体的内壁固定连接，所述锥形进料口较窄的一端置于较宽的一端的下方，所述搅拌组件包括加热转动主轴、置于箱体下端的搅拌电机、与加热转动主轴固定连接的加热搅拌叶片，所述加热转动主轴与搅拌电机的转动主轴固定连接。
进一步的，所述模具转盘组件包括基座、置于基座上方的模具盘、置于模具盘内部的多个模具槽、置于基座内部的转动电机，多个所述模具槽沿模具盘的上端面均布设置，所述转动电机的转动主轴与模具盘中心轴固定连接，所述基座的上端还设置有回转槽，所述模具盘的下端设置有置于回转槽内部的回转杆。
进一步的，所述转动式冲压成型组件包括“L”型转动杆、与“L”型转动杆连接的回转电机、置于“L”型转动杆端部的冲头，所述冲头置于模具槽的正上方，所述冲头与“L”型转动杆端部之间通过液压杆连接，所述液压杆包括沿高度方向从上到下依次设置的固定段、伸缩段，所述固定段侧壁沿周向均布设置有多个电磁吸附支杆，电磁吸附支杆的下端置于模具槽边沿的正上方。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1、本发明中，通过设置原料加工设备、成型设备、下料设备，实现对原材料的破碎和精细的筛粉破碎的初加工，其中紊乱组件的设置使得原料在破碎后实现充分的紊乱并进入搅拌加热组件进行更好的搅拌时的加热加工，同时在出料管设备的作用下将搅拌加热后的熔融态的原料进行挤压排出至成型设备中进行冷却成型，由于在成型设备内部设置转盘式的模具转盘组件对出料管排出的原料进行转动式的成型加工，使得材料的冲压成型和成型后的间歇式的排出，使得成型的加工效率高，同时也避免了现有技术中在传送装置中进行冲压成型出现的对成型设备使用寿命有严重损害的问题，通过转动式冲压成型组件中的“L”型转动杆对成型后的建筑材料的电磁吸附取出，完全实现了建筑材料成型的自动化加工，极大的增加了加工效率。
2、本发明中，通过多个粉碎齿轮组合在箱体原料进入的前端对原料进行初加工，实现了对原料的高效破碎，由于在粉碎组件的下方设置有振动筛板组件，使得进行了破碎后的原料出现颗粒较大时则会在粉碎齿轮组合中进行循环破碎直至达到需要的粒度才会穿过筛板进入下一步加工，其中振动凸轮组件对筛板的端部进行振动作用加大达到需求的原料穿过栅板。
3、本发明中，所述振动凸轮组件包括与箱体外壁固定连接的机壳、置于机壳内部的振动电机、外套于振动电机主轴的转动凸轮、外套于滑杆端部的橡胶圈，所述转动凸轮的边缘与橡胶圈的边缘接触设置；通过振动电机带动转动凸轮进行偏心回转从而对筛板端部的滑杆进行间歇式的碰撞，由此实现了栅板整体在压缩弹簧的作用下的振动，从而实现高效的初筛。
4、本发明中，通过在粉碎组件的下方设置紊乱筒对通过粉碎组件破碎后的初原料进行紊乱式的搅拌分撒，实现对破碎后的初原料能够均匀的进入搅拌加热组件进行搅拌加热，防止成“坨”的情况，提高搅拌加热的加工效率。
5、本发明中，通过在搅拌加热组件的上方设置锥形进料口有效的实现了防止搅拌加热组件内部进行加热搅拌的原料出现溅射至上方的紊乱筒组件中，防止出现大面积的“倒流”情况；同时在搅拌组件设置加热转动主轴、置于箱体下端的搅拌电机、与加热转动主轴固定连接的加热搅拌叶片，实现了对原料的搅拌状态时的均匀加热。
6、本发明中，在模具转盘组件设置可以在转动电机带动下进行回转的模具盘，并在模具盘内部设置多个模具槽，出料头中熔融态的原料进入置于模具槽中的金属模具中，并在金属模具中冷却成型，冷却成型后转动至“L”型转动杆中的冲头下方，在冲头的冲压下成型，实现了整个冲压成型工序的流畅性和高效自动化的效果。
7、本发明中，通过在“L”型转动杆的液压杆中设置多个电磁吸附支杆，通过多个电磁吸附支杆对冲压成型后的金属模具进行整体的吸附取出，实现了对成型后的建筑材料的高效自动下料。
附图说明
图1为本发明成型装置整体结构示意图。
图2为本发明振动筛板组件与箱体之间的结构示意图。
图3为本发明转动盘结构示意图。
图4为本发明金属模具结构示意图。
图中标记：1-原料加工设备、2-成型设备、3-下料设备、4-箱体、5-加工组件、6-粉碎组件、7-紊乱组件、8-搅拌加热组件、9-出料管设备、10-出料头、11-模具转盘组件、12-转动式冲压成型组件、13-传动带、14-粉碎齿轮组合、15-振动筛板组件、16-筛板、17-滑杆、18-滑槽、19-压缩弹簧、20-振动凸轮组件、21-机壳、22-振动电机、23-转动凸轮、24-橡胶圈、25-紊乱筒、26-动力电机、27-转动主轴、28-转动盘、29-搅拌杆、30-锥形进料口、31-搅拌组件、32-加热转动主轴、33-搅拌电机、34-基座、35-模具盘、36-模具槽、37-回转槽、38-回转杆、39-“L”型转动杆、40-回转电机、41-液压杆、42-固定段、43-伸缩段、44-电磁吸附支杆、45-冲头、46-金属模具。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
一种自动下料的建筑材料成型装置，包括原料加工设备1、与原料加工设备1连接的成型设备2、与成型设备2连接的下料设备3；所述原料加工设备1包括箱体4、设置在箱体4内部的加工组件5，所述加工组件5包括沿箱4体高度方向从上到下依次设置的粉碎组件6、紊乱组件7、搅拌加热组件8，所述搅拌加热组件8设置有出料管设备9，所述出料管设备9的出料头10置于成型设备2的上方，所述成型设备2包括置于出料头10下方的模具转盘组件11，所述模具转盘组件11的另一侧设置有转动式冲压成型组件12，所述下料设备3设置有传动带13，所述传动带13的一端置于转动式冲压成型组件12的另一侧；通过设置原料加工设备1、成型设备2、下料设备3，实现对原材料的破碎和精细的筛粉破碎的初加工，其中紊乱组件7的设置使得原料在破碎后实现充分的紊乱并进入搅拌加热组件8进行更好的搅拌时的加热加工，同时在出料管设备9的作用下将搅拌加热后的熔融态的原料进行挤压排出至成型设备中进行冷却成型，由于在成型设备2内部设置转盘式的模具转盘组件11对出料管排出的原料进行转动式的成型加工，其中出料管设置动力泵装置，对搅拌加热组件8中的熔融原料进行排出，使得材料的冲压成型和成型后的间歇式的排出，使得成型的加工效率高，同时也避免了现有技术中在传送装置中进行冲压成型出现的对成型设备使用寿命有严重损害的问题，通过转动式冲压成型组件中的“L”型转动杆对成型后的建筑材料的电磁吸附取出，完全实现了建筑材料成型的自动化加工，极大的增加了加工效率。
作为优选，所述粉碎组件6包括沿箱体4宽度方向设置的多个粉碎齿轮组合14，多个所述粉碎齿轮组合14中齿轮的转动轴均固定连接有动力电机，所述粉碎组件6的下方设置有振动筛板组件15，所述振动筛板组件15包括可沿箱体4高度方向滑动的筛板16，所述筛板16两端设置的滑杆17均置于箱体4高度方向设置的滑槽18中，所述滑杆17的上端和下端均设置有压缩弹簧19，所述压缩弹簧19置于滑杆17与滑槽18高度方向设置的空腔中，所述筛板16一端设置的滑杆设置有振动凸轮组件20，所述振动凸轮组件20与箱体4的外壁固定设置；通过多个粉碎齿轮组合在箱体4原料进入的前端对原料进行初加工，实现了对原料的高效破碎，由于在粉碎组件6的下方设置有振动筛板组件15，使得进行了破碎后的原料出现颗粒较大时则会在粉碎齿轮组合14中进行循环破碎直至达到需要的粒度才会穿过筛板进入下一步加工，其中振动凸轮组件20对筛板16的端部进行振动作用加大达到需求的原料穿过筛板16。
作为优选，所述振动凸轮组件20包括与箱体4外壁固定连接的机壳21、置于机壳21内部的振动电机22、外套于振动电机22主轴的转动凸轮23、外套于滑杆17端部的橡胶圈24，所述转动凸轮23的边缘与橡胶圈24的边缘接触设置；所述振动凸轮组件20包括与箱体4外壁固定连接的机壳21、置于机壳21内部的振动电机22、外套于振动电机22主轴的转动凸轮23、外套于滑杆17端部的橡胶圈24，所述转动凸轮23的边缘与橡胶圈24的边缘接触设置；通过振动电机22带动转动凸轮23进行偏心回转从而对筛板16端部的滑杆17进行间歇式的碰撞，由此实现了筛板16整体在压缩弹簧19的作用下的振动，从而实现高效的初筛。
作为优选，所述紊乱组件7包括沿箱体4宽度方向设置的紊乱筒25、设置在箱体4外部的动力电机26，所述紊乱筒25包括转动主轴27、设置在转动主轴27前后两端的转动盘28，两个所述转动盘28之间沿转动盘的边沿周向均布固定连接有多个搅拌杆29，所述转动主轴27的两端均与箱体4的内壁铰接，所述转动主轴27与动力电机主轴固定连接；通过在粉碎组件6的下方设置紊乱筒对通过粉碎组件破碎后的初原料进行紊乱式的搅拌分撒，实现对破碎后的初原料能够均匀的进入搅拌加热组件进行搅拌加热，防止成“坨”的情况，提高搅拌加热的加工效率。
作为优选，所述搅拌加热组件8包括设置在紊乱组件7下方的锥形进料口30、设置在锥形进料口30下方的搅拌组件31，所述锥形进料口30较宽的一端与箱体的内壁固定连接，所述锥形进料口30较窄的一端置于较宽的一端的下方，所述搅拌组件31包括加热转动主轴32、置于箱体4下端的搅拌电机33、与加热转动主轴32固定连接的加热搅拌叶片34，所述加热转动主轴32与搅拌电机33的转动主轴固定连接；通过在搅拌加热组件8的上方设置锥形进料口30有效的实现了防止搅拌加热组件8内部进行加热搅拌的原料出现溅射至上方的紊乱筒组件中，防止出现大面积的“倒流”情况；同时在搅拌组件设置加热转动主轴、置于箱体下端的搅拌电机、与加热转动主轴固定连接的加热搅拌叶片，实现了对原料的搅拌状态时的均匀加热。
作为优选，所述模具转盘组件11包括基座34、置于基座34上方的模具盘35、置于模具盘35内部的多个模具槽36、置于基座34内部的转动电机，多个所述模具槽36沿模具盘35的上端面均布设置，所述转动电机的转动主轴与模具盘35中心轴固定连接，所述基座34的上端还设置有回转槽37，所述模具盘35的下端设置有置于回转槽37内部的回转杆38；在模具转盘组件11设置可以在转动电机带动下进行回转的模具盘35，并在模具盘35内部设置多个模具槽36，出料头10中熔融态的原料进入置于模具槽中的金属模具46中，并在金属模具46中冷却成型，冷却成型后转动至“L”型转动杆中的冲头下方，在冲头的冲压下成型，实现了整个冲压成型工序的流畅性和高效自动化的效果。
作为优选，所述转动式冲压成型组件12包括“L”型转动杆39、与“L”型转动杆39连接的回转电机40、置于“L”型转动杆39端部的冲头45，所述冲头40置于模具槽36的正上方，所述冲头与“L”型转动杆39端部之间通过液压杆41连接，所述液压杆41包括沿高度方向从上到下依次设置的固定段42、伸缩段43，所述固定段42侧壁沿周向均布设置有多个电磁吸附支杆44，电磁吸附支杆44的下端置于模具槽36边沿的正上方；通过在“L”型转动杆39的液压杆中设置多个电磁吸附支杆44，通过多个电磁吸附支杆44对冲压成型后的金属模具46进行整体的吸附取出，实现了对成型后的建筑材料的高效自动下料。
实施例1
一种自动下料的建筑材料成型装置，包括原料加工设备1、与原料加工设备1连接的成型设备2、与成型设备2连接的下料设备3；所述原料加工设备1包括箱体4、设置在箱体4内部的加工组件5，所述加工组件5包括沿箱4体高度方向从上到下依次设置的粉碎组件6、紊乱组件7、搅拌加热组件8，所述搅拌加热组件8设置有出料管设备9，所述出料管设备9的出料头10置于成型设备2的上方，所述成型设备2包括置于出料头10下方的模具转盘组件11，所述模具转盘组件11的另一侧设置有转动式冲压成型组件12，所述下料设备3设置有传动带13，所述传动带13的一端置于转动式冲压成型组件12的另一侧；通过设置原料加工设备1、成型设备2、下料设备3，实现对原材料的破碎和精细的筛粉破碎的初加工，其中紊乱组件7的设置使得原料在破碎后实现充分的紊乱并进入搅拌加热组件8进行更好的搅拌时的加热加工，同时在出料管设备9的作用下将搅拌加热后的熔融态的原料进行挤压排出至成型设备中进行冷却成型，由于在成型设备2内部设置转盘式的模具转盘组件11对出料管排出的原料进行转动式的成型加工，其中出料管设置动力泵装置，对搅拌加热组件8中的熔融原料进行排出，使得材料的冲压成型和成型后的间歇式的排出，使得成型的加工效率高，同时也避免了现有技术中在传送装置中进行冲压成型出现的对成型设备使用寿命有严重损害的问题，通过转动式冲压成型组件中的“L”型转动杆对成型后的建筑材料的电磁吸附取出，完全实现了建筑材料成型的自动化加工，极大的增加了加工效率。
实施例2
在实施例1的基础上，所述粉碎组件6包括沿箱体4宽度方向设置的多个粉碎齿轮组合14，多个所述粉碎齿轮组合14中齿轮的转动轴均固定连接有动力电机，所述粉碎组件6的下方设置有振动筛板组件15，所述振动筛板组件15包括可沿箱体4高度方向滑动的筛板16，所述筛板16两端设置的滑杆17均置于箱体4高度方向设置的滑槽18中，所述滑杆17的上端和下端均设置有压缩弹簧19，所述压缩弹簧19置于滑杆17与滑槽18高度方向设置的空腔中，所述筛板16一端设置的滑杆设置有振动凸轮组件20，所述振动凸轮组件20与箱体4的外壁固定设置；通过多个粉碎齿轮组合在箱体4原料进入的前端对原料进行初加工，实现了对原料的高效破碎，由于在粉碎组件6的下方设置有振动筛板组件15，使得进行了破碎后的原料出现颗粒较大时则会在粉碎齿轮组合14中进行循环破碎直至达到需要的粒度才会穿过筛板进入下一步加工，其中振动凸轮组件20对筛板16的端部进行振动作用加大达到需求的原料穿过筛板16。
实施例3
在实施例2的基础上，所述振动凸轮组件20包括与箱体4外壁固定连接的机壳21、置于机壳21内部的振动电机22、外套于振动电机22主轴的转动凸轮23、外套于滑杆17端部的橡胶圈24，所述转动凸轮23的边缘与橡胶圈24的边缘接触设置；所述振动凸轮组件20包括与箱体4外壁固定连接的机壳21、置于机壳21内部的振动电机22、外套于振动电机22主轴的转动凸轮23、外套于滑杆17端部的橡胶圈24，所述转动凸轮23的边缘与橡胶圈24的边缘接触设置；通过振动电机22带动转动凸轮23进行偏心回转从而对筛板16端部的滑杆17进行间歇式的碰撞，由此实现了筛板16整体在压缩弹簧19的作用下的振动，从而实现高效的初筛。
实施例4
在实施例3的基础上，所述紊乱组件7包括沿箱体4宽度方向设置的紊乱筒25、设置在箱体4外部的动力电机26，所述紊乱筒25包括转动主轴27、设置在转动主轴27前后两端的转动盘28，两个所述转动盘28之间沿转动盘的边沿周向均布固定连接有多个搅拌杆29，所述转动主轴27的两端均与箱体4的内壁铰接，所述转动主轴27与动力电机主轴固定连接；通过在粉碎组件6的下方设置紊乱筒对通过粉碎组件破碎后的初原料进行紊乱式的搅拌分撒，实现对破碎后的初原料能够均匀的进入搅拌加热组件进行搅拌加热，防止成“坨”的情况，提高搅拌加热的加工效率。
实施例5
在实施例4的基础上，所述搅拌加热组件8包括设置在紊乱组件7下方的锥形进料口30、设置在锥形进料口30下方的搅拌组件31，所述锥形进料口30较宽的一端与箱体的内壁固定连接，所述锥形进料口30较窄的一端置于较宽的一端的下方，所述搅拌组件31包括加热转动主轴32、置于箱体4下端的搅拌电机33、与加热转动主轴32固定连接的加热搅拌叶片34，所述加热转动主轴32与搅拌电机33的转动主轴固定连接；通过在搅拌加热组件8的上方设置锥形进料口30有效的实现了防止搅拌加热组件8内部进行加热搅拌的原料出现溅射至上方的紊乱筒组件中，防止出现大面积的“倒流”情况；同时在搅拌组件设置加热转动主轴、置于箱体下端的搅拌电机、与加热转动主轴固定连接的加热搅拌叶片，实现了对原料的搅拌状态时的均匀加热。
实施例6
在实施例5的基础上，所述模具转盘组件11包括基座34、置于基座34上方的模具盘35、置于模具盘35内部的多个模具槽36、置于基座34内部的转动电机，多个所述模具槽36沿模具盘35的上端面均布设置，所述转动电机的转动主轴与模具盘35中心轴固定连接，所述基座34的上端还设置有回转槽37，所述模具盘35的下端设置有置于回转槽37内部的回转杆38；在模具转盘组件11设置可以在转动电机带动下进行回转的模具盘35，并在模具盘35内部设置多个模具槽36，出料头10中熔融态的原料进入置于模具槽中的金属模具46中，并在金属模具46中冷却成型，冷却成型后转动至“L”型转动杆中的冲头下方，在冲头的冲压下成型，实现了整个冲压成型工序的流畅性和高效自动化的效果。
实施例7
在上述实施例的基础上，所述转动式冲压成型组件12包括“L”型转动杆39、与“L”型转动杆39连接的回转电机40、置于“L”型转动杆39端部的冲头45，所述冲头40置于模具槽36的正上方，所述冲头与“L”型转动杆39端部之间通过液压杆41连接，所述液压杆41包括沿高度方向从上到下依次设置的固定段42、伸缩段43，所述固定段42侧壁沿周向均布设置有多个电磁吸附支杆44，电磁吸附支杆44的下端置于模具槽36边沿的正上方；通过在“L”型转动杆39的液压杆中设置多个电磁吸附支杆44，通过多个电磁吸附支杆44对冲压成型后的金属模具46进行整体的吸附取出，实现了对成型后的建筑材料的高效自动下料。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种自动下料的建筑材料成型装置，其特征在于：包括原料加工设备(1)、与原料加工设备(1)连接的成型设备(2)、与成型设备(2)连接的下料设备(3)；所述原料加工设备(1)包括箱体(4)、设置在箱体(4)内部的加工组件(5)，所述加工组件(5)包括沿箱(4)体高度方向从上到下依次设置的粉碎组件(6)、紊乱组件(7)、搅拌加热组件(8)，所述搅拌加热组件(8)设置有出料管设备(9)，所述出料管设备(9)的出料头(10)置于成型设备(2)的上方，所述成型设备(2)包括置于出料头(10)下方的模具转盘组件(11)，所述模具转盘组件(11)的另一侧设置有转动式冲压成型组件(12)，所述下料设备(3)设置有传动带(13)，所述传动带(13)的一端置于转动式冲压成型组件(12)的另一侧。
2.如权利要求1所述的一种自动下料的建筑材料成型装置，其特征在于：所述粉碎组件(6)包括沿箱体(4)宽度方向设置的多个粉碎齿轮组合(14)，多个所述粉碎齿轮组合(14)中齿轮的转动轴均固定连接有动力电机，所述粉碎组件(6)的下方设置有振动筛板组件(15)，所述振动筛板组件(15)包括可沿箱体(4)高度方向滑动的筛板(16)，所述筛板(16)两端设置的滑杆(17)均置于箱体(4)高度方向设置的滑槽(18)中，所述滑杆(17)的上端和下端均设置有压缩弹簧(19)，所述压缩弹簧(19)置于滑杆(17)与滑槽(18)高度方向设置的空腔中，所述筛板(16)一端设置的滑杆设置有振动凸轮组件(20)，所述振动凸轮组件(20)与箱体(4)的外壁固定设置。
3.如权利要求2所述的一种自动下料的建筑材料成型装置，其特征在于：所述振动凸轮组件(20)包括与箱体(4)外壁固定连接的机壳(21)、置于机壳(21)内部的振动电机(22)、外套于振动电机(22)主轴的转动凸轮(23)、外套于滑杆(17)端部的橡胶圈(24)，所述转动凸轮(23)的边缘与橡胶圈(24)的边缘接触设置。
4.如权利要求1所述的一种自动下料的建筑材料成型装置，其特征在于：所述紊乱组件(7)包括沿箱体(4)宽度方向设置的紊乱筒(25)、设置在箱体(4)外部的动力电机(26)，所述紊乱筒(25)包括转动主轴(27)、设置在转动主轴(27)前后两端的转动盘(28)，两个所述转动盘(28)之间沿转动盘的边沿周向均布固定连接有多个搅拌杆(29)，所述转动主轴(27)的两端均与箱体(4)的内壁铰接，所述转动主轴(27)与动力电机主轴固定连接。
5.如权利要求1所述的一种自动下料的建筑材料成型装置，其特征在于：所述搅拌加热组件(8)包括设置在紊乱组件(7)下方的锥形进料口(30)、设置在锥形进料口(30)下方的搅拌组件(31)，所述锥形进料口(30)较宽的一端与箱体的内壁固定连接，所述锥形进料口(30)较窄的一端置于较宽的一端的下方，所述搅拌组件(31)包括加热转动主轴(32)、置于箱体(4)下端的搅拌电机(33)、与加热转动主轴(32)固定连接的加热搅拌叶片(34)，所述加热转动主轴(32)与搅拌电机(33)的转动主轴固定连接。
6.如权利要求1所述的一种自动下料的建筑材料成型装置，其特征在于：所述模具转盘组件(11)包括基座(34)、置于基座(34)上方的模具盘(35)、置于模具盘(35)内部的多个模具槽(36)、置于基座(34)内部的转动电机，多个所述模具槽(36)沿模具盘(35)的上端面均布设置，所述转动电机的转动主轴与模具盘(35)中心轴固定连接，所述基座(34)的上端还设置有回转槽(37)，所述模具盘(35)的下端设置有置于回转槽(37)内部的回转杆(38)。
7.如权利要求6所述的一种自动下料的建筑材料成型装置，其特征在于：所述转动式冲压成型组件(12)包括“L”型转动杆(39)、与“L”型转动杆(39)连接的回转电机(40)、置于“L”型转动杆(39)端部的冲头(45)，所述冲头(40)置于模具槽(36)的正上方，所述冲头与“L”型转动杆(39)端部之间通过液压杆(41)连接，所述液压杆(41)包括沿高度方向从上到下依次设置的固定段(42)、伸缩段(43)，所述固定段(42)侧壁沿周向均布设置有多个电磁吸附支杆(44)，电磁吸附支杆(44)的下端置于模具槽(36)边沿的正上方。
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