CN109752874A - 面板模块及显示装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种面板模块及显示装置。面板模块包括在第一基板的第一主面和第二基板的第二主面之间的粘接树脂层、以及由固化粘合剂制成的粘接部。粘接树脂层的外端面的至少一部分位于第一基板的外端面和第二基板的外端面的内侧。粘接部具有比粘接树脂层更强的粘接力和更大的弹性。粘接部在位于粘接树脂层外侧的区域中附接到第一主面的第一区域和第二主面的第二区域。粘接部附接到第二基板的外端面的第三区域和第一主面的第四区域。

Description

面板模块及显示装置
技术领域
本发明涉及一种面板模块及显示装置。
背景技术
近年来，显示模块的正面具有透明前面板的显示装置不断增多；透明前面板可以是如触摸面板的输入接口部件或用于增强外观或保护显示屏表面的部件。用于这种显示装置的简单结构之一是用双面胶带沿着周缘粘接显示模块和前面板的结构(气隙粘接结构)(例如，参照JP 2015-141374 A)。
作为前面板的示例的触摸面板模块通常具有使得盖面板和传感器玻璃在大致整个面上通过透明光学弹性树脂层粘接在一起的结构。传感器玻璃的折射率接近光学弹性树脂层的折射率。使用光学弹性树脂层的这种粘接技术称为光学粘接(OB)；它不仅具有光学效果，还具有例如提供前面板破损的情况下的飞溅保护以及提高抗冲击性的机械效果。
为了形成光学弹性树脂层，可以采用光学透明树脂(OCR)或光学透明粘合剂(OCA)。OCR是用UV光或热而固化的液态树脂，OCA是片状无基材粘合胶带。
JP 2015-141374A公开了一种包括触摸面板的显示装置的增强结构。该显示装置包括：沿着液晶显示器(LCD)模块的壳体的矩形开口粘接到该壳体的多个直线双面胶带(例如，基于聚烯烃的直线双面胶带)，在该多个直线双面胶带之间具有间隙；以及附接成覆盖该开口的板状构件。板状构件包括位于前面的保护板以及通过光学弹性树脂层粘接到保护板的触摸面板。
显示装置还包括涂布于壳体以填充双面胶带之间的间隙并与板状构件接触的树脂。触摸面板沿其周缘通过双面胶带和树脂固定到壳体。双面胶带之间的间隙中的树脂与触摸面板的端面以及保护板的端面接触。树脂对于剥离保护板和触摸面板之间的光学弹性树脂层的力显示出增强效果。
发明内容
对于如上述示例那样的包括用粘接树脂层粘接在一起的两个基板的面板模块，要求采取措施来防止粘接树脂层的剥离。然而，现有的结构对于抵抗剥离粘接树脂层的力可能没有展示出充分的增强效果。
本发明的一个方面是一种面板模块，所述面板模块包括：第一基板，所述第一基板具有第一主面；第二基板，所述第二基板置于所述第一基板上方，所述第二基板具有面向所述第一主面的第二主面；粘接树脂层，所述粘接树脂层设置在所述第一主面和所述第二主面之间，并粘接所述第一主面和所述第二主面；以及粘接部，所述粘接部由固化粘合剂制成。粘接树脂层的外端面的至少一部分位于所述第一基板的外端面和所述第二基板的外端面的内侧。所述粘接部具有比所述粘接树脂层更强的粘接力和更大的弹性。所述粘接部在位于粘接树脂层的外侧以及所述第一主面和所述第二主面之间的区域中，附接到所述第一主面的第一区域和所述第二主面的第二区域。所述粘接部附接到所述第二基板的所述外端面的第三区域和所述第一主面的第四区域。所述第三区域是与所述第二区域连续的区域。所述第四区域是在所述第二基板的所述外端面的外侧的区域中与所述第一区域连续的区域。
本发明的一个方面实现了对抵抗剥离粘接面板模块的两个基板的粘接树脂层的方向上的力提高了增强效果。
应理解的是，前面的概述和下面的详述都是示例性和说明性的，而不是对本发明的限制。
附图说明
图1A是触摸面板模块的俯视图；
图1B是沿图1A中的线B-B剖开的剖视图；
图2A示出了制造触摸面板模块的步骤；
图2B示出了制造触摸面板模块的步骤；
图2C示出了制造触摸面板模块的步骤；
图2D示出了制造触摸面板模块的步骤；
图2E示出了制造触摸面板模块的步骤；
图2F示出了制造触摸面板模块的步骤；
图2G示出了制造触摸板模块的步骤；
图2H示出了制造触摸面板模块的步骤；
图3A是显示装置的俯视图；
图3B是沿图3A中的线B-B剖开的剖视图；
图3C是另一个结构示例中的显示装置的剖视图；
图4A示出了显示装置的制造步骤；
图4B示出了显示装置的制造步骤；
图4C示出了显示装置的制造步骤；
图4D示出了显示装置的制造步骤；
图4E示出了显示装置的制造步骤；
图5示出了第一比较例的显示装置的结构；
图6示出了第二比较例的显示装置的结构；
图7示意性示出了显示装置中光学弹性树脂层的剥离强度的测量方法；
图8示出了实施方式和比较例的显示装置中的光学弹性树脂层的剥离强度的测量结果；
图9示出了另一实施方式中的显示装置的结构；
图10A是用于说明又一实施方式中的显示装置的结构的俯视图；
图10B是沿图10A中的线B-B剖开的剖视图；
图11示出了再一实施方式中的显示装置的结构；
图12示出了另一实施方式中的显示装置的结构；
图13示出了又一实施方式中的显示装置的结构；
图14示出了再一实施方式中的显示装置的结构；以及
图15示出了另一实施方式中的显示装置的结构。
具体实施方式
在下文中，将参照附图描述本发明的实施方式。应当注意的是，实施方式仅是用于实施本发明的示例，而不旨在限制本发明的技术范围。附图中共同的元件由相同的附图标记表示。
触摸面板模块的结构
图1A和图1B示意性示出了触摸面板模块10的结构示例。触摸面板模块10是面板模块的一个示例。图1A是触摸面板模块10的俯视图；由虚线表示的部件设置在其它部件的后面。图1B是沿图1A中的线B-B剖开的剖视图。
如图1B所示，触摸面板模块10包括盖板11和设置于其下方的传感器基板13。在图1A和图1B的示例中，盖板11和传感器基板13具有矩形形状。它们可以具有其它形状。在盖板11和传感器基板13之间设置光学弹性树脂层14，以粘接盖板11和传感器基板13。光学弹性树脂层14是粘接树脂层的一个示例，盖板11和传感器基板13是被粘接物体。光学弹性树脂层也称为光学透明树脂或光学弹性粘合部。
盖板11是透明基板，例如由玻璃或树脂制成。本发明中的术语“透明”是指能够看到物体的相对侧的状态，不仅包括可见光的透射率高的无色状态，还包括透射率相对较低的半透明状态和有色透明状态。如图1B所示，盖板11具有主面111、位于相反侧上的另一个主面112、以及包围主面111和112的四个侧端面113。传感器基板13包括由玻璃或树脂制成的透明基板，并具有主面131、相反侧上的另一主面132以及围绕主面131和132的四个侧端面133。
盖板11的主面111面向传感器基板13的主面131。光学弹性树脂层14附接到彼此面对的主面111和131。盖板11的面111和其相反面112是盖板11的主面。传感器基板13的面131和其相反面132是传感器基板13的主面。
传感器基板13包括形成在透明基板的主面131上的触摸电极图案(未示出)。触摸电极图案是用于检测指示体(例如，手指)的触摸点的电极图案。例如，触摸电极图案包括相互交叉的多个X电极和多个Y电极。可以根据需要配置触摸电极图案。
触摸电极图案由未示出的控制器驱动以检测触摸点。本示例中的触摸面板模块10采用投射式电容感测。可以根据需要选择触摸面板模块10中的触摸电极的形状和设置以及触摸感测的方式。例如，触摸电极可以设置在盖板11的主面111上。
用户触摸盖板11的主面112，并且控制器检测触摸点。在以下的描述中，被用户触摸的面定义为前侧，相反面定义为背侧或后侧。例如，盖板11设置在传感器基板13和光学弹性树脂层14的前侧。主面112和主面131分别是盖板11和传感器基板13的前表面，主面111和主面132分别是盖板11和传感器基板13的背表面。沿着盖板11或传感器基板13的主面的方向称为面内方向，并且盖板11和传感器基板13层叠的方向称为层叠方向。
光学弹性树脂层14具有与盖板11大致相同的透明度，并且具有与透明盖板11和传感器基板13的透明基板的折射率接近的折射率。光学弹性树脂层14可以由丙烯酸树脂、聚氨酯树脂或硅树脂制成。光学弹性树脂层14可以由光学透明树脂(OCR)制成，光学透明树脂(OCR)是用UV光、热或湿气固化的液态树脂。或者，光学弹性树脂层14可以由光学透明粘合剂(OCA)制成。
触摸面板模块10还包括用于粘接盖板11和传感器基板13的粘接部12。粘接部12可以由用UV光、热或湿气固化的硅树脂、丙烯酸树脂或聚氨酯树脂制成。粘接部12的粘接力强于光学弹性树脂层14的粘接力。
进一步，粘接部12的弹性高于光学弹性树脂层14的弹性。粘接部12加强盖板11和传感器基板13的粘接，使得光学弹性树脂层14难以由于施加到盖板11和传感器基板13的力而分离。光学弹性树脂层14例如具有0.1MPa至1.5MPa的粘接力和1×103Pa至1×107Pa的弹性。粘接部12例如具有1.0MPa至20MPa的粘接力和1×106Pa至1×1010Pa的弹性。该弹性假定由垂直拉伸强度表示。
如图1A和图1B所示，当在层叠方向上看时，传感器基板13的尺寸小于盖板11的尺寸。传感器基板13的周界位于盖板11的周界的内侧。换言之，在层叠方向上观察时，传感器基板13的所有的侧端面133位于盖板11的侧端面113的内侧。然而，传感器基板13的侧端面133的一部分可以与盖板11的相应的侧端面113齐平。
如图1A和图1B所示，光学弹性树脂层14的尺寸小于传感器基板13的尺寸。光学弹性树脂层14的周界位于传感器基板13的周界的内侧。换言之，当在层叠方向上观察时，光学弹性树脂层14的所有的侧端面141位于传感器基板13的侧端面133的内侧。然而，光学弹性树脂层14的侧端面141的一部分可以与传感器基板13的相对应的侧端面133齐平。
在图1A和图1B的示例中，光学弹性树脂层14附接到传感器基板13的主面131的包括主面131的中心的中央区域，并且不覆盖围绕中央区域的边缘区域134。边缘区域134在光学弹性树脂层14的外侧的区域中面对盖板11的主面111。光学弹性树脂层14不存在于边缘区域134和盖板11之间的空间中。
在图1A和图1B的示例中，粘接部12在光学弹性树脂层14的周缘将传感器基板13和盖板11粘合。粘接部12具有沿传感器基板13的侧端面133的闭合矩形框的形状。粘接部12密封在传感器基板13和盖板11之间容纳光学弹性树脂层14的空间。
粘接部12附接到传感器基板13的每个侧端面133，并且还在传感器基板13外侧的区域中附接到盖板11的主面111。具体地，如图1B所示，粘接部12附接到传感器基板13的每个侧端面133的区域136(第三区域/第七区域)的一部分或全部，并且还附接到盖板11的主面111的传感器基板13的外侧的区域114(第四区域/第八区域)。
而且，粘接部12的一部分位于传感器基板13和盖板11之间的空间中。粘接部12附接到在光学弹性树脂层14的外侧区域中的彼此相对的传感器基板13的主面131和盖板11的主面111。具体地，粘接部12附接到传感器基板13的边缘区域134的外侧区域135(第二区域/第六区域)，并且还附接到盖板11的主面111的与边缘区域134的外侧区域135相对的区域115(第一区域/第五区域)。
传感器基板13的在侧端面133的内侧的区域135与侧端面133的区域136连续。盖板的主面111的在传感器基板13的侧端面133的内侧的区域115与区域115的外侧的区域114连续。
在该示例中，如图1B所示，粘接部12在整个周缘上将传感器基板13和盖板11粘接。也就是说，粘接部12的在边缘区域134的粘接区域135和在侧端面上的粘接区域136围绕整个周缘。进一步，粘接部12附接到盖板11的主面111的区域的范围在整个周缘上从传感器基板13的侧端面133的内侧的区域到侧端面133的外侧的区域。如图1A所示，当在层叠方向上观察时，传感器基板13的整个外端被包含在粘接部12的粘接区域中。
如上所述，粘接部12将传感器基板13的侧端面133与盖板11的主面111粘接，并且还将传感器基板13的主面131与盖板11的主面111粘接。
因此，粘接部12增强基于光学弹性树脂层14的粘接，从而有效地防止光学弹性树脂层14的剥离。例如，在盖板11和传感器基板13具有较大的热膨胀差的情况下，光学弹性树脂层14可以受到在由环境温度的显著环境变化产生的在剥离方向上的力。即使在这种情况下，盖板11和传感器基板13通过粘接部12牢固地粘接而显示出剥离防护效果。
在该示例中，粘接部12设置为远离光学弹性树脂层14。也就是说，在光学弹性树脂层14的所有的侧端面141与粘接部12之间存在间隙145。这种结构防止由于来自光学弹性树脂层14的微量的未固化成分的析出(渗出)对粘接部12的固化或粘接引起的不利影响。
此外，在光学弹性树脂层14的热膨胀较大的情况下，光学弹性树脂层14可能由于与粘接部12的接触(粘接)被抑制变形而容易剥离。间隙145防止光学弹性树脂层14的这种剥离。如果粘接部12的粘接特性或固化特性不受影响或受影响很小，则粘接部12可以与光学弹性树脂层14接触。
触摸面板模块的制造方法
参照图2A至图2H描述触摸面板模块10的制造方法的示例。该制造方法例使用UV固化光学透明树脂(OCR)形成光学弹性树脂层14，并使用湿固化粘合剂形成粘接部12。图2A至图2H示出了触摸面板模块10的制造步骤。
首先，如图2A所示，该方法准备传感器基板13。接下来，如图2B所示，该方法在传感器基板13的主面上形成堤坝部143以勾勒出光学弹性树脂层14的外形。堤坝部143的形成是利用分配器201涂布OCR，同时从点型UV光源203向所涂布的OCR照射点UV光，使OCR暂时固化以保持形状。
接下来，如图2C所示，该方法例如通过狭缝涂布将用于粘接整个面的OCR144涂布到由堤坝部143限定的区域。堤坝部143沿着主面131的端部(侧端面133)距该主面131的端部(侧端面133)预定距离形成在传感器基板13的主面131上。由于OCR被涂布在堤坝部143内，因此形成未涂布OCR的边缘区域134。
接下来，如图2D所示，例如，该方法通过在减压环境下将OCR 144夹在传感器基板13和盖板11之间从而将传感器基板13和盖板11粘接在一起。此外，如图2E所示，该方法利用点UV光源203向OCR 144的若干部位施加点UV光从而临时固化OCR 144。
此后，如图2F所示，该方法利用UV光源205将预定量的UV光施加到OCR144的整个区域从而固化堤坝部143和OCR 144以形成光学弹性树脂层14。光学弹性树脂层14粘接盖板11和传感器基板13。盖板11和传感器基板13之间的在光学弹性树脂层14外侧的空间(边缘空间)是空余空间。该空余空间是边缘区域134和盖板11之间的空间。
接下来，如图2G所示，该方法利用分配器207沿着传感器基板13的周界涂布粘合剂121。粘合剂121粘接到传感器基板13的侧端面133和盖板11的主面111的在传感器基板13外侧的区域。粘合剂121还进入盖板11和传感器基板13之间的边缘空间。
例如，粘合剂121被涂布为不接触光学弹性树脂层14，使得渗出的OCR不会阻碍粘合剂121固化。例如，带有粘合剂121的盖板11和传感器基板13在常温的室内环境中放置预定时间。粘合剂121通过湿气固化而成为粘接部12。
如上所述，粘合剂121进入沿着用于粘接传感器基板13和盖板11的光学弹性树脂层14的周界设置的、在传感器基板13和盖板11之间的边缘空间，从而成为用于粘接传感器基板13的主面131和盖板11的与主面131相对的主面111的粘接部12。
为了使粘合剂121进入传感器基板13和盖板11之间的边缘空间，适当地选择要涂布的粘合剂121的粘度。例如，要涂布的粘合剂121的粘度可以是选自1Pa至700Pa的范围的值或选自10Pa至500Pa的范围的值。
上述制造方法示例使用湿固化粘合剂；然而，该制造方法可以采用不同类型的粘合剂，例如UV固化型、热固化型或复合固化型粘合剂。光学弹性树脂层14可以由OCA而不是OCR形成。例如，该方法将OCA粘贴在传感器基板13的主面131的预定区域中，并将盖板11挤压抵靠在OCA上从而粘接传感器基板13和盖板11。OCR可以是湿固化型、热固化型或湿固化型和热固化型的复合固化型。
显示装置
在下文中，描述了包括触摸面板模块10的显示装置。图3A和图3B示意性地示出了显示装置1的结构示例。图3A是显示装置1的俯视图；由虚线表示的部件设置在其它部件的后面。图3B是沿图3A中的线B-B剖开的剖视图。
如图3B所示，显示装置1包括触摸面板模块10和显示模块30。触摸面板模块10设置在显示模块30的前侧。该示例中的显示模块30是液晶显示模块。显示模块30可以是不同类型的显示模块，例如有机发光二极管(OLED)显示模块。
显示模块30包括壳体框架31、底座32，薄膜晶体管(TFT)基板33以及滤色器(CF)基板34。壳体框架31、CF基板34、TFT基板33和底座32从前侧按此顺序设置。
TFT基板33和CF基板34构成液晶显示面板。TFT基板33和CF基板34通过未示出的密封剂(粘合剂)层叠并粘接。液晶材料被封装在TFT基板33和CF基板34之间。CF基板34设置在TFT基板33的前侧。
TFT基板33可以设置在显示屏侧。在该示例中，TFT基板33和CF基板34具有矩形形状。TFT基板33和CF基板34可以具有不同的形状。TFT基板33和CF基板34中的每一者具有前主面、后主面和包围其主面的四个侧端面。
TFT基板33包括绝缘基板、形成在绝缘基板的前主面上的TFT阵列电路以及固定到绝缘基板的后主面的偏光板。CF基板34包括设置在绝缘基板的后主面上的多色滤色层和固定到绝缘基板的前主面的偏光板。滤色层可以是单色滤光层(例如，黑白滤光层)，而不是多色滤光层。
TFT基板33和CF基板34设置在前侧的壳体框架31和后侧的底座32之间。壳体框架31固定到底座32，TFT基板33和CF基板34容纳在由壳体框架31和底座32限定的内部空间中。底座32容纳未示出的背光单元。液晶显示面板层叠在背光单元上，底座32从液晶显示面板的背面支撑液晶显示面板。
CF基板34(显示面板)远离传感器基板13(触摸面板模块10)；在CF基板34的前主面和传感器基板13的后主面之间存在间隔(空气层)。
如图3A所示，壳体框架31在其中央具有矩形开口311。液晶显示面板的显示区域在开口311中露出，使得显示装置1前面的用户能够看到显示的图像。TFT基板33在未示出的控制器对来自背光源的光的控制下，在显示区域中针对每个像素控制要透射的光的量。CF基板34上的每个像素的彩色滤光层从来自TFT基板33的光中选择特定颜色的光并使所选择的光透射。
如图3B所示，壳体框架31包括限定开口311的矩形前侧边缘312和与前侧边缘312连续的四个侧面313。当在层叠方向上观察时，前侧边缘312具有由四个带状部件组成的矩形框的形状。侧面313从四个带状部件的外端向后延伸。
前侧边缘312设置在CF基板34的前侧，并覆盖包围液晶显示面板的显示区域的周缘区域。四个侧面313包围TFT基板33、CF基板34和底座32的侧端面。
如图3A和图3B所示，当沿层叠方向观察时，壳体框架31的外端是显示模块30的外端。当沿层叠方向观察时，壳体框架31的尺寸小于盖板11的尺寸。壳体框架31的周界位于盖板11的周界的内侧。也就是说，当在层叠方向上看时，壳体框架31的所有的侧端面(侧面313)位于盖板11的侧端面113的内侧。如图3C所示，壳体框架31的所有的侧端面(侧面313)可以位于盖板11的外端的外侧。
当在层叠方向上看时，传感器基板13的尺寸小于壳体框架31的尺寸。传感器基板13的周界位于壳体框架31的周界的内侧。也就是说，当在层叠方向上看时，传感器基板13的所有的侧端面133位于壳体框架31的侧端面(侧面313)的内侧。壳体框架31的开口311的尺寸小于传感器基板13的尺寸。开口311的周界位于传感器基板13的周界的内侧。也就是说，当在层叠方向上看时，限定开口311的所有的边都位于传感器基板13的侧端面133的内侧。
如图3B所示，粘接部12粘接传感器基板13和盖板11，并进一步粘接触摸面板模块10和壳体框架31。这种使得粘接部12将盖板11、传感器基板13和壳体框架31粘接在一起的结构有效地防止光学弹性树脂层14的剥离。
如参照图1A和图1B所示，粘接部12粘接盖板11的后主面111、传感器基板13的侧端面133以及传感器基板13的前主面131。在图3B的示例中，粘接部12还附接到壳体框架31的前侧边缘312的前表面。
如图3B所示，壳体框架31的前侧边缘312面向盖板11的后主面111和传感器基板13的后主面132。粘接部12设置在前侧边缘312的前表面和盖板11的后主面111之间以粘接前侧边缘312的前表面和盖板11的后主面111。具体地，前侧边缘312在传感器基板13的外侧的区域中具有面向盖板11的后主面111的区域314(第九区域)。粘接部12附接到区域314和盖板11的后主面111的与区域314相对的区域。
在这个示例中，粘接部12设置在前侧边缘312和传感器基板13的后主面132之间，以进一步粘接前侧边缘312和传感器基板13的后主面132。其结果，触摸面板模块10更牢固地与壳体框架31粘接，以有效地防止光学弹性树脂层14的剥离。
具体地，前侧边缘312具有面向传感器基板13的后主面132的区域315。区域315从区域314延续。区域315与后主面132的其周界的内侧的区域相对。粘接部12附接到区域315和传感器基板13的后主面132的与区域315相对的区域。
上述的显示模块30包括设置在显示面板前面的壳体框架31，粘接部12粘接壳体框架31和触摸面板模块10。与这种结构不同，显示模块30可以省略壳体框架31。例如，粘接部12粘接触摸面板模块10、显示面板(CF基板34或TFT基板33)的前表面以及触摸面板模块10的背面。
显示装置的制造方法
参考图4A至图4E描述显示装置1的制造方法的示例。首先，如图4A所示，该方法准备包括壳体框架31的组装好的显示模块30。显示模块的制造是公知的，这里省略详细描述。接下来，如图4B所示，该方法利用分配器207将粘合剂121涂布到壳体框架31的前侧边缘312的前表面的整个周缘上。涂布的粘合剂121围绕壳体框架31的开口311封闭。
接下来，如图4C所示，该方法通过在大气压环境下将涂布的粘合剂121夹在触摸面板模块10和显示模块30之间来粘接触摸面板模块10和显示模块30。已经参照图2A至图2H对触摸面板模块10的制造进行了说明。
图4D和图4E示出了触摸面板模块10和显示模块30的粘接的细节。触摸面板模块10定位在显示模块30上，使得粘合剂121将进入盖板11和传感器基板13之间的空间、以及传感器基板13和壳体框架31之间的空间，并且触摸面板模块10与显示模块30粘接。
具体地，当在层叠方向上看时，触摸面板模块10定位在显示模块30(粘合剂121)上，使得传感器基板13的侧端面133位于粘合剂121上。粘合剂121以与传感器基板13的外端(四个侧端面133)相对应的形状涂布。
该方法将触摸面板模块10设置在壳体框架31上，使得传感器基板13的侧端面133将浸入粘合剂121中。由于触摸面板模块10的重量，粘合剂121被挤压和扩展。粘合剂121进入传感器基板13和盖板11之间的空间、以及传感器基板13和壳体框架31之间的空间。
如图4D所示，粘接的一示例将传感器基板13的侧端面133定位成相对于所涂布的粘合剂121的横截面顶点偏移，以使粘合剂121能够容易地进入传感器基板13和盖板11之间的空间。这种结构防止粘合剂121不必要地扩散或成为不良的粘接部12。
如果粘合剂的粘度低，则粘合剂121可能变平而使壳体框架31和传感器基板13之间的间隙消失；其结果，壳体框架31和触摸面板模块10之间的粘接力可能降低。在这种情况下，利用粘贴夹具在壳体框架31和传感器基板13之间保持预定间隙。
性能比较
以下，描述本实施方式中的显示装置与多个比较例的比较结果。已经参考图3A和图3B描述了本实施方式中的显示装置1的结构。图5示出了第一比较例(比较例1)的显示装置的结构，图6示出了第二比较例(比较例2)的显示装置的结构。
图5中的第一比较例与图3A和图3B中的该实施方式的结构示例的不同之处在于粘接部的结构。第一比较例的粘接部511仅设置在触摸面板模块10的传感器基板13和壳体框架31的前侧边缘312之间。粘接部511的材料与该实施方式中的粘接部12的材料相同。
图6中的第二比较例与图3A和图3B中的该实施方式的结构示例的不同之处在于粘接部的结构。第二比较例的粘接部512仅设置在触摸面板模块10的传感器基板13与壳体框架31的前侧边缘312之间、以及触摸面板模块10的盖板11与壳体框架31的前侧边缘312之间。在传感器基板13和触摸面板模块10的盖板11之间不存在粘接部512。粘接部512的材料与该实施方式中的粘接部12的材料相同。
对具有第一比较例的结构(图5)、第二比较例的结构(图6)以及该实施方式的结构(图3A和图3B)的显示装置中的光学弹性树脂层的剥离强度进行了测量。图7示意性地示出了测量方法。通过固定装置554固定显示模块30，并且使盖板11的后主面111与拉伸夹具551的橡胶部件552接触。通过用拉伸夹具551以10毫米/分钟提升盖板11进行测量。
图8示出了光学弹性树脂层14剥离时的拉伸强度(剥离强度)的测量结果。准备具有第一比较例的结构(图5)的多个样本、具有第二比较例(图6)的结构的多个样本、以及具有该实施方式的结构(图3A和图3B)的多个样本。
由第一比较例、第二比较例和本实施方式测量出的典型值(平均值)typ分别为25.5N、55.4N和80.2N。从第一比较例、第二比较例和该实施方式测量出的值的标准偏差σ分别为0.73N、10.0N和10.2N。通过从第一比较例、第二比较例和该实施方式中的典型值(平均值)减去3σ得到的值(typ-3σ)分别为23.3N、25.4N和49.6N。
从第二比较例测量出的典型值大致是从第一比较例测量出的典型值的两倍；然而，第二比较例中的变化中的最小预期值(typ-3σ)大致等于第一比较例中的变化中的最小预期值。
另一方面，从该实施方式测量出的典型值大致是从第二比较例测量出的典型值的1.5倍。此外，本实施方式中的变化中的最小预期值(typ-3σ)大致是第二比较例中的变化中的最小预期值的两倍。也就是说，该实施方式的结构相对于第一比较例和第二比较例两者显示出耐剥离性的显著优越性。
其它实施方式
在下文中，公开了其它实施方式中的显示装置的结构。图9示出了另一实施例中的显示装置1的结构。与参照图3A和图3B描述的结构相比，这种结构的不同之处在于壳体框架31的前侧边缘312的形状和粘接部12的形状。前侧边缘312弯曲成阶梯状。
前侧边缘312具有两台阶结构，两台阶结构具有内台阶316(第二台阶)和外台阶317(第一台阶)。当沿层叠方向观察时，内台阶316具有由四个带状部件组成的矩形框架的形状。当沿层叠方向观察时，外台阶317也具有由四个带状部件组成的矩形框架的形状。当沿层叠方向观察时，外台阶317包围内台阶316。
内台阶316位于比外台阶317更深的位置。内台阶316在层叠方向上比外台阶317更靠近CF基板34并且更远离触摸面板模块10。
内台阶316经由升起部318与外台阶317连续。升起部318在内台阶316和外台阶317之间并且与内台阶316和外台阶317连续。升起部318从内台阶316的外端升起并延续到外台阶317的内端。当沿层叠方向观察时，升起部318具有由四条边组成的矩形框架的形状。
传感器基板13设置在由内台阶316和升起部318限定的空间中。内台阶316的前表面面向传感器基板13的后主面132。升起部318(其内表面)面对传感器基板13的侧端面133。当沿层叠方向观察时，外台阶317包围传感器基板13的周界。当沿层叠方向观察时，传感器基板13容纳在由外台阶317限定的内部空间中。
外台阶317的前表面面向盖板11的后主面111。外台阶317沿着其外端与壳体框架31的侧面313连续。
粘接部12设置在外台阶317的前表面和盖板11的后主面111之间并且与外台阶317的前表面和盖板11的后主面111附接。粘接部12也在传感器基板13的侧端面133和升起部318之间扩展并与传感器基板13的侧端面133和升起部318附接。粘接部12还在内台阶316的前表面和传感器基板13的后主面132之间扩展并与内台阶316的前表面和传感器基板13的后主面132附接。
外台阶317的前表面和盖板11的后主面111之间的间隙比传感器基板13的后主面132与盖板11的后主面111之间的距离窄。与参考图3A和图3B描述的结构相比，壳体框架31和盖板11之间的粘接部12很薄。
因此，即使盖板11受到剥离方向的力，应力也将作用于整个显示装置1，而不会集中在光学弹性树脂层14的粘接面上。因此，这种结构获得了更高的耐剥离性。除此之外，前侧边缘312的弯曲使前侧边缘312的刚性提高，实现了更高的耐剥离性。
图10A和图10B示出了又一实施方式中的显示装置1的结构。图10A是显示装置1的俯视图。图10B是沿图10A中的线B-B剖开的剖视图。与参照图3A和图3B描述的结构相比，本结构示例中的粘接部12具有不同的形状。
如图10A所示，该结构示例中的粘接部12沿着传感器基板13的整个周界设置在传感器基板13和壳体框架31之间，以粘接传感器基板13和壳体框架31。如图10B所示，粘接部12仅附接到传感器基板13的每个侧端面133的一部分，而不附接到其剩余部分。粘接部12仅附接到盖板11的后主面111的包围传感器基板13的区域的一部分，而不附接到其剩余部分。粘接部12仅附接到壳体框架31的前侧边缘312的一部分，而不附接到其剩余部分。
如图10A所示，粘接部12包括四个粘接角部127，每个粘接角部127附接到限定传感器基板13的角部137的两个侧端面133的一区域、盖板11的后主面111的一区域、以及壳体框架31的前侧边缘312的一区域。在图10A中，仅用附图标记表示一个粘接角部127。粘接角部127的剖面结构与图3B中的结构相同。
与该示例一样，粘接部12可以仅在传感器基板13的周边区域的一部分中具有图3B的剖面结构。具体地，粘接部12可以附接到传感器基板13的包括前主面131的一区域和侧端面133的连续区域、盖板11的后主面111的包括面对传感器基板13的区域和在该区域外侧的区域的连续区域、以及壳体框架31的前侧边缘312的区域。
具体地，粘接部12的包括传感器基板13的侧端面133之间的角部137的粘接区域有效地增强传感器基板13和盖板11的粘接。粘接部12的粘接区域可以包括角部137的至少一部分或包括整个角部137。
图11示出了又一实施方式中的显示装置1的结构。该结构示例中的粘接部12沿着传感器基板13的整个周界设置在传感器基板13和壳体框架31之间从而粘接传感器基板13和壳体框架31。粘接部12仅附接到传感器基板13的每个侧端面133的一部分，而没有连接到其剩余部分。粘接部12仅附接到盖板11的后主面111的包围传感器基板13的区域的一部分，而不附接到其剩余部分。粘接部12仅附接到壳体框架31的前侧边缘312的一部分，而不附接到其剩余部分。
如图11所示，粘接部12包括八个粘接增强部128，每个粘接增强部128附接到一个侧端面133的一区域、盖板11的后主面111的一区域、以及壳体框架31的前侧边缘312的一区域。粘接增强部128的剖面结构与图3B中的剖面结构相同。如该示例，粘接部12可以仅附接到传感器基板13的侧端面133的除了角部137之外的区域。
图12示出了又一实施方式中的显示装置1的结构。显示装置1可以具有弯曲形状。具体地，当从前侧观察时，盖板11、传感器基板13、壳体框架31、显示面板和底座32可以向前或向后弯曲。典型的制造方法是使平坦的传感器基板13弯曲从而将其与弯曲的盖板11粘接。在该制造方法中，由于传感器基板13的复原力，光学弹性树脂层14容易剥离；然而，该结构示例更牢固地增强光学弹性树脂层14的粘接面。
图13示出了又一实施方式中的显示装置1的结构。显示装置1包括粘接部12、第二粘接部17A以及第三粘接部17B。当沿层叠方向观察时，第二粘接部17A和第三粘接部17B均具有沿传感器基板13的周缘的矩形框架的形状。
粘接部12具有参照图1A和图1B描述的结构，从而仅粘接传感器基板13和盖板11。粘接部12不粘接触摸面板模块10和显示模块30。
第二粘接部17A设置在传感器基板13的后主面132与壳体框架31的前侧边缘312的前表面之间从而将它们粘接。第三粘接部17B设置在盖板11的后主面111和壳体框架31的前侧边缘312的前表面之间以将它们粘接。第二粘接部17A和第三粘接部17B远离传感器基板13的侧端面133。可以省略第二粘接部17A和第三粘接部17B中的任一个。
图14示出了又一实施方式中的显示装置1的结构。显示装置1包括四个分离的粘接部12。每个粘接部12的剖面结构与参照图3B描述的剖面结构相同。在粘接部12之间设置双面胶带18。双面胶带18被传感器基板13的后主面132和壳体框架31的前侧边缘312的前表面夹置以粘接它们。
图15示出了又一实施方式中的显示装置1的结构。显示装置1为具有至少五个角的多边形形状。图15中的结构示例具有五边形形状。图15中的结构示例在每个角上具有粘接角部127。图15中的结构示例除了显示装置1具有更多角部之外，与图10A和图10B中所示的结构示例相同。显示装置1可以具有圆形形状。
如上所述，其它实施方式中的显示装置1具有通过粘接部增强的盖板和传感器基板的粘接，以降低由于施加到触摸面板模块的力导致光学弹性树脂层剥离的可能性。
如上所述，已经对本发明的实施方式进行了说明；然而，本发明不限于前述实施方式。本领域技术人员可以在本发明的范围内容易地变更、追加或变化前述实施方式中的每个要素。一个实施方式的结构的一部分可以用另一个实施方式的结构替换，或者一个实施方式的结构可以并入到另一个实施方式的结构中。

Claims (11)

1.一种面板模块，包括：
第一基板，所述第一基板具有第一主面；
第二基板，所述第二基板设置在所述第一基板上方，所述第二基板具有面向所述第一主面的第二主面；
粘接树脂层，所述粘接树脂层设置在所述第一主面和所述第二主面之间，并粘接所述第一主面和所述第二主面；以及
粘接部，所述粘接部由固化粘合剂制成，
其中，所述粘接树脂层的外端面的至少一部分位于所述第一基板的外端面和所述第二基板的外端面的内侧，
其中，所述粘接部具有比所述粘接树脂层更强的粘接力和更大的弹性，
其中，所述粘接部在位于所述粘接树脂层的外侧并且在所述第一主面和所述第二主面之间的区域中附接到所述第一主面的第一区域和所述第二主面的第二区域，并且
其中，所述粘接部附接到所述第二基板的所述外端面的第三区域和所述第一主面的第四区域，所述第三区域是与所述第二区域连续的区域，所述第四区域是在所述第二基板的所述外端面的外侧的区域中与所述第一区域连续的区域。
2.根据权利要求1所述的面板模块，其中，所述外端面的所述第三区域包括包围所述第二基板的整个周界的区域。
3.根据权利要求1所述的面板模块，其中，所述第三区域包括所述第二基板的所述外端面的角部的至少一部分。
4.根据权利要求3所述的面板模块，其中，所述粘接部附接到所述第二基板的所述外端面的所有角部。
5.根据权利要求1所述的面板模块，还包括分离的多个粘接部，
其中，所述多个粘接部中的每个粘接部具有比所述粘接树脂层更强的粘接力和更大的弹性，
其中，所述多个粘接部中的每个粘接部在位于所述粘接树脂层的外侧并且在所述第一主面和所述第二主面之间的区域中附接到所述第一主面的第五区域和所述第二主面的第六区域，并且
其中，所述多个粘接部中的每个粘接部附接到所述第二基板的所述外端面的第七区域以及所述第一主面的第八区域，所述第七区域是与所述第六区域连续的区域，所述第八区域是在所述第二基板的所述外端面的外侧的区域中与所述第五区域连续的区域。
6.根据权利要求1所述的面板模块，其中，所述粘接部远离所述粘接树脂层，并且在所述粘接部和所述粘接树脂层之间存在间隔。
7.一种显示装置，包括：
显示模块；以及
根据权利要求1所述的面板模块，所述面板模块设置在所述显示模块的前侧，
其中，所述粘接部附接到所述显示模块的面向所述第一主面的第九区域。
8.根据权利要求7所述的显示装置，
其中，所述显示模块包括：
显示面板；以及
壳体框架，所述壳体框架覆盖所述显示面板的前表面的边缘的至少一部分，以及
其中，所述第九区域包含在所述壳体框架的面向所述第一主面的区域中。
9.根据权利要求8所述的显示装置，
其中，所述壳体框架覆盖所述显示面板的所述前表面的整个边缘，
其中，所述外端面的所述第三区域包括包围所述第二基板的整个周界的区域，以及
其中，所述第九区域包括沿着所述壳体框架的整个外端的区域。
10.根据权利要求8所述的显示装置，其中，
所述粘接部在位于所述第二基板的所述第二主面的相反面和所述壳体框架之间的区域中附接到所述相反面和所述壳体框架。
11.根据权利要求8所述的显示装置，其中，
所述壳体框架包括台阶部，
其中，所述台阶部包括：
第一台阶，所述第一台阶包括所述第九区域；以及
第二台阶，所述第二台阶在所述第一台阶的内侧与所述第一台阶连续，
并且比所述第一台阶更靠近所述显示模块，
其中，所述第二台阶面向所述第二基板的所述第二主面的所述相反面，以及
其中，所述粘接部附接到所述第二主面的所述相反面和所述第二台阶。
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