CN109750544A - 分离装置以及纤维原料再生装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种分离装置以及纤维原料再生装置，其将对包含纤维的材料进行分离的装置设为能够小型化且能够更可靠地回收分离出的成分的结构。分离部(30)具备：网状圆盘(31)，其具备多个开口(31A)，并对穿过开口(31A)的穿过物和未穿过开口的残留物进行筛选；解纤物吹喷管(33)，其被配置于网状圆盘(31)的一侧，并吹喷包含纤维在内的解纤物(MB)；抽吸管(37)，其被配置于网状圆盘(31)的另一侧，并对穿过了开口的废粉(D)进行抽吸；回收管(35)，其被配置于网状圆盘(31)的一侧，并对未穿过网状圆盘31的开口而残留的加工用原料(MC)进行抽吸，网状圆盘(31)被设为，开口的位置能够从与解纤物吹喷管(33)对置的吹喷位置(P1)移动至与回收管(35)对置的吸入位置(P2)，回收管(35)在吸入位置(P2)处对在吹喷位置(P1)处残留着的加工用原料(MC)进行抽吸。

Description

分离装置以及纤维原料再生装置

技术领域

本发明涉及一种分离装置以及纤维原料再生装置。

背景技术

一直以来，已知一种对包含纤维的材料进行分离的装置(例如，参照专利文献1)。专利文献1所记载的薄片制造装置使将原料解纤后的解纤物与具有开口的筛子碰撞，从而对穿过筛子的开口的穿过物、和未穿过筛子的残留物进行分离。

由于专利文献1所记载的装置使穿过物和残留物因自重而落下从而对之进行回收，因此穿过物或者残留物可能会就此附着在筛子上。虽然专利文献1所记载的装置成为如下结构，即，通过设置从筛子上刮取残留物的去除部从而抑制残留物的附着的结构，但是为了实现装置的小型化，从而需求使结构更简单的技术。

专利文献1：日本特开2015-178206号公报

发明内容

本发明是鉴于上文所述的情况而完成的发明，其目的在于，将对包含纤维的材料进行分离的装置设为能够实现小型化且能够更可靠地回收分离出的成分的结构。

为了解决上述课题，本发明的分离装置具备：第一筛选部，其具备多个开口，并对穿过所述开口的穿过物和未穿过所述开口的残留物进行筛选；第一吹喷部，其被配置于所述第一筛选部的一侧，并且相对于所述第一筛选部而从所述一侧对包含纤维的分离对象物进行吹喷；第一抽吸部，其被配置于所述第一筛选部的另一侧，并对穿过了所述开口的所述穿过物进行抽吸；第二抽吸部，其被配置于所述第一筛选部的一侧，并且相对于所述第一筛选部而从所述一侧对未穿过所述第一筛选部的开口而残留着的所述残留物进行抽吸，所述第一筛选部被设为，所述开口的位置能够从与所述第一吹喷部对置的第一位置移动至与所述第二抽吸部对置的第二位置，所述第二抽吸部在所述第二位置处对在所述第一位置处残留着的所述残留物进行抽吸。

根据本发明，穿过了第一筛选部的开口的穿过物通过第一抽吸部而被抽吸，并且通过使第一筛选部的开口移动，从而未穿过第一筛选部的开口而残留的残留物会通过位于与第一抽吸部不同的位置处的第二抽吸部而被抽吸。因此，通过能够实现小型化的简单的装置，从而能够高效且可靠地对分离对象物所包含的成分中的、穿过开口的穿过物和未穿过开口的残留物进行回收。

此外，在本发明中，具有第二吹喷部，所述第二吹喷部被配置于所述第一筛选部的另一侧，并对通过所述第二抽吸部而被抽吸的所述残留物吹喷调湿空气。

根据该结构，通过对残留物进行调湿，从而能够防止由静电所导致的残留物的附着等，以使残留物的回收以及输送稳定化。

此外，在本发明中，具备调湿空气供给部，所述调湿空气供给部向包含所述第一筛选部的空间供给调湿空气。

根据该结构，通过对残留物或者穿过物进行调湿，从而防止由静电导致的残留物或者穿过物的附着等，由此能够使残留物的回收以及输送稳定化。

此外，在本发明中，在所述第一位置与所述第二位置之间设置有对所述第一筛选部进行调湿的调湿部。

根据该结构，通过对在第一位置处未穿过第一筛选部的开口而在第二位置处被抽吸的残留物进行调湿，从而能够防止由静电所导致的残留物的附着等，以通过第二抽吸部而更高效地对残留物进行回收。

此外，在本发明中，所述第一筛选部为进行旋转的板状部件，并且所述第一位置以及所述第二位置位于相对于所述第一筛选部的旋转中心而偏向一侧的位置上。

根据该结构，能够将残留于第一筛选部上的残留物从第一位置移动至第二位置的移动距离设为，在第一筛选部的旋转方向上移动一半以上。因此，残留物残留在第一筛选部上从而能够确保被调湿的时间，由此能够更有效地抑制由静电所造成的影响。

此外，在本发明中，所述第一吹喷部和所述第一抽吸部隔着所述第一筛选部而被对置配置，并且所述第一抽吸部的面向所述第一筛选部的开口面积大于所述第一吹喷部的面向所述第一筛选部的开口面积。

根据该结构，通过第一抽吸部而能够对穿过第一筛选部的开口的穿过物的大部分进行抽吸，从而能够抑制未被第一抽吸部抽吸的穿过物的量。由此，能够更高效地回收穿过物，例如能够抑制穿过物的飞散。

此外，本发明具备：第二筛选部，其被配置于所述第一筛选部与所述第一抽吸部之间，并且具备与所述第一筛选部的所述开口相比而较小的开口；第三抽吸部，其相对于所述第二筛选部而被配置在所述第一抽吸部被配置一侧的相反侧，所述第二筛选部被设为，所述开口的位置能够从与所述第一抽吸部对置的第三位置移动至与所述第三抽吸部对置的第四位置，所述第三抽吸部在所述第四位置处对穿过了所述第一筛选部的所述开口的所述穿过物中的、未穿过所述第二筛选部的所述开口而残留着的所述残留物进行抽吸。

根据该结构，将分离对象物所包含的成分分离为，未穿过第一筛选部的开口的成分、穿过第一筛选部的开口而未穿过第二筛选部的开口的成分、以及穿过第二筛选部的开口的穿过物，并对它们进行回收。由此，通过能够实现小型化的简单的装置，从而能够根据大小来分离分离对象物所包含的成分，由此能够高效且可靠地对各个成分进行回收。

此外，本发明的所述第三抽吸部在抽吸方向上，被配置在与所述第二抽吸部不重叠的位置上。

根据该结构，能够分别可靠地对未穿过第一筛选部的开口的成分、和穿过第一筛选部的开口而未穿过第二筛选部的开口的成分进行回收。

此外，在本发明中，在相对于所述第二筛选部而配置有所述第一抽吸部的一侧设置有第三吹喷部，所述第三吹喷部对通过所述第三抽吸部而被抽吸的所述残留物吹喷调湿空气。

根据该结构，通过对被第三抽吸部抽吸的残留物进行调湿，从而防止由静电导致的残留物的附着等，由此能够使残留物的回收以及输送稳定化。

此外，在本发明中，所述第三吹喷部和所述第三抽吸部隔着所述第二筛选部而被对置配置，并且所述第三抽吸部的面向所述第二筛选部的开口面积大于第三吹喷部的面向所述第二筛选部的开口面积。

根据该结构，能够通过第三抽吸部而对由第三吹喷部所吹喷的空气的大部分进行抽吸，并且通过从第三吹喷部流向第三抽吸部的气流，从而能够高效地回收残留物。

此外，为了解决上述课题，本发明的纤维原料再生装置具备：解纤部，其对包含纤维的原料进行解纤；分离部，其对通过所述解纤部而被解纤后的解纤物中所包含的加工用原料进行分离；薄片形成部，其将通过所述分离部而被分离出的所述加工用原料成形为薄片形状，所述分离部具备：第一筛选部，其具备多个开口，并对穿过所述开口的穿过物和未穿过所述开口的残留物筛选；第一吹喷部，其被配置于所述第一筛选部的一侧，并且相对于所述第一筛选部而从所述一侧对所述解纤物进行吹喷；第一抽吸部，其被配置于所述第一筛选部的另一侧，并对穿过了所述开口的所述穿过物进行抽吸；第二抽吸部，其被配置于所述第一筛选部的一侧，并且相对于所述第一筛选部而从所述一侧对未穿过所述第一筛选部的开口而残留着的所述残留物进行抽吸，所述第一筛选部被设为，所述开口的位置能够从与所述第一吹喷部对置的第一位置移动至与所述第二抽吸部对置的第二位置，所述第二抽吸部在所述第二位置处对在所述第一位置处残留着的所述残留物进行抽吸，通过所述第二抽吸部而被抽吸的所述残留物向所述薄片形成部被输送。

根据本发明，通过第一筛选部而将解纤物高效地分离为穿过第一筛选部的开口的穿过物和未穿过开口的残留物，并且能够回收残留物以作为加工用原料。因此，通过能够实现小型化的分离部，从而能够从解纤物中取出被成形为薄片形状的加工用原料，由此对之可靠地进行回收。因此，通过能够实现小型化的结构，从而能够高效地对包含纤维的原料进行再生。

附图说明

图1为表示第一实施方式的薄片制造装置的整体结构的示意图。

图2为第一实施方式的分离部的主要部分立体图。

图3为第一实施方式的分离部的主要部分侧视图。

图4为第一实施方式的分离部的主要部分俯视图。

图5为第二实施方式的分离部的主要部分立体图。

图6为第二实施方式的分离部的主要部分俯视图。

图7为第三实施方式的分离部的主要部分立体图。

图8为第三实施方式的分离部的主要部分俯视图。

图9为表示第四实施方式的薄片制造装置的整体结构的示意图。

图10为第四实施方式的分离部的主要部分立体图。

图11为第四实施方式的分离部的主要部分侧视图。

图12为第四实施方式的分离部的主要部分俯视图。

图13为第四实施方式的分离部的主要部分俯视图。

图14为表示第五实施方式的薄片制造装置的整体结构的示意图。

具体实施方式

以下，利用附图，对本发明的优选的实施方式进行详细说明。另外，以下所说明的实施方式并不是对权利要求所记载的本发明的内容进行限定的实施方式。此外，在下文中所说明的结构的全部未必都是本发明的必要构成要素。

1、第一实施方式

1-1、薄片制造装置的整体结构

图1为表示应用了本发明的第一实施方式所涉及的薄片制造装置100的结构的示意图。

薄片制造装置100相当于本发明的纤维原料再生装置，其执行如下的再生处理，即，通过使包含纤维在内的原料纤维化，从而再生为新的薄片的处理。薄片制造装置100在将原料以干式进行解纤而纤维化之后，通过进行加压、加热以及切断，从而制造出多种类别的薄片。在此，通过在纤维化后的原料中混合各种添加物，从而能够结合用途而提高薄片的结合强度或者白色度，或者能够附加颜色、香气、阻燃等功能。此外，通过薄片制造装置100而以控制密度、厚度、尺寸或者形状的方式进行成型，由此能够制造并销售多种类别的薄片。作为薄片，除了A4或者A3的印刷用纸、清扫用薄片(清扫地板用薄片等)、油污用薄片、清扫厕所用薄片等薄片状的产品之外，还能够制造纸盘形状等的已成型的薄片。

薄片制造装置100具备供给部10、粗碎部12、解纤部20、分离部30(分离装置)、混合部50、添加物供给部52、堆积部60、料片形成部70、输送部79、薄片形成部80以及切断部90。此外，薄片制造装置100具备对薄片制造装置100的各部分进行控制的控制装置110。

薄片制造装置100以对原料进行加湿、以及/或者对原料所移动的空间进行加湿为目的而具备多个加湿部。作为加湿部的一个示例，在图中示出了加湿部202、208、212。包括加湿部202、208、212在内的各加湿部的具体的结构是任意的，可以列举出蒸气式、气化式、暖风气化式、超声波式等。在本实施方式中，加湿部202、208为气化式或者暖风气化式的加湿器。加湿部202、208具有使水浸润的过滤器(省略图示)，并通过使空气穿过过滤器，从而供给提高了湿度的加湿空气。此外，加湿部212为超声波式加湿器，并通过使水雾化而产生水雾，从而供给水雾。

供给部10向粗碎部12供给薄片制造装置100制造薄片的原料MA。原料MA只需为包含纤维的材料即可，例如可以列举出纸、纸浆、纸浆薄片、包括无纺布在内的布、或者织物等。薄片制造装置100的原料既可以为废弃纸(所谓的废纸)等使用完的纸，也可以为未使用的纸。在下文中，列举薄片制造装置100以废弃纸为原料的情况为例来进行说明。

供给部10具备对用户所投入的原料MA进行收纳的托盘(省略图示)、从托盘将原料MA送出的辊(省略图示)以及对辊进行驱动的电机(省略图示)。供给部10通过电机的工作而将原料MA送出至粗碎部12。

粗碎部12具备：一对粗碎刀14，其将从供给部10被供给的原料MA夹持并裁断；滑槽9(也称为料斗)，其接受通过粗碎刀14而被裁断并落下的粗碎片。粗碎部12通过粗碎刀14而在大气中(即、空气中)等气体中将从供给部10被供给的原料MA裁断(也称为粗碎)，从而使其成为粗碎片。粗碎部12例如能够设为与所谓的碎纸机相同的结构。粗碎片的形状或者大小是任意的，只需适合于解纤部20中的解纤处理即可。例如，粗碎部12将原料MA裁断为1至几cm见方或者在此以下的尺寸的纸片。滑槽9例如在粗碎片所流动的方向(前进的方向)上具有宽度逐渐变窄的锥形形状，并且与解纤部20连结在一起。被粗碎刀14裁断的粗碎片通过滑槽9而被收集，并向解纤部20进行移送(输送)。

也可以采用如下结构，即，在滑槽9或者其附近处，通过加湿部202等而供给加湿空气，从而抑制由静电导致的粗碎物的附着。或者，也可以在粗碎部12以及解纤部20中设置除静电器从而进行除电。

解纤部20对通过粗碎部12而被裁断了的粗碎片进行解纤处理，从而生成解纤物MB。在此，“进行解纤”是指，将多个纤维粘结而成的原料(指粗碎片，也称为被解纤物)拆解成一条一条的纤维。解纤部20还具有使附着在原料上的树脂粒、油墨、调色剂、防渗剂等物质与纤维分离的功能。将通过了解纤部20的物质称为“解纤物”，并标注符号MB。在解纤物MB中，除了被拆解出的纤维之外，有时还包括在对纤维进行拆解时与纤维分离的树脂(用于使多条纤维彼此粘结的树脂)粒、油墨、调色剂等色剂、或者防渗剂、纸力增强剂等添加剂。这些纤维、色剂、添加剂等是被包含在原料MA中的成分。解纤物MB中所包含的纤维的形状为绳(string)状或者带(ribbon)状。解纤物MB中所包含的纤维既可以为不与其它的纤维互相缠绕的、独立的状态，也可以与其它的解纤物MB缠绕在一起而成为块状的状态(所谓的“团”)。

解纤部20以干式的方式而进行解纤。在此，将不是在液体中而是在大气等气体中实施解纤等处理的情况称为干式。解纤部20例如能够利用叶轮磨机而构成。具体而言，解纤部20具备进行高速转动的转子(省略图示)、以及位于转子的外周的衬套(省略图示)。在该结构中，由粗碎部12而被裁断的粗碎片被夹持在解纤部20的转子与衬套之间从而被解纤。

此外，解纤部20通过转子的转动而使气流产生。通过该气流，解纤部20对粗碎片进行抽吸，并将解纤物MB送出至管2内。解纤物MB经由管2而被移送至分离部30。

而且，薄片制造装置100具备作为气流产生装置的解纤部鼓风机26。解纤部鼓风机26被安装在管2内，并且从解纤部20同时抽吸解纤物MB和空气，并向分离部30进行送风。除了解纤部20所产生的气流以外，解纤物MB也通过解纤部鼓风机26所产生的气流而被输送至分离部30。

分离部30根据尺寸而对从管2流入的解纤物MB进行筛选。详细而言，分离部30将解纤物MB分离成，预先规定的尺寸以上的加工用原料MC、和未满足预先规定的尺寸的废粉D。废粉D包括上文所述的色剂、添加物等粒子、或者下文所述的不适合于薄片S的制造的较短纤维等，并且不被使用在薄片S的制造中。此外，加工用原料MC主要包括纤维，并且以具有适合于薄片S的制造的长度的纤维为主要成分。也就是说，分离部30将解纤物MB分离成，包含作为薄片S的制造原料而优选的纤维在内的加工用原料MC、和除此以外的成分即废粉D。

分离部30具有：网状圆盘31，其作为具有预定尺寸的开口的筛子(筛)而发挥功能；解纤物吹喷管33(第一吹喷部)，其向网状圆盘31吹喷解纤物MB(分离对象物)。通过解纤物吹喷管33而被吹喷出的解纤物MB中的、小于网状圆盘31的开口的粒子或者纤维等穿过网状圆盘31的开口。分离部30具备抽吸管37(第一抽吸部)，所述抽吸管37对穿过网状圆盘31的开口的穿过物、即废粉D进行抽吸。

另一方面，解纤物MB所包含的成分中的、未穿过网状圆盘31的开口的尺寸的纤维等未穿过网状圆盘31的开口而会残留在网状圆盘31上。分离部30具备回收管35(第二抽吸部)，所述回收管35对残留于网状圆盘31上的加工用原料MC(残留物)进行抽吸。回收管35经由管6而与混合鼓风机56连结，并通过混合鼓风机56的抽吸力而抽吸并回收网状圆盘31上的加工用原料MC。

如此，由解纤部20而被解纤处理后的解纤物MB通过分离部30而被筛选为加工用原料MC和废粉D，并且加工用原料MC穿过管6而被输送至混合鼓风机56。

抽吸管37与集尘部27连结，并且在集尘部27的下游设置有捕集鼓风机28。捕集鼓风机28从集尘部27抽吸空气，并且通过该抽吸力而使穿过了网状圆盘31的开口的穿过物穿过集尘部27而被抽吸。

集尘部27为过滤器式或者旋风分离器式的集尘装置，其将微粒子从气流中分离。通过捕集鼓风机28的抽吸力而与空气一起被抽吸的废粉D被集尘部27捕集。例如，集尘部27具备过滤器(省略图示)，废粉D通过集尘部27的过滤器而被回收。穿过了集尘部27的空气被排出至管29中。

分离部30具备加湿部202(调湿空气供给部)。加湿部202对包括网状圆盘31、与网状圆盘31对置配置的解纤物吹喷管33、回收管35以及抽吸管37在内的空间进行加湿。通过从加湿部202向网状圆盘31的周围供给加湿空气(调湿空气)，从而对通过网状圆盘31而被分离的废粉D以及加工用原料MC进行调湿。由此，能够抑制静电的影响，例如，通过回收管35的抽吸力而能够容易地从网状圆盘31中抽离残留在网状圆盘31上的加工用原料MC。此外，例如能够抑制回收管356或者管6的内部中的加工用原料MC的附着、或者向抽吸管37的废粉D的附着。

混合部50具备：添加物供给部52，其供给包含树脂在内的添加物；管54，其中流动有包含被分离部30分离的加工用原料MC在内的气流；混合鼓风机56，并且在加工用原料MC中混合包括树脂在内的添加物。

在添加物供给部52中安置有添加物盒52a，所述添加物盒52a对添加物进行储存。添加物盒52a也可以为相对于添加物供给部52而可拆卸。添加物供给部52具备从添加物盒52a中取出添加物的添加物取出部52b、以及将通过添加物取出部52b而取得的添加物向管54排出的添加物投入部52c。

添加物取出部52b具备送料器(省略图示)，所述送料器陆续地送出由添加物盒52a内部的微粉或者微粒构成的添加物，从而从一部分或者全部的添加物盒52a中取出添加物。通过添加物取出部52b而取出的添加物被输送至添加物投入部52c中。

添加物投入部52c对添加物取出部52b所取出的添加物进行收纳。添加物投入部52c在与管54之间的连结部上设置有可开闭的闸门(省略图示)，通过打开闸门，从而将添加物取出部52b所取出的添加物送出至管54内。添加物投入部52c的闸门具有如下的效果，即，防止因管54的气流所产生的负压而从添加物供给部52中过剩地吸出添加物的情况。

添加物供给部52所供给的添加物包括通过加热而熔融从而使多个纤维彼此粘结在一起的树脂。添加物中所包含的树脂为热可塑性树脂或者热固化性树脂。例如为AS树脂、ABS树脂、聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、丙烯酸树脂、聚酯树脂、聚乙烯苯二甲酸乙酯。此外，还可以为聚苯醚、聚丁二甲酸乙二醇、尼龙、聚酰胺、聚碳酸酯、聚甲醛、聚苯硫醚、聚醚醚酮等。这些树脂可以单独或者适当混合而使用。即，添加物既可以包含单独的物质，也可以为混合物，从而可以包含分别由单独或者多个物质而构成的、多种粒子。此外，添加物既可以是纤维状，也可以是粉末状。

此外，在添加物供给部52所供给的添加物中，除了使纤维粘合在一起的树脂以外，还可以根据被制造的薄片的种类而包含用于对纤维进行着色的着色剂、或用于抑制纤维的凝集或者树脂的凝集的凝集抑制剂、用于使纤维等不易燃烧的阻燃剂。此外，不包含着色剂的添加物可以为无色、或者可视为无色程度的较淡的颜色、也可以为白色。

薄片制造装置100所使用的添加物的种类或者数量是任意的，在添加物供给部52中安装有与所使用的添加物的种类相对应的添加物盒52a。此外，薄片制造装置100既可以仅使用被安装在添加物供给部52中的添加物盒52a中的一部分，也可以使用其全部。

在本实施方式中，作为一个示例，在添加物供给部52中安装有六个添加物盒52a。六个添加物盒52a包含对无色或者可视为无色程度的较淡的添加物进行收纳的添加物盒52a、以及对能够将纤维着色为白色的添加剂进行收纳的添加物盒52a。此外，还包含对能够将纤维着色为C(蓝绿色)、M(品红色)、Y(黄色)的各颜色的添加物分别进行收纳的添加物盒52a。

通过控制装置110而对添加物取出部52b从各个添加物盒52a中取出添加物的量进行控制。通过控制装置110对添加物供给部52进行控制，从而薄片制造装置100实施不使加工用原料MC中所包含的纤维着色而制造薄片S的工作、以及对纤维进行着色而制造薄片S的工作。此外，通过从任意一个添加物盒52a供给添加物，从而能够将纤维着色为白色、C、M、Y的各种颜色。例如，通过将白色的添加物混合在纤维中，从而能够提高白色度。此外，通过将多个添加物盒52a所收纳的添加物组合而进行混合，从而能够将纤维着色为中间色。

被添加物供给部52供给的添加物通过混合鼓风机56所产生的气流而在与加工用原料MC的纤维混合的同时在管54内被输送，从而穿过混合鼓风机56的内部。加工用原料MC在流过管6以及管54的内部的过程中被拆解，从而成为更细的纤维状。加工用原料MC的纤维、和添加物供给部52所供给的添加物通过混合鼓风机56所产生的气流以及/或者混合鼓风机56所具有的叶片等旋转体的作用而被混合，并且混合物穿过管54而被移送至堆积部60。

使加工用原料MC与添加物混合的机构并未被特别地限定，也可以为通过进行高速旋转的叶片而进行搅拌的机构。此外，既可以为V型搅拌机那样利用容器的旋转的机构，也可以将这些机构设置在混合鼓风机56之前或者之后。

穿过了混合部50的混合物被导入至堆积部60的导入口62内。堆积部60将混合物的纤维拆解而在空气中使其分散的同时降落至料片形成部70上。在此，在从添加物供给部52被供给的添加物的树脂为纤维状的情况下，这些纤维也通过堆积部60而被拆解，并降落至料片形成部70上。

堆积部60具有鼓部61、和对鼓部61进行收纳的外壳部63。鼓部61为具有网的圆筒形状的构造物，该网可以为过滤器或者钢网。这些网例如可以使用金属丝网、将具有切口的金属板拉伸而成的多孔拉制金属网、以及在金属板上利用冲压机等而形成了孔的冲孔金属板。鼓部61通过电机而被旋转驱动，并且作为筛子而发挥功能。另外，鼓部61的“筛子”也可以不具有对特定的对象物进行筛选的功能。即，被用作鼓部61的“筛子”意味着具备网，鼓部61可以使被导入至鼓部61中的混合物的全部降落。

在鼓部61的下方配置有料片形成部70。料片形成部70例如具有网带72、辊74和吸入机构76。

网带72为无端形状的带，且被架设于多个辊74上，并通过辊74的动作，从而在图中箭头标记V2所示的方向上被输送。网带72例如为金属制、树脂制、布制或者无纺布等，其表面由预定尺寸的开口所排列的网而构成。从堆积部60落下的粒子中的、穿过网带72的网眼的尺寸的微粒子降落至网带72的下方。另一方面，无法穿过网带72的网眼的尺寸的纤维堆积在网带72上，从而与网带72一起在箭头标记V2方向上被输送。网带72的网眼微细，从而能够设为，使从鼓部61落下的纤维或者粒子的大半部分无法穿过的尺寸。通过该结构，穿过了鼓部61的网眼的穿过物堆积在料片形成部70上，从而堆积物成为料片W2。

吸入机构76具备被设置于网带72的下方的吸入鼓风机77，并通过吸入鼓风机77的抽吸力，从而使吸入机构76产生从堆积部60朝向网带72的气流。吸入机构76通过将利用堆积部60而在空气中被分散的混合物抽吸至网带72上，从而能够期待促进料片W2的形成的效果。此外，除了提高从堆积部60排出的排出速度的效果之外，还能够期待如下的效果，即，通过被形成于混合物的降落路径上的向下气流，从而防止在降落过程中混合物中的纤维或者添加物相互缠绕的情况。

吸入鼓风机77也可以将从吸入机构76抽吸到的空气穿过捕集过滤器(省略图示)而向薄片制造装置100之外排出。或者，也可以将吸入鼓风机77抽吸到的空气送入集尘部27内，从而对吸入机构76抽吸到的空气中所包含的去除物进行捕集。

在包含鼓部61的空间内，通过加湿部208而被供给有加湿空气。通过利用该加湿空气而对堆积部60的内部进行加湿，从而抑制由静电导致的纤维或者粒子向外壳部63的附着，并且通过使纤维或者粒子迅速地落在网带72上，从而能够形成优选形状的料片W2。

此外，在网带72的输送路径中，在堆积部60的下游侧，通过加湿部212而被供给有包含水雾的空气。由此，通过对料片W2所包含的水分含量进行调节，从而抑制由静电导致的纤维向网带72的吸附等。

通过由堆积部60以及料片形成部70所形成的料片W2通过输送部79而从网带72被剥离，从而向薄片形成部80进行输送。输送部79例如具有网带79a、辊79b、吸入机构79c。

吸入机构79c具备鼓风机(省略图示)，并且通过鼓风机的抽吸力而使网带79a产生朝上的气流。通过该气流，从而使料片W2与网带72分离并吸附在网带79a上。网带79a通过辊79b的旋转而移动，从而将料片W2输送至薄片形成部80。

在薄片形成部80中，通过对料片W2所包含的纤维以及添加物施加热量，从而使混合物中的多个纤维经由添加物所包含的树脂而互相粘合在一起。具体而言，薄片形成部80具备对料片W2进行加压的加压部82、以及对通过加压部82而被加压的料片W2进行加热的加热部84。加压部82由一对压延辊85、85构成，并通过将料片W2以预定的夹持力进行夹持并加压，从而使料片W2高密度化，并且朝向加热部84进行输送。加热部84具备一对加热辊86、86，并通过对由压延辊85、85加压了的料片W2进行夹持并施加热量，从而形成薄片S。

切断部90将通过薄片形成部80而成形的薄片S切断。本实施方式的切断部90具有：第一切断部92，其在与由图中符号F所表示的薄片S的输送方向交叉的方向上，将薄片S切断；第二切断部94，其在与输送方向F平行的方向上，将薄片S切断。通过利用切断部90而进行切割，从而成形为预定的尺寸的单张的薄片S。由切断部90所切割的单张的薄片S被收纳于排出部96中。排出部96具备对所制造的薄片进行收纳的托盘或者堆料机，用户能够取出并使用被排出至托盘上的薄片S。

上文所述的薄片制造装置100的各部构成解纤处理部101和再生部102。解纤处理部101至少包括供给部10以及解纤部20，并且也可以包括分离部30。解纤处理部101从原料MA制造出解纤物MB、或者从解纤物MB分离出的加工用原料MC。也可以使解纤处理部101的制造物不移送至混合部50内，而从薄片制造装置100取出并进行贮留。此外，也可以将该制造物装入预定的封装件内，从而设为能够输送以及交易的方式。

再生部102为，使由解纤处理部101制造出的制造物再生为薄片S的功能部，并且包括混合部50、料片形成部70、输送部79、薄片形成部80以及切断部90，而且还可以包括添加物供给部52。薄片制造装置100既可以将解纤处理部101和再生部102设为一体的方式而构成，也可以分体构成。在该情况下，解纤处理部101相当于本发明的纤维原料再生装置。再生部102相当于将解纤物形成为薄片形状的薄片形成部。

此外，通过供给部10而供给原料MA的工作相当于供给工序。同样地，解纤部20的工作相当于解纤工序，分离部30的工作相当于分离工序，添加物供给部52工作相当于添加物供给工序，混合部50的工作相当于混合工序。堆积部60的工作相当于堆积工序、料片形成部70的工作相当于料片形成工序、输送部79的工作相当于输送工序、薄片形成部80的工作相当于薄片形成工序。其中，加压部82的工作相当于加压工序，加热部84的工作相当于加热工序。此外，切断部90的工作相当于切断工序。

1-2、分离部的结构

图2为第一实施方式的分离部30的主要部分立体图。图3为分离部30的主要部分侧视图。图4为分离部30的主要部分俯视图，且为从网状圆盘31的表面侧FS观察分离部30的图。

如图2以及图3所示，网状圆盘31为具有多个开口31A的板状部件，更详细而言，是圆盘形状的构造物。网状圆盘31作为具有多个开口31A的过滤器或者筛子而发挥功能。网状圆盘31既可以为金属制，也可以为合成树脂制，例如能够使用金属丝网、将具有切口的金属板拉伸而成的多孔拉制金属网、以及在金属板上利用冲压机等而形成了孔的冲孔金属板。虽然开口31A的尺寸是任意的，但是例如能够设为0.1mm左右。此外，开口31A的形状是任意的，既可以为作为多个线材的间隙而形成的开口，也可以为如冲孔金属板那样被插穿设置在平板上的开口。开口31A的形状可以为多边形、圆形、椭圆形中的任意一个形状。上文所述的开口31A的尺寸能够定义为，在开口31A中最长部分的开口的宽度。虽然网状圆盘31的形状并不限于圆形，也可以为椭圆形、四边形等几何学形状、或者不具有对称性的形状，但是作为可实现性较高的典型示例而示出了圆形的结构。

分离部30具备：支承部301，其对网状圆盘31的外周进行支承；驱动部302，其与网状圆盘31的外周相接，并对网状圆盘31进行驱动。支承部301以能够以旋转中心O为中心而进行旋转的方式对网状圆盘31进行支承。驱动部302为与网状圆盘31的外周相接而进行旋转的辊，并且通过未图示的电机而被驱动，从而向符号C2所示的方向进行旋转。通过该驱动部302的旋转，从而使网状圆盘31向图中由符号C1所示的方向进行旋转。驱动部302以及网状圆盘31的旋转速度只需适当地被设定即可，例如也可以通过控制装置110(图1)来进行控制。

网状圆盘31以在薄片制造装置100的设置状态下构成水平面的方式而被配置。网状圆盘31的设置角度是任意的，例如既可以设置成垂直(平行于铅直方向)的状态，也可以设置成相对于水平面而倾斜的状态。在本实施方式中，优选为，加工用原料MC放置于网状圆盘31上的状态能够持续预定时间。因此，本实施方式的网状圆盘31优选为以水平或者接近于水平的角度而被设置。网状圆盘31的设置角度通过支承部301对网状圆盘31进行支承，从而保持为固定。

对网状圆盘31进行支承并使其旋转的结构并不限定于支承部301以及驱动部302，例如也可以设为如下结构，即，将旋转轴接合在网状圆盘31的旋转中心O上，并且通过该旋转轴而对网状圆盘31进行支承，并使之旋转。

解纤物吹喷管33、回收管35以及抽吸管37被配置于大致铅直方向上。虽然这些设置角度是任意的，但是优选为正对着网状圆盘31的面。如图3所示，解纤物吹喷管33以及回收管35被配置在网状圆盘31的表面侧FS上，并且抽吸管37被配置在网状圆盘31的背面侧BS上。在此，在将表面侧FS设为网状圆盘31的一侧的情况下，背面侧BS成为另一侧。

解纤物吹喷管33为中空的管，解纤物吹喷管33的下端成为在大致水平方向上被切断的开口端33A，并且解纤物吹喷管33的内部空间在开口端33A处开口。回收管35以及抽吸管37也同样地由中空的管构成，并在回收管35的下端的开口端35A处使回收管35的内部空间开口，并且在抽吸管37的上端的开口端37A处使抽吸管37的内部空间开口。开口端33A、35A分别与网状圆盘31的表面侧FS对置，且开口端37A与网状圆盘31的背面侧BS对置。

抽吸管37隔着网状圆盘31而与解纤物吹喷管33对置配置。

在解纤物吹喷管33的内部与气流一起被输送的解纤物MB从开口端33A被吹喷到网状圆盘31上。此外，与解纤物吹喷管33对置的抽吸管37通过捕集鼓风机28(图1)的抽吸力而从开口端37A抽吸空气。因此，解纤物MB所包含的成分中的、穿过开口31A的粒子或者纤维等穿过开口31A而从开口端37A被吸入抽吸管37中。

如图3所示，开口端33A、35A、37A以接近网状圆盘31的面的方式而被配置。开口端33A以及开口端35A相对于网状圆盘31的表面侧FS而以隔开不会碰撞加工用原料MC的程度的间隙的方式而被配置。此外，开口端37A以不妨碍网状圆盘31向方向C1的旋转的方式，例如以不接触网状圆盘31的方式隔开间隙而被配置。

此外，从开口端33A被吹喷出的解纤物MB所包含的成分中的、未穿过开口31A的纤维等堆积在网状圆盘31的表面侧FS。将该成分称为加工用原料MC。加工用原料MC在开口端33A的正下方附着在网状圆盘31上，并且与网状圆盘31的旋转一起进行移动。

如图3以及图4所示，解纤物吹喷管33和回收管35在网状圆盘31的面上被配置在不同的位置处。从开口端33A被吹喷到网状圆盘31上的加工用原料MC以伴随着网状圆盘31的旋转而描绘圆弧的方式进行移动。开口端35A在加工用原料MC所移动的路径上开口，回收管35通过混合鼓风机56(图1)的抽吸力而对被装载于网状圆盘31上并进行移动的加工用原料MC进行抽吸。

在此，将开口端33A与网状圆盘31对置的位置设为吹喷位置P1(第一位置)，并将开口端35A与网状圆盘31对置的位置设为吸入位置P2(第二位置)。加工用原料MC在吹喷位置P1处被吹喷至网状圆盘31上，并且通过网状圆盘31的旋转而以描绘圆弧的方式移动至吸入位置P2，并在吸入位置P2处被抽吸。

如图4所示，加工用原料MC的移动的轨迹为，以吹喷位置P1为起点并以旋转中心O为中心的圆弧状。吸入位置P2位于圆弧状的加工用原料MC的轨迹上。因此，从旋转中心O起至吹喷位置P1为止的距离与从旋转中心O起至吸入位置P2为止的距离几乎相等。也就是说，吹喷位置P1以及吸入位置P2分别位于在网状圆盘31上两个半径方向的中央处，并且距网状圆盘31的旋转中心O的距离几乎相等。

在此，从旋转中心O起至吹喷位置P1为止的距离例如能够设为从旋转中心O起至吹喷位置P1的中心为止的距离。此外，从旋转中心O起至吸入位置P2为止的距离例如能够设为，从旋转中心O起至吸入位置P2的中心为止的距离。

将加工用原料MC进行移动的轨迹(路径)的、以旋转中心O为中心的圆的半径方向上的宽度由符号R1来表示。宽度R1相当于解纤物吹喷管33的开口端33A的开口宽度。由于在本实施方式中，将解纤物吹喷管33例示为圆形的管，因此开口端33A的开口的形状成为圆形。虽然这是一个示例，且解纤物吹喷管33的开口的形状是任意的，从而既可以为多边形也可以为椭圆形，但是优选为，在以旋转中心O为中心的圆周方向上具有较大的开口。在该情况下，通过在网状圆盘31上较大的范围内使解纤物MB分散，从而能够更可靠地使加工用原料MC与废粉D分离。

此外，回收管35的开口在以旋转中心O为中心的圆的半径方向上，具有与宽度R1相比而较大的开口宽度R2。本实施方式的回收管35的开口为，以开口宽度R2为长边的四边形。虽然这是一个示例，且回收管35的开口的形状是任意的，从而可以为圆形、椭圆形或者多边形，但是优选为确保较大的开口宽度R2、以及开口面积较小的情况。因此，回收管35的开口优选为，以开口宽度R2为长边的多边形或者以开口宽度R2为长直径的椭圆形。回收管35的开口面积会影响回收管35的开口中的抽吸气流的流速。即，在开口面积较小的一方，开口端35A中的风速(流速)更快。因此，通过进一步减小回收管35的开口面积，从而能够提高对网状圆盘31上的加工用原料MC进行抽吸的抽吸气流的流速，由此能够使加工用原料MC不会残留于网状圆盘31上而可靠地抽吸并回收。

如图4所示，吹喷位置P1和吸入位置P2位于网状圆盘31的图中的上半部分中。即，吹喷位置P1以及吸入位置P2位于相对于旋转中心O而偏向一侧的位置上。通过该配置，从而使加工用原料MC的轨迹的圆弧的、以旋转中心O为中心的中心角Z超过180度，进而使加工用原料MC的轨迹跨及网状圆盘31的圆心周围的半圆周以上。也就是说，在以旋转中心O为中心而进行旋转的网状圆盘31中，从吹喷位置P1起至吸入位置P2为止的加工用原料MC的移动范围被设计得更长。

如上文所述，分离部30在包括网状圆盘31的空间内，通过加湿部202而供给加湿空气。因此，在从吹喷位置P1移动至吸入位置P2的期间内，加工用原料MC被暴露于加湿空气中从而被调湿。由于当从吹喷位置P1起至吸入位置P2为止的距离较长时，加工用原料MC被暴露于加湿空气中的时间较长，因此能够更有效地对加工用原料MC进行加湿(调湿)。因此，能够期待通过加湿来抑制静电的影响的效果。

此外，如图4所示，抽吸管37的开口大于解纤物吹喷管33的开口，并且以抽吸管37的开口跨及包含解纤物吹喷管33的开口在内的范围的方式而被构成。因此，解纤物吹喷管33对解纤物MB进行吹喷的气流的大部分、优选为几乎全部，以加工用原料MC已被去除的状态而流入抽吸管37的开口的内部。

在图4所示的结构中，废粉D与气流一起被抽吸至抽吸管37的内部。因此，穿过了网状圆盘31的废粉D通过解纤物吹喷管33所吹出的气流而不会飞散至抽吸管37之外而会被回收。

此外，分离部30通过抽吸管37而使废粉D与穿过管4而被供给的气流一起被抽吸并排出至管29，并且由回收管35所抽吸的气流被输送至混合部50中。也就是说，从管4流向分离部30的空气不被输送至混合部50，而向混合部50输送重新在分离部30中被抽吸的空气。根据该结构，能够使包含由解纤部20等所产生的热量在内的气流不会被输送至混合部50，而是将之排出至管29中。因此，能够期待通过分离部30而将由包含解纤部20等的解纤处理部101所产生的热量排出的效果。

在分离部30的工作中，通过解纤物吹喷管33而吹喷解纤物MB的过程相当于第一吹喷工序，并且通过网状圆盘31来进行筛选(分离)的过程相当于第一筛选工序(第一分离工序)。通过回收管35而抽吸废粉D的过程相当于第一抽吸工序，通过抽吸管37而抽吸加工用原料MC的过程相当于第二抽吸工序。通过集尘部27而回收废粉D的工序相当于第一回收工序。

如以上所说明的那样，应用了本发明的第一实施方式的薄片制造装置100具备分离部30。分离部30具备网状圆盘31，所述网状圆盘31具备多个开口31A，从而对作为穿过开口31A的穿过物的废粉D、和作为未穿过开口31A的残留物的加工用原料MC进行筛选。分离部30具备解纤物吹喷管33，所述解纤物吹喷管33被配置在网状圆盘31的一侧(表面侧FS)，并相对于网状圆盘31而从一侧对包含纤维的分离对象物即解纤物MB进行吹喷。此外，还具备抽吸管37，所述抽吸管37被配置于网状圆盘31的另一侧(背面侧BS)，并对穿过了开口31A的废粉D进行抽吸。此外，分离部30还具备回收管35，所述回收管35被配置于网状圆盘31的一侧(表面侧FS)，并且相对于网状圆盘31而从一侧对未穿过网状圆盘31的开口31A而残留着的加工用原料MC进行抽吸。网状圆盘31能够以旋转中心O为中心而进行旋转。也就是说，开口31A的位置被设为，能够从与解纤物吹喷管33对置的吹喷位置P1移动至与回收管35对置的吸入位置P2。回收管35在吸入位置P2处对残留于吹喷位置P1上的加工用原料MC进行抽吸。

根据该结构，通过抽吸管37而对穿过了网状圆盘31的开口31A的废粉D进行抽吸。而且，通过使网状圆盘31的开口31A移动，从而通过位于与抽吸管37不同的位置上的回收管35，来抽吸未穿过网状圆盘31的开口31A而残留着的加工用原料MC。因此，通过能够实现小型化的简单的装置、即分离部30，从而能够高效且可靠地回收解纤物MB所包含的成分中的、穿过开口31A的废粉D和未穿过开口31A的加工用原料MC。

此外，分离部30具备加湿部202，所述加湿部202向包含网状圆盘31在内的空间供给调湿空气。因此，通过加湿部202所供给的调湿空气，能够对加工用原料MC或者废粉D进行调湿，由此能够抑制由静电产生的影响。例如，能够防止加工用原料MC或者废粉D的附着等，并且能够使加工用原料MC的回收以及输送稳定化。

此外，网状圆盘31为进行旋转的板状部件，并且吹喷位置P1以及吸入位置P2位于相对于网状圆盘31的旋转中心而偏向一侧的位置上。

根据该结构，能够将残留于分离部30上的加工用原料MC从吹喷位置P1移动至吸入位置P2的移动距离设为，在分离部30的旋转方向C1上旋转一半以上。因此，加工用原料MC残留在分离部30上从而能够确保被调湿的时间，由此能够更有效地抑制因静电而造成的影响。

此外，在分离部30中，解纤物吹喷管33和抽吸管37隔着网状圆盘31而被对置配置，并且抽吸管37的面向网状圆盘31的开口大于解纤物吹喷管33的面向网状圆盘31的开口。因此，通过抽吸管37而能够对穿过网状圆盘31的开口31A的废粉D的大部分进行抽吸，从而能够抑制未被抽吸管37抽吸的废粉D的量，由此能够抑制废粉D的飞散。

此外，设置有分离部30的薄片制造装置100具备：解纤部20，其对包含纤维在内的原料进行解纤；分离部30，其对通过解纤部20而被解纤的解纤物中所包含的加工用原料MC进行分离。此外，薄片制造装置100具备再生部102，所述再生部102将通过分离部30而被分离的加工用原料MC成形为薄片形状。分离部30能够将解纤物MB高效地分离为穿过网状圆盘31的开口31A的废粉D和未穿过开口31A的加工用原料MC，由此能够回收加工用原料MC。因此，通过能够实现小型化的分离部30而从解纤物MB中取出薄片S的制造中所使用的加工用原料MC，并可靠地对之进行回收。

2、第二实施方式

接下来，对应用了本发明的第二实施方式进行说明。

图5为第二实施方式的分离部30A的主要部分立体图。图6为分离部30A的主要部分俯视图，且是从表面侧FS观察网状圆盘31的图。

在以下所说明的第二实施方式中，对于与上述第一实施方式共同的结构，标注相同的符号并省略说明。

分离部30A(分离装置)代替在上述第一实施方式中所说明的分离部30，而被设置于薄片制造装置100中。与分离部30同样，分离部30A具备网状圆盘31、解纤物吹喷管33、回收管35、抽吸管37、支承部301以及驱动部302。

而且，分离部30A具有被配置于网状圆盘31的背面侧BS上的调湿空气供给管38(第二吹喷部)。调湿空气供给管38为，供给与加湿部202(图1)相同的气化式加湿器所产生的加湿空气(调湿空气)的中空的管。

调湿空气供给管38被配置在，隔着网状圆盘31而与回收管35的开口端35A对置的位置处。调湿空气供给管38从网状圆盘31的背面侧BS吹出加湿空气，并通过回收管35来抽吸该加湿空气。

如图6所示，调湿空气供给管38的开口小于回收管35的开口。换言之，回收管35的开口大于调湿空气供给管38的开口，并且以回收管35的开口跨及包含调湿空气供给管38的开口在内的范围的方式而被构成。因此，调湿空气供给管38所吹喷的加湿空气的气流的大部分、优选为几乎全部，与加工用原料MC一起流入回收管35的开口的内部。因此，通过调湿空气供给管38所供给的加湿空气的气流，从而能够使加工用原料MC不会向回收管35之外分散，而会更可靠地被回收。

调湿空气供给管38也可以为如下的结构，即，除了加湿部202以外，从薄片制造装置100所具备的气化式加湿器接受调湿空气的供给的结构。在该情况下，薄片制造装置100除了加湿部202、208之外，还具备与加湿部202以同样方式构成的气化式加湿器。此外，也可以为如下结构，即，从加湿部202向包含网状圆盘31的空间供给加湿空气的管道(省略图示)被分支，从而向调湿空气供给管38供给加湿空气的结构。

分离部30A还可以为省略了分离部30的加湿部202(图1)的配置的结构。或者，也可以为如下结构，即，与分离部30同样地，通过加湿部202而对包含网状圆盘31在内的空间进行加湿，进而，通过调湿空气供给管38来供给加湿空气的结构。

如此，分离部30A具有如下的调湿空气供给管38，所述调湿空气供给管38被配置于网状圆盘31的背面侧BS处，并且对通过回收管35而被抽吸的加工用原料MC吹喷调湿空气。因此，能够对回收管35所抽吸的加工用原料MC进行调湿，从而防止由静电而导致的加工用原料MC的附着等，由此能够使加工用原料MC的回收以及输送稳定化。

在分离部30A的工作中，通过调湿空气供给管38而供给调湿空气的过程相当于第二吹喷工序。

而且，分离部30A利用回收管35而对调湿空气供给管38所供给的空气进行抽吸，并向混合部50进行输送。也就是说，从管4流经分离部30的空气不会被输送至混合部50中，而会向混合部50输送调湿空气供给管38所供给的空气。根据该结构，能够使包含由解纤部20等所产生的热量的气流不会被输送至混合部50，而是将之向管29排出。而且，能够向混合部50供给加湿空气。因此，能够期待如下效果，即，通过分离部30而排出由包含解纤部20等在内的解纤处理部101所产生的热量，并且通过对混合部50输送被调湿的空气、和被调湿的加工用原料MC，从而使再生部102中的加工变得容易。

3、第三实施方式

接下来，对应用了本发明的第三实施方式进行说明。

图7为第三实施方式的分离部30B的主要部分立体图。图8为分离部30B的主要部分俯视图，且为从表面侧FS观察网状圆盘31的图。

在以下所说明的第三实施方式中，对与上述第一实施方式共同的结构标注相同的符号，并省略说明。

分离部30B(分离装置)代替在上述的第一实施方式中所说明的分离部30，而被设置于薄片制造装置100中。与分离部30同样地，分离部30B具备网状圆盘31、解纤物吹喷管33、回收管35、抽吸管37、支承部301以及驱动部302。

分离部30B在网状圆盘31的表面侧FS设置有水雾供给部310。水雾供给部310具备大致呈箱型的外壳、和通过超声波振荡器等而使水分散并生成细微的水滴WD(水雾)的生成部(省略图示)。在此，未图示的生成部也可以通过对水进行加热而产生水蒸气，并且通过该水蒸气的结露而使外壳的内部产生水滴WD。水雾供给部310为，在外壳的内部中使水滴WD分散，并且使其从网状圆盘31的上方下降的加湿器。

水雾供给部310的外壳在网状圆盘31中，被配置于加工用原料MC进行移动的轨迹上、即吹喷位置P1与吸入位置P2之间，并且在该位置处使水滴WD下降到加工用原料MC上。

分离部30B也可以为省略了分离部30的加湿部202(图1)的配置的结构。或者，也可以为如下结构，即，与分离部30同样地，通过加湿部202而对包含网状圆盘31在内的空间进行加湿，进而，通过水雾供给部310来对加工用原料MC进行加湿的结构。此外，也可以隔着水雾供给部310的网状圆盘31而在相反侧设置抽吸管，从而在抽吸雾的同时抽吸空气，进而使加工用原料MC穿过而供给水雾。通过使加工用原料MC穿过，从而能够将水雾赋予至更多的原料上。

水雾供给部310相当于调湿部。此外，也可以将调湿空气供给管38称为第一调湿部，在该情况下，可以将水雾供给部310称为第二调湿部。

在分离部30B的工作中，通过水雾供给部310而供给水滴WD的过程相当于调湿工序。可以将通过调湿空气供给管38来供给调湿空气的过程称为第一调湿工序，以代替第二吹喷工序，在该情况下，可以将通过水雾供给部310来供给水滴WD的过程称为第二调湿工序。

由于分离部30B在吹喷位置P1与吸入位置P2之间具有对网状圆盘31进行调湿的水雾供给部310，因此通过水滴WD而对在吹喷位置P1处未穿过网状圆盘31的开口31A而在吸入位置P2处被抽吸的加工用原料MC进行调湿。因此，通过在被回收管35抽吸之前，实施对于加工用原料MC的加湿(调湿)，从而能够抑制静电对于加工用原料MC的影响。因此，能够防止由静电而导致的加工用原料MC的附着等，从而能够更高效地回收加工用原料MC，并将之输送至混合部50中。

而且，如上文所述，由于吹喷位置P1以及吸入位置P2位于相对于网状圆盘31的旋转中心而偏向一侧的位置上，因此能够容易地确保设置水雾供给部310的空间。此外，能够更大范围地确保水雾供给部310对加工用原料MC赋予水滴WD的面积。因此，通过水雾供给部310从而能够更高效地对加工用原料MC进行加湿。

4、第四实施方式

4-1、薄片制造装置的结构

接下来，对应用了本发明的第四实施方式进行说明。

图9表示第四实施方式的薄片制造装置100A的整体结构的示意图。

薄片制造装置100A(纤维原料再生装置)以具备分离部40以及管8的方式而被构成，以代替在第一实施方式中所说明的薄片制造装置100所具备的分离部30。在以下所说明的第四实施方式中，对与上述的第一实施方式共同的结构标注相同的符号，并省略说明。

与薄片制造装置100同样地，薄片制造装置100A具备解纤处理部101以及再生部102。薄片制造装置100a通过分离部40而对被解纤部20解纤后的解纤物MB所含有的成分中的、作为利用再生部102来制造薄片S的材料而优选的加工用原料MC进行分离。薄片制造装置100A利用通过分离部40而分离出的加工用原料MC，并通过再生部102来制造薄片S。

此外，薄片制造装置100A将解纤物MB所包含的成分中的、大于加工用原料MC的尺寸的成分，通过分离部40而进行分离，并使之返回至解纤部20中而再次进行解纤。而且，薄片制造装置100A将解纤物MB所包含的成分中的、小于加工用原料MC而不适合薄片S的制造的成分，通过分离部40而进行分离，并通过集尘部27来进行回收。

分离部40(分离装置)对从管2流入的解纤物MB根据尺寸来进行筛选。详细而言，分离部40分离为，解纤物MB中的、被预先规定的第一尺寸以上的粗大成分MD、和小于第一尺寸且被预先规定的第二尺寸以上的加工用原料MC、和不满足第二尺寸的废粉D。如在第一实施方式中所说明的那样，在加工用原料MC以及废粉D中，加工用原料MC主要包含纤维，而废粉D包含上文所述的色剂、添加物等粒子、或者不适合下文所述的薄片S的制造的较短的纤维等，并且不被用于薄片S的制造中。粗大成分MD包含与加工用原料MC相比而较大的纤维或者原料片，例如为在解纤部20中未被充分地解纤的粗碎物。

更详细而言，分离部40具有：网状圆盘41(第一筛选部)，其作为具有预定尺寸的开口的筛子而发挥功能；解纤物吹喷管43(第一吹喷部)，其向网状圆盘41吹喷解纤物MB(分离对象物)。通过解纤物吹喷管43而被吹喷的解纤物MB所包含的成分中的、小于网状圆盘41的开口的成分穿过网状圆盘41的开口。穿过了网状圆盘41的开口的穿过物为包含加工用原料MC以及废粉D的混合物，在下文中设为混合物MX。另一方面，网状圆盘41的开口以上的尺寸的成分无法穿过网状圆盘41的开口而残留在网状圆盘41上。该残留物包括例如不适合薄片S的制造的较大的原料片。该成分作为粗大成分MD而被粗大成分抽吸管44(第二抽吸部)抽吸。

网状圆盘41与具有回收鼓风机411的管8连结。管8为从分离部40延伸的中空的管，并且到达向解纤部20供给粗碎物的供给口(省略图示)。回收鼓风机411从粗大成分抽吸管44抽吸空气而向解纤部20送气，并且通过该回收鼓风机411的抽吸力，而从网状圆盘41向粗大成分抽吸管44抽吸粗大成分MD。被抽吸的粗大成分MD随着回收鼓风机411所产生的气流而被输送至解纤部20中。粗大成分MD和由粗碎刀14粗碎后的粗碎物一起被解纤部20解纤，并经由管2而被输送至分离部40中。

分离部40具备网状圆盘42(第二筛选部)，所述网状圆盘42对穿过了网状圆盘41的混合物MX进行分离。与网状圆盘41同样，网状圆盘42作为具有预定尺寸的开口的筛子而发挥功能。

分离部40位于网状圆盘42的下方，并且具备：抽吸管46，其对穿过网状圆盘42的穿过物即废粉D进行抽吸；回收管47，其对未穿过网状圆盘42的开口而残留的残留物即加工用原料MC进行抽吸。

抽吸管46(第一抽吸部)为，通过捕集鼓风机28的抽吸力而对穿过网状圆盘42的废粉D进行抽吸的管。由于抽吸管46隔着网状圆盘42而被配置在与中间输送管45对置的位置上，因此通过抽吸管46的抽吸力而在中间输送管45的内部产生朝向网状圆盘42侧的气流。中间输送管45隔着网状圆盘41而被配置在与解纤物吹喷管33对置的位置上。通过解纤物吹喷管33而被吹喷的解纤物MB所包含的成分的一部分、即混合物MX和气流一起穿过网状圆盘41而被抽吸到中间输送管45中，从而被吹喷在网状圆盘42上。

解纤物MB所包含的成分中的、未穿过网状圆盘41的开口的尺寸的纤维等不会穿过网状圆盘42的开口而会残留在网状圆盘42上。回收管47(第三抽吸部)对残留在网状圆盘41上的加工用原料MC(残留物)进行抽吸。回收管47经由管6而与混合鼓风机56连结，并且通过混合鼓风机56的抽吸力来对网状圆盘42上的加工用原料MC进行抽吸并回收。

如此，解纤物MB通过分离部40而被筛选为粗大成分MD、加工用原料MC以及废粉D，并且加工用原料MC被输送至混合部50中。

4-2、分离部的结构

图10为第四实施方式的分离部40的主要部分立体图。图11为分离部40的主要部分侧视图。图12为分离部40的主要部分俯视图，且为从表面侧FS观察网状圆盘41的图。图13为分离部40的主要部分俯视图，且为从表面侧FS观察网状圆盘42的图。

如图10以及图11所示那样，网状圆盘41、42分别为具有多个开口41A、42A的板状部件，更详细而言，其为圆盘形状的构造物。

网状圆盘41作为具有多个开口41A的过滤器或者筛子而发挥功能。此外，网状圆盘42作为具有多个开口42A的过滤器或者筛子而发挥功能。网状圆盘41、42能够分别采用与网状圆盘31(图2)相同的结构。

网状圆盘41、42既可以为金属制，也可以为合成树脂制，例如能够使用金属丝网、将具有切口的金属板拉伸而成的多空拉制金属网、以及在金属板上利用冲压机等而形成了孔的冲孔金属板。虽然网状圆盘41、42的形状并不限于圆形，也可以是椭圆形、四边形等几何学形状、或者不具有对称性的形状，但是作为可实现性较高的典型例而示出了圆形的结构。

虽然开口41A的尺寸是任意的，但是例如能够设为0.8mm左右。该尺寸相当于上文所述的第一尺寸。此外，虽然开口42A的尺寸是任意的，但是例如可以设为0.1mm左右。该尺寸相当于上文所述的第二尺寸。

开口41A、42A的形状分别是任意的，既可以为作为多个线材的间隙而形成的开口，也可以为如冲孔金属板那样被插穿设置在平板上的开口。开口41A、42A的形状也可以为多边形、圆形、椭圆形中的任意一种形状。上文所述的开口41A、42A的尺寸能够定义为，在开口41A、42A中最长的部分的开口宽度。此外，网状圆盘41、42既可以由不同的材料、形状、尺寸而构成，开口41A、42A的形状也能够设为不同的形状。

分离部40具备：支承部401，其对网状圆盘41的外周进行支承；驱动部402，其与网状圆盘41的外周相接并对网状圆盘41进行驱动。

此外，分离部40具备：支承部403，其对网状圆盘42的外周进行支承；驱动部404，其与网状圆盘42的外周相接并对网状圆盘42进行驱动。

支承部401、403以与支承部301(图2)相同的方式而被构成，并且以能够旋转的方式而分别对网状圆盘41、42进行支承。驱动部402、404以与驱动部302(图2)相同的方式而被构成。驱动部402、404为分别与网状圆盘41、42的外周相接而进行旋转的辊，并通过未图示的电机而被驱动，从而向由符号C4、C6所表示的方向进行旋转。

通过驱动部402的旋转，从而网状圆盘41向由图中符号C3所表示的方向进行旋转。通过驱动部404的旋转，从而网状圆盘42向由图中符号C5所表示的方向进行旋转。驱动部402、404、网状圆盘41、42的旋转速度只需适当地进行设定即可，例如也可以通过控制装置110(图1)来进行控制。

网状圆盘41、42各自以在薄片制造装置100的设置状态下构成水平面的方式被配置。网状圆盘41、42的设置角度是任意的，例如既可以设置为垂直(与铅直方向平行)，也可以设置成相对于水平面而倾斜。在本实施方式中，优选为能够将在网状圆盘41上装载有加工用原料MC的状态持续预定时间。因此，网状圆盘41、42优选为被设置成水平或者接近于水平的角度。通过使支承部401、403对网状圆盘41、42进行支承，从而将网状圆盘41、42的设置角度保持为固定。

对网状圆盘41、42进行支承以及使网状圆盘41、42旋转的结构并不限定于支承部401、403以及驱动部402、404。例如也可以为如下结构，即，将旋转轴分别接合在网状圆盘41的旋转中心O1以及网状圆盘42的旋转中心O2上，并且通过各旋转轴来对网状圆盘41、42进行支承，并使之旋转的结构。

解纤物吹喷管43、中间输送管45、抽吸管46、回收管47以及调湿空气供给管48被配置在大致铅直方向上。虽然这些设置角度是任意的，但是各个管的开口面优选为分别正对着网状圆盘41或者网状圆盘42的面。

如图11所示，解纤物吹喷管43以及粗大成分抽吸管44被配置在网状圆盘41的表面侧FS，且中间输送管45被配置在网状圆盘41的背面侧BS。在此，在将表面侧FS设为网状圆盘41的一侧的情况下，可以说背面侧BS为另一侧。此外，中间输送管45以及回收管47被配置在网状圆盘42的表面侧FS，抽吸管46以及调湿空气供给管48被配置在背面侧BS。

解纤物吹喷管43为中空的管，并且以与解纤物吹喷管33(图2)相同的方式而构成。解纤物吹喷管43的下端即开口端43A以面向网状圆盘41的方式而配置。回收管47为，以与回收管35(图2)相同的方式而构成的中空的管，抽吸管46为，以与抽吸管37相同的方式而构成的中空的管。抽吸管46的上端即开口端46A、以及回收管47的下端即开口端47A，以面向网状圆盘42的方式而配置。

此外，粗大成分抽吸管44由中空的管而构成，并且粗大成分抽吸管44的内部空间在粗大成分抽吸管44的下端的开口端44A处开口。开口端44A与网状圆盘41的表面侧FS对置。

如图9所示，中间输送管45被配置在网状圆盘41与网状圆盘42之间。中间输送管45的上开口端45A被配置在隔着网状圆盘41而与解纤物吹喷管43的开口端43A对置的位置上。此外，中间输送管45的下开口端45B被配置在隔着网状圆盘42而与抽吸管46的开口端46A对置的位置上。

调湿空气供给管48(第二吹喷部)被配置在隔着网状圆盘42而与回收管47的开口端47A对置的位置上。调湿空气供给管48从网状圆盘42的背面侧BS吹出加湿空气，并且该加湿空气通过回收管47而被抽吸。

如上文所述，解纤物吹喷管43吹喷在网状圆盘41上的解纤物MB所包含的成分中的、未穿过开口41A的纤维等堆积在网状圆盘41的表面侧FS上。该成分称为粗大成分MD。粗大成分MD在开口端43A的正下方附着在网状圆盘41上，并且与网状圆盘41的旋转一起向方向C3移动。粗大成分抽吸管44通过回收鼓风机411的抽吸力，而对堆积在网状圆盘41上的粗大成分MD进行抽吸。

在此，对网状圆盘41以及其附近的结构进行详细说明。

如图10、图11以及图12所示，解纤物吹喷管43和粗大成分抽吸管44在网状圆盘41的面上被配置在不同的位置上。从开口端43A被吹喷在网状圆盘41上的粗大成分MD以伴随着网状圆盘41的旋转而描绘圆弧的方式进行移动。开口端44A在粗大成分MD进行移动的路径上开口，并且粗大成分抽吸管44通过回收鼓风机411(图9)的抽吸力，来对被装载在网状圆盘41上而移动的粗大成分MD进行抽吸。

将开口端43A与网状圆盘41对置的位置、即解纤物吹喷管43吹喷解纤物MB的位置设为吹喷位置P11(第一位置)。此外，将开口端44A与网状圆盘41对置的位置、即粗大成分抽吸管44抽吸粗大成分MD的位置设为吸入位置P12(第二位置)。由于吹喷位置P11以及吸入位置P12在网状圆盘41进行旋转的期间内所移动的轨迹上位于不同的位置，因此在吹喷位置P11上被吹喷的粗大成分MD通过网状圆盘41的旋转而以描绘圆弧的方式移动至吸入位置P12。

如图10以及图12所示，粗大成分MD的移动轨迹为，以吹喷位置P11为起点且以旋转中心O1为中心的圆弧状。吸入位置P12位于圆弧状的粗大成分MD的轨迹之上。因此，从旋转中心O1起至吹喷位置P11为止的距离与从旋转中心O1起至吸入位置P12为止的距离几乎相等。也就是说，在网状圆盘41上，于两个半径方向的中央处，分别设置有吹喷位置P11以及吸入位置P12，并且距网状圆盘41的旋转中心O1的距离几乎相等。

在此，例如能够将从旋转中心O1起至吹喷位置P11为止的距离设为，从旋转中心O1起至吹喷位置P11的中心为止的距离。此外，例如能够将从旋转中心O1起至吸入位置P12的距离设为，从旋转中心O1起至吸入位置P12的中心为止的距离。

用符号R11来表示粗大成分MD进行移动的轨迹(路径)的、以旋转中心O1为中心的圆的半径方向上的宽度。宽度R11相当于解纤物吹喷管43的开口端43A的开口宽度。由于在本实施方式中，以圆形的管来例示解纤物吹喷管43，因此开口端43a处的开口的形状成为圆形。虽然这是一个示例，且解纤物吹喷管43的开口的形状是任意的，既可以为多边形，也可以为椭圆形，但是优选为以旋转中心O1为中心的圆周方向上的较大的开口。在该情况下，通过在网状圆盘41上使解纤物MB分散在较广的范围内，从而能够更可靠地分离粗大成分MD和废粉D。

粗大成分抽吸管44的开口在以旋转中心O1为中心的圆的半径方向上具有大于宽度R11的开口宽度R12。虽然在附图的示例中，粗大成分抽吸管44的开口为以开口宽度R12为长边的四边形，但是开口的形状是任意的，也可以为圆形、椭圆形、或者多边形。粗大成分抽吸管44的开口优选为确保较大的开口宽度R12、以及开口面积较小的情况。因此，优选为，以开口宽度R12为长边的多边形或者以开口宽度R12为长直径的椭圆形。粗大成分抽吸管44的开口面积会影响粗大成分抽吸管44的开口处的抽吸气流的流速。即，开口面积较小一方的开口端44A处的风速(流速)较快。因此，通过进一步缩小粗大成分抽吸管44的开口面积，从而能够提高对网状圆盘41上的粗大成分MD进行抽吸的抽吸气流的流速，由此能够使粗大成分MD不会残留于网状圆盘41上而可靠地进行抽吸并回收。

如图12所示，吹喷位置P11和吸入位置P12位于相对于网状圆盘41的旋转中心O1而偏向一侧的位置上。通过该配置，从而粗大成分MD的轨迹的圆弧的、以旋转中心O1为中心的中心角Z1超过180度，且粗大成分MD的轨迹跨及网状圆盘41的圆心周围的半圆周以上。也就是说，在以旋转中心O1为中心而进行旋转的网状圆盘41中，以从吹喷位置P11起至吸入位置P12为止的粗大成分MD的移动范围变得更长的方式被设计。

分离部40在包含网状圆盘41的空间内，通过加湿部202来供给加湿空气。因此，在从吹喷位置P11移动至吸入位置P12的期间内，粗大成分MD被暴露于加湿空气中从而被调湿。由于当从吹喷位置P11起至吸入位置P12为止的距离较长时，粗大成分MD被暴露于加湿空气中的时间较长，因此能够更有效地对粗大成分MD进行加湿(调湿)。因此，能够期待通过加湿来抑制静电的影响的效果。

此外，如图12所示，中间输送管45的上开口端45A的开口大于解纤物吹喷管43的开口，并且以跨及包含解纤物吹喷管43的开口在内的范围的方式而构成。因此，解纤物吹喷管43吹喷解纤物MB的气流的大部分、优选为几乎全部，在粗大成分MD已被去除的状态下流入中间输送管45的内部。由此，包含穿过了网状圆盘41的混合物MX的气流被抽吸至抽吸管46的内部，从而能够防止或者抑制网状圆盘41与网状圆盘42之间的混合物MX的飞散。

接下来，对网状圆盘42及其附近的结构进行详细说明。

如图10、图11以及图13所示，中间输送管45的下部和回收管47在网状圆盘42的面上被配置于不同的位置处。从下开口端45B被吹喷到网状圆盘42上的加工用原料MC，以伴随着网状圆盘42的旋转而描绘圆弧的方式而进行移动。开口端47A在加工用原料MC进行移动的路径上开口，回收管47通过混合鼓风机56(图9)的抽吸力，来对被装载于网状圆盘42上而移动的加工用原料MC进行抽吸。

将下开口端45B与网状圆盘42对置的位置、即中间输送管45吹喷混合物MX的位置设为吹喷位置P13(第三位置)。此外，将开口端47A与网状圆盘42对置的位置、即回收管47抽吸加工用原料MC的位置设为吸入位置P14(第四位置)。由于吹喷位置P13以及吸入位置P14于在网状圆盘42进行旋转的期间内所移动的轨迹上位于不同的位置处，因此在吹喷位置P13处被吹喷的加工用原料MC通过网状圆盘42的旋转而以描绘圆弧的方式移动至吸入位置P14。

如图10以及图12所示，加工用原料MC的移动轨迹为，以吹喷位置P13为起点且以旋转中心O2为中心的圆弧状。吸入位置P14位于圆弧状的加工用原料MC的轨迹上。因此，从旋转中心O2起至吹喷位置P13为止的距离与从旋转中心O2起至吸入位置P14为止的距离几乎相等。也就是说，在网状圆盘42上于两个半径方向的中央处，分别设置有吹喷位置P13以及吸入位置P14，并且距网状圆盘42的旋转中心O2的距离几乎相等。

在此，例如能够将从旋转中心O2起至吹喷位置P13为止的距离设为，从旋转中心O2起至吹喷位置P13的中心为止的距离。此外，例如能够将从旋转中心O2起至吸入位置P14为止的距离设为，从旋转中心O2起至吸入位置P14的中心为止的距离。

由符号R13来表示加工用原料MC进行移动的轨迹(路径)的、以旋转中心O2为中心的圆的半径方向上的宽度。宽度R13相当于中间输送管45的下开口端45B的开口宽度。由于在本实施方式中以圆形的管来例示了中间输送管45，因此下开口端45B处的开口的形状变成圆形。虽然这是一个示例，且中间输送管45的开口形状是任意的，从而既可以为多边形也可以为椭圆形，但是优选为在以旋转中心O2为中心的圆周方向上为较大的开口。在该情况下，通过在网状圆盘42上使混合物MX分散在较宽的范围内，从而能够更可靠地分离加工用原料MC和废粉D。

回收管47的开口在以旋转中心O2为中心的圆的半径方向上具有大于宽度R13的开口宽度R14。虽然在附图的示例中回收管47的开口为以开口宽度R14为长边的四边形，但是开口的形状是任意的，还可以为圆形、椭圆形或者多边形。回收管47的开口优选为确保较大的开口宽度R14、以及开口面积较小的情况。因此，优选为，以开口宽度R14为长边的多边形或者以开口宽度R14为长直径的椭圆形。回收管47的开口面积会影响回收管47的开口处的抽吸气流的流速。即，如果开口面积越小，则开口端47A处的风速(流速)就越快。因此，通过进一步缩小回收管47的开口面积，从而能够提高对网状圆盘42上的加工用原料MC进行抽吸的抽吸气流的流速，由此能够使加工用原料MC不会残留于网状圆盘42上而可靠地进行抽吸并回收。

如图13所示，吹喷位置P13和吸入位置P14位于相对于网状圆盘42的旋转中心O2而偏向一侧的位置上。通过该配置，从而加工用原料MC的轨迹的圆弧的、以旋转中心O2为中心的中心角Z2超过180度，从而使加工用原料MC的轨迹跨及网状圆盘42的圆心周围的半圆周以上。也就是说，在以旋转中心O2为中心而进行旋转的网状圆盘42中，以从吹喷位置P13起至吸入位置P14为止的加工用原料MC的移动范围变得更长的方式而被设计。

因此，在从吹喷位置P13移动至吸入位置P14的期间内，加工用原料MC被暴露于加湿部202所供给的加湿空气中从而被调湿。因为从吹喷位置P13起至吸入位置P14为止的距离较长，从而加工用原料MC被暴露于加湿空气中的时间较长，因此能够更有效地对加工用原料MC进行加湿(调湿)。因此，能够期待通过加湿来抑制静电的影响的效果。

此外，如图13所示，抽吸管46的开口端46A的开口大于中间输送管45的下开口端45B的开口，并且以跨及包含下开口端45B的开口在内的范围的方式而构成。因此，中间输送管45吹喷混合物MX的气流的大部分、优选为几乎全部，在加工用原料MC已被去除的状态下流入至抽吸管46的内部。由此，包含穿过了网状圆盘42的废粉D的气流被抽吸至抽吸管46的内部，从而能够防止或者抑制网状圆盘41与网状圆盘42之间的废粉D的飞散。

而且，分离部40具有被配置于网状圆盘42的背面侧BS的调湿空气供给管48(第三吹喷部)。调湿空气供给管48为，以与加湿部202(图1)相同的方式而构成的、供给加湿器204所产生的加湿空气(调湿空气)的中空的管。

如图13所示，调湿空气供给管48的开口小于回收管47的开口。即，回收管47的开口大于调湿空气供给管48的开口，并且以跨及包含调湿空气供给管48的开口在内的范围的方式而构成。因此，调湿空气供给管48所吹喷的加湿空气的气流的大部分、优选为几乎全部，与加工用原料MC一起流入回收管47的开口的内部。因此，通过调湿空气供给管48所供给的加湿空气的气流而使加工用原料MC不会向回收管47之外分散，从而能够更可靠地回收加工用原料MC。

在分离部40的工作中，通过解纤物吹喷管43而吹喷解纤物MB的过程相当于第一吹喷工序，通过网状圆盘41而进行筛选(分离)的过程相当于第一筛选工序(第一分离工序)，通过抽吸管46来抽吸废粉D的过程相当于第一抽吸工序。此外，通过网状圆盘42来进行筛选(分离)的过程相当于第二筛选工序(第二分离工序)，通过粗大成分抽吸管44来抽吸粗大成分MD的过程相当于第二抽吸工序。通过回收管47来抽吸加工用原料MC的过程相当于第三抽吸工序，通过调湿空气供给管48来对调湿空气进行吹喷的过程相当于第二吹喷工序。

如以上所说明的那样，应用了本发明的第四实施方式的薄片制造装置100A具备分离部40。分离部40具备网状圆盘41，所述网状圆盘41具备多个开口41A，并且对穿过开口41A的穿过物即混合物MX、和未穿过开口的残留物即粗大成分MD进行筛选。此外，具备解纤物吹喷管43(第一吹喷部)，所述解纤物吹喷管43被配置于网状圆盘41的一侧(表面侧FS)，并且相对于网状圆盘41而从一侧对包含纤维的解纤物MB进行吹喷。此外，具备抽吸部(第一抽吸部)，所述抽吸部被配置于网状圆盘41的另一侧(背面侧BS)，并且对穿过了开口41A的穿过物进行抽吸。此外，具备粗大成分抽吸管44，所述粗大成分抽吸管44被配置于网状圆盘41的一侧(表面侧FS)处，并且相对于网状圆盘41而从一侧对未穿过网状圆盘41的开口而残留的粗大成分MD进行抽吸。网状圆盘41被设为，开口41A的位置能够从与解纤物吹喷管43对置的吹喷位置P11移动至与粗大成分抽吸管44对置的吸入位置P12。粗大成分抽吸管44在吸入位置P12处对在吹喷位置P11处残留着的粗大成分MD进行抽吸。

并且，分离部40具备网状圆盘42，所述网状圆盘42被配置在网状圆盘41与抽吸管46之间，并且具备小于网状圆盘41的开口的开口42A。分离部40具备回收管47，所述回收管47相对于网状圆盘42而被配置在抽吸管46被配置一侧(背面侧BS)的相反侧(表面侧FS)。网状圆盘42被设为，开口42A的位置能够从与抽吸管46对置的吹喷位置P13移动至与回收管47对置的吸入位置P14。回收管47在吸入位置P14处对穿过了网状圆盘41的开口的混合物MX中的、未穿过网状圆盘42的开口42A而残留着的残留物即加工用原料MC进行抽吸。

由此，能够将解纤物MB所包含的成分分离为，未穿过网状圆盘41的开口的成分、和穿过网状圆盘41的开口41A且未穿过网状圆盘42的开口42A的成分、以及穿过网状圆盘42的开口42A的穿过物，并对之进行回收。因此，通过能够实现小型化的简单的分离部40，并根据大小来分离解纤物MB所包含的成分，由此能够高效且可靠地回收各成分。

此外，具有分离部40的薄片制造装置100A具备：解纤部20，其对包含纤维的原料进行解纤；再生部102，其将通过分离部40而分离出的加工用原料MC成形为薄片形状。分离部40高效地将解纤物MB分离为粗大成分MD、废粉D以及加工用原料MC，并且能够对加工用原料MC进行回收。因此，通过能够实现小型化的分离部40，而从解纤物MB中取出薄片S制造中所使用的加工用原料MC，并且能够用于薄片S的制造中。

此外，回收管47在抽吸方向上被配置于与粗大成分抽吸管44不重叠的位置上。根据该结构，能够分别可靠地对未穿过网状圆盘41的开口的成分、和穿过网状圆盘41的开口而未穿过网状圆盘42的开口的成分进行回收。

此外，分离部40具有调湿空气供给管48，所述调湿空气供给管48被配置于网状圆盘42的背面侧BS，并且对通过回收管47而被抽吸的加工用原料MC吹喷调湿空气。由此，能够对回收管47所抽吸的加工用原料MC进行调湿，从而能够防止由静电导致的加工用原料MC的附着等，由此能够使加工用原料MC的回收以及输送稳定化。

此外，调湿空气供给管48和回收管47隔着网状圆盘42而对置配置，并且回收管47的面向网状圆盘42的开口面积大于调湿空气供给管48的面向网状圆盘42的开口面积。根据该结构，能够通过回收管47来对通过调湿空气供给管48而被吹喷的空气的大部分进行抽吸，并且通过从调湿空气供给管48流向回收管47的气流，从而能够高效地回收残留物。

5、第五实施方式

接下来，对应用了本发明的第五实施方式进行说明。

图14为表示第五实施方式的薄片制造装置100B的整体结构的示意图。

薄片制造装置100B(纤维原料再生装置)为，在与第四实施方式中所说明的薄片制造装置100A所具备的分离部30连接的管8中设置了回收部412的结构。在以下所说明的第五实施方式中，对于与上述第四实施方式共同的结构而标注相同的符号，并省略说明。

在第四实施方式中所说明的薄片制造装置100A为如下的结构，即，通过经由管8而向解纤部20输送被分离部40分离出的粗大成分MD，从而再次在解纤部20中进行解纤的结构。本第五实施方式的薄片制造装置100B在管8中连接回收部412，并且利用回收部412来回收粗大成分MD。

解纤物MB所包含的成分中的、尺寸大于加工用原料MC的成分包括由粗碎刀14粗碎后的粗碎物中的、在解纤部20中未被充分地解纤的成分。而且，粗大成分MD有时会包含纤维以外的物体。例如，可以列举出附着在原料MA上的订书钉或者合成树脂制的贴纸等、金属或者合成树脂的碎片。虽然由于这些不适合作为薄片S的原料，因此优选为将之去除，但是由手工操作实现的去除会成为工作人员的负担。薄片制造装置100B通过回收部412而能够去除纤维以外的物体。

在第五实施方式中，也可以将网状圆盘41的开口41A的尺寸设为，大于上文所述的第一尺寸即0.8mm的尺寸。在该情况下，例如作为粗大成分MD而回收通过第四实施方式的分离部40而回收的、与主要包含未解纤的粗碎物在内的成分相比而较大的纤维或者异物。

回收部412为过滤器式或者旋风分离器式的集尘装置，例如具备从通过回收鼓风机411而被送风的气流中分离粗大成分MD的过滤器(省略图示)。穿过了回收部412的过滤器的气流例如被排出至空气中。

根据该结构，不适合薄片S的制造的纤维以外的混入物利用分离部40而分离，并能够通过回收部412来回收。

在此，通过回收部412来回收粗大成分MD的工序相当于第二回收工序。

6、其它的实施方式

上文所述的各实施方式只不过是权利要求中所记载的实施本发明的具体的方式，并不对本发明进行限定，并且在不脱离其主旨的范围内，例如能够如以下所示的那样在各种各样的方式中实施。

虽然在上述实施方式中，对具备网状圆盘31的分离部30、30A、30B、以及具备网状圆盘41和网状圆盘42的分离部40进行了说明，但是本发明并不限定于此。例如也可以利用三个以上的网状圆盘来对解纤物MB进行分离。此外，分离部30、30A、30B、40并不限于薄片制造装置100、100A、100B所使用的示例，只要是将分离对象物分离为多个成分的装置，便能够应用于各种装置中。

在上述实施方式中所说明的分离部30、30A、30B、40中，也可以在网状圆盘31、41、42的面与各管的开口端之间配置刷子等。具体而言，也可以在被配置于网状圆盘31、41、42的背面侧BS的各管的顶端处配置刷子。在该情况下，能够更可靠地防止管的顶端与网状圆盘31、41、42的背面之间的气流的泄漏。

此外，分离部30、30A、30B、40所具备的管的截面形状、尺寸、长度、材料等为任意的，也可以采用分支为多个管而与网状圆盘31、41、42对置的结构。此外，网状圆盘31、41、42的开口31A、41A、42A的尺寸能够根据分离对象物所包含的成分、以及薄片S的制造中所利用的纤维的尺寸等，而适当地进行变更。

此外，薄片制造装置100、100A、100B并不限于薄片S，也可以为由硬质的薄片或者层压的薄片而构成的板状、或者制造网状的制造物的结构。此外，制造物并不限于纸，也可以为无纺布。薄片S的特性未被特别地限定，既可以为能够作为以笔记或者印刷为目的的记录纸(例如，所谓的PPC用纸)而使用的纸，也可以为壁纸、包装纸、彩纸、绘图纸、肯特纸等。此外，在薄片S为无纺布的情况下，除了普通的无纺布之外，也可以设置为纤维板、纸巾、厨房用纸、清洁纸、过滤纸、液体吸收材料、吸音材料、缓冲材料、垫等。

此外，上述实施方式的薄片制造装置100、100A、100B作为如下的干式薄片制造装置100而进行了说明，所述干式薄片制造装置100通过在空气中对原料进行解纤，从而获得材料，并且利用该材料和树脂来制造薄片S。本发明的应用对象并不限定于此，也可以应用于所谓的湿式的薄片制造装置中，所述湿式的薄片制造装置通过使包含纤维的原料溶解或浮游于水等溶剂中，从而将该原料加工成薄片。此外，还可以应用于如下的静电方式的薄片制造装置中，所述静电方式的薄片制造装置通过静电等而使包含在空气中被解纤了的纤维在内的材料吸附在鼓的表面上，并且将被吸附在鼓上的原料加工成薄片。

符号说明

10…供给部；12…粗碎部；20…解纤部；26…解纤部鼓风机；27…集尘部；28…捕集鼓风机；30、30A、30B…分离部(分离装置)；31…网状圆盘(第一筛选部)；31A…开口；33…解纤物吹喷管(第一吹喷部)；33A、35A、37A…开口端；35…回收管(第二抽吸部)；37…抽吸管(第一抽吸部)；38…调湿空气供给管(第二吹喷部)；40…分离部(分离装置)；41…网状圆盘(第一选别部)；41A…开口；42…网状圆盘(第二筛选部)；42A…开口；43…解纤物吹喷管(第一吹喷部)；43A、44A、46A、47A…开口端、44…粗大成分抽吸管(第二抽吸部)；45…中间输送管；45A…上开口端；45B…下开口端；46…抽吸管(第一抽吸部)；47…回收管(第三抽吸部)；48…调湿空气供给管(第二吹喷部)；50…混合部；52…添加物供给部；56…混合鼓风机；60…堆积部；70…料片形成部；79…输送部；80…薄片形成部；90…切断部；96…排出部；100、100A、100B…薄片制造装置(纤维原料再生装置)；101…解纤处理部；102…再生部(薄片形成部)；110…控制装置；202…加湿部(调湿空气供给部)；204、208、212…加湿部；301、401、403…支承部；302、402、404…驱动部；310…水雾供给部(调湿部)；356…回收管；411…回收鼓风机；412…回收部；BS…背面侧(另一侧)；C1、C2、C3、C4、C5、C6…旋转方向、D…废粉(通过物)；FS…表面侧(一侧)；MA…原料；MB…解纤物(分离对象物)；MC…加工用原料(残留物)；MD…粗大成分(残留物)；MX…混合物(通过物)；O、O1、O2…旋转中心；P1…吹喷位置(第一位置)；P2…吸入位置(第二位置)；P11…吹喷位置(第一位置)；P12…吸入位置(第二位置)；P13…吹喷位置(第三位置)；P14…吸入位置(第四位置)；S…薄片；WD…水滴。

Claims (11)

1.一种分离装置，具备：

第一筛选部，其具备多个开口，并对穿过所述开口的穿过物和未穿过所述开口的残留物进行筛选；

第一吹喷部，其被配置于所述第一筛选部的一侧，并且相对于所述第一筛选部而从所述一侧对包含纤维的分离对象物进行吹喷；

第一抽吸部，其被配置于所述第一筛选部的另一侧，并对穿过了所述开口的所述穿过物进行抽吸；

第二抽吸部，其被配置于所述第一筛选部的一侧，并且相对于所述第一筛选部而从所述一侧对未穿过所述第一筛选部的开口而残留着的所述残留物进行抽吸，

所述第一筛选部被设为，所述开口的位置能够从与所述第一吹喷部对置的第一位置移动至与所述第二抽吸部对置的第二位置，

所述第二抽吸部在所述第二位置处对在所述第一位置处残留着的所述残留物进行抽吸。

2.如权利要求1所述的分离装置，其中，

具有第二吹喷部，所述第二吹喷部被配置于所述第一筛选部的另一侧并对通过所述第二抽吸部而被抽吸的所述残留物吹喷调湿空气。

3.如权利要求1或2所述的分离装置，其中，

具备调湿空气供给部，所述调湿空气供给部向包含所述第一筛选部的空间供给调湿空气。

4.如权利要求1至3中的任意一项所述的分离装置，其中，

在所述第一位置与所述第二位置之间设置有对所述第一筛选部进行调湿的调湿部。

5.如权利要求3或4所述的分离装置，其中，

所述第一筛选部为进行旋转的板状部件，并且所述第一位置以及所述第二位置位于相对于所述第一筛选部的旋转中心而偏向一侧的位置上。

6.如权利要求1至5中的任意一项所述的分离装置，其中，

所述第一吹喷部和所述第一抽吸部隔着所述第一筛选部而被对置配置，并且所述第一抽吸部的面向所述第一筛选部的开口面积大于所述第一吹喷部的面向所述第一筛选部的开口面积。

7.如权利要求1所述的分离装置，具备：

第二筛选部，其被配置于所述第一筛选部与所述第一抽吸部之间，并且具备与所述第一筛选部的所述开口相比而较小的开口；

第三抽吸部，其相对于所述第二筛选部而被配置在所述第一抽吸部被配置一侧的相反侧，

所述第二筛选部被设为，所述开口的位置能够从与所述第一抽吸部对置的第三位置移动至与所述第三抽吸部对置的第四位置，

所述第三抽吸部在所述第四位置处对穿过了所述第一筛选部的所述开口的所述穿过物中的、未穿过所述第二筛选部的所述开口而残留着的所述残留物进行抽吸。

8.如权利要求7所述的分离装置，其中，

所述第三抽吸部在抽吸方向上被配置在与所述第二抽吸部不重叠的位置上。

9.如权利要求3或4所述的分离装置，其中，

在相对于所述第二筛选部而言的所述第一抽吸部被配置一侧具有第三吹喷部，所述第三吹喷部对通过所述第三抽吸部而被抽吸的所述残留物吹喷调湿空气。

10.如权利要求9所述的分离装置，其中，

所述第三吹喷部和所述第三抽吸部隔着所述第二筛选部而被对置配置，并且所述第三抽吸部的面向所述第二筛选部的开口面积大于所述第三吹喷部的面向所述第二筛选部的开口面积。

11.一种纤维原料再生装置，具备：

解纤部，其对包含纤维的原料进行解纤；

分离部，其对通过所述解纤部而被解纤后的解纤物中所包含的加工用原料进行分离；

薄片形成部，其将通过所述分离部而被分离出的所述加工用原料成形为薄片形状，

所述分离部具备：

第一筛选部，其具备多个开口，并对穿过所述开口的穿过物和未穿过所述开口的残留物进行筛选；

第一吹喷部，其被配置于所述第一筛选部的一侧，并且相对于所述第一筛选部而从所述一侧对所述解纤物进行吹喷；

第一抽吸部，其被配置于所述第一筛选部的另一侧，并对穿过了所述开口的所述穿过物进行抽吸；

第二抽吸部，其被配置于所述第一筛选部的一侧，并且相对于所述第一筛选部而从所述一侧对未穿过所述第一筛选部的开口而残留着的所述残留物进行抽吸，

所述第一筛选部被设为，所述开口的位置能够从与所述第一吹喷部对置的第一位置移动至与所述第二抽吸部对置的第二位置，

所述第二抽吸部在所述第二位置处对在所述第一位置处残留着的所述残留物进行抽吸，

通过所述第二抽吸部而被抽吸的所述残留物向所述薄片形成部被输送。