CN109734336A - 一种钢渣的综合利用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢渣的综合利用方法，包括如下步骤：S1、陈化：将钢渣堆放3个月以上，得到陈化后的钢渣；S2、烘干得到烘干后的钢渣；S3、破碎得到破碎后的钢渣；S4、辊压得到辊压后的钢渣；S5、一次除铁：将辊压后的钢渣送入磁选机，进行第一次除铁，得到铁粒子Ⅰ和一次除铁后的钢渣；S6、风选：将一次除铁后的钢渣，送入风选装置，进行风选，得到钢渣细粉、钢渣砂混料和钢渣粗料；S7、二次除铁：将钢渣砂混料进行第二次除铁，得到铁粒子Ⅱ和二次除铁后的钢渣砂混料；S8、筛分得到不同粒径范围的钢渣砂；本发明以炼钢过程中产生的废弃物钢渣为原料，联合制备铁粒子、钢渣细粉和不同粒径范围的钢渣砂，实现钢渣的综合利用。

Description

一种钢渣的综合利用方法

技术领域

本发明涉及钢渣加工技术领域，特别是涉及一种钢渣的综合利用方法。

背景技术

钢渣是炼钢过程中产生的一种副产品。钢渣由生铁中的硅、锰、磷、硫等杂质在熔炼过程中氧化而成的各种氧化物以及这些氧化物与溶剂反应生成的盐类物质组成。钢渣中含有多种有效成分：金属铁2％-8％，氧化钙40％-60％，氧化硅27％-31％，氧化镁3％-10％，氧化锰1％-8％。现有技术中对钢渣的利用效率较低。

发明内容

为了弥补上述现有技术的不足，本发明提出一种钢渣的综合利用方法。

本发明的技术问题通过以下的技术方案予以解决：

一种钢渣的综合利用方法，包括如下步骤：

S1、陈化：将炼钢过程中产生的钢渣在自然环境下堆放3个月以上，得到陈化后的钢渣；

S2、烘干：将步骤S1中得到的陈化后的钢渣送入回转烘干机中进行烘干处理，得到烘干后的钢渣；

S3、破碎：将步骤S2中得到的烘干后的钢渣进行破碎，得到破碎后的钢渣；

S4、辊压：将步骤S3中得到的破碎后的钢渣送入辊压机进行辊压，得到辊压后的钢渣；

S5、一次除铁：将步骤S4中得到辊压后的钢渣送入磁选机，进行第一次除铁，得到铁粒子Ⅰ和一次除铁后的钢渣；

S6、风选：将步骤S5中得到的一次除铁后的钢渣，送入风选装置，进行风选，得到钢渣细粉、钢渣砂混料和钢渣粗料；

S7、二次除铁：将步骤S6中得到的钢渣砂混料进行第二次除铁，得到铁粒子Ⅱ和二次除铁后的钢渣砂混料；

S8、筛分：将步骤S7中得到的二次除铁后的钢渣砂混料送入概率筛，进行筛分，得到不同粒径范围的钢渣砂。

通过采用上述技术方案，在进行钢渣的利用时，先对炼钢过程中产生的钢渣堆放3个月以上，进行陈化，使得钢渣的化学性能更加稳定，同时降低其含水率；然后对陈化后的钢渣进行烘干、破碎、辊压；再对辊压后的钢渣进行一次除铁，得到铁粒子Ⅰ和一次除铁后的钢渣；再对一次除铁后的钢渣进行风选得到钢渣细粉、钢渣砂混料和钢渣粗料；所述钢渣细粉记为产品Ⅰ，用于生产钢渣微粉；所述钢渣粗料回送到步骤S4中进行辊压；对所述钢渣砂混料进行二次除铁得到铁粒子Ⅱ和二次除铁后的钢渣砂混料；将所述铁粒子Ⅰ和铁粒子Ⅱ合并，记为产品Ⅱ；对所述二次除铁后的钢渣砂混料进行筛分，得到不同粒径范围的钢渣砂，记为产品Ⅲ，最终得到产品Ⅰ、Ⅱ和Ⅲ，实现了对炼钢过程中产生的钢渣的综合利用。

在一些优选地实施例中，在步骤S2中，所述烘干工艺中的烘干温度为600-800℃，所述烘干后钢渣的含水率在1％以下。

通过采用上述技术方案，将钢渣的含水率控制在1％以下，有利于后续步骤的顺利进行，提高生产效率。

在一些优选地实施例中，在步骤S3中，所述破碎后的钢渣的粒径在40mm以下。

通过采用上述技术方案，可以有效地提高后续辊压的效率。

在一些优选地实施例中，在步骤S4中，60％-90％的所述辊压后的钢渣的粒径小于3mm。

通过采用上述技术方案，可以使得辊压后钢渣中不同粒径的颗粒分布更加均匀，方便后续工艺步骤的顺利进行。

在一些优选地实施例中，在步骤S6中，所述钢渣细粉的粒径小于0.15mm；所述钢渣砂混料的粒径在0.15-3mm之间；所述钢渣粗料的粒径大于3mm。

通过采用上述技术方案，可以有效地降低后续工艺处理的负担，提高后续工艺的效率。

在一些优选地实施例中，在步骤S8中，所述钢渣砂的粒径的等级包括D1、D2、D3和D4；其中，0.15≤D1<0.3mm，0.3≤D2<0.6mm，0.6≤D3<1.18mm，1.18≤D4<2.36mm。

通过采用上述技术方案，使得钢渣砂的产品规格更加丰富，产品颗粒的均一性更好。

在一些优选地实施例中，在步骤S6中，所述风选装置包括V形箱体及设置在所述V形箱体内的第一导流板、第二导流板和打散板；所述V形箱体的顶部设置有进料口，底部设置有粗料出口；所述V形箱体的左侧壁的上端设置有出风口，下端设置有中料出口；所述V形箱体的右侧壁的上端设置有进风口；所述打散板呈阶梯状分布在所述进料口的下方，用于分散从所述进料口进入的钢渣原料，并在从所述进风口进入的风的作用下，将分散的钢渣原料导向其左侧；所述第一导流板设置在所述打散板的左侧，用于将所述钢渣原料中的中料导入所述第二导流板；所述第一导流板与水平面的夹角可调；所述第二导流板设置在所述中料出口处，用于将所述中料导出所述中料出口。

通过采用上述技术方案，对钢渣原料进行风选时，从所述进料口加入钢渣原料，所述钢渣原料在重力的作用下落到所述打散板上，分散在所述呈阶梯状分布的打散板上，在从所述进风口进入的风的作用下，并配合所述打散板的导向作用，将钢渣原料导向所述打散板的左侧；其中，钢渣原料中的钢渣细粉随风从所述出风口流出，钢渣原料的粗料从所述粗料出口流出，钢渣原料中的中料，即钢渣砂，被导向所述第一导流板；所述钢渣砂在所述第一导流板的作用下，被导入所述第二导流板，所述第二导流板将钢渣砂导出至所述中料出口；所述钢渣砂的粒径范围可以通过改变所述第一导流板与水平面之间的夹角进行调整，结构简单，造价较低。

在一些更加优选地实施例中，所述第二导流板上设置有阻隔筛，用于防止所述钢渣原料中的粗料或者粒径较大的轻质杂质通过所述中料出口。

通过采用上述技术方案，所述阻隔筛可以防止所述钢渣砂中夹杂的粗料或者粒径较大的杂质进入到第二导流板，有效地将所述钢渣砂中夹杂的粗料或者粒径较大的杂质筛分出来，并落向所述粗料出口；从而提高风选效率

在一些更加优选地实施例中，如权利要求1所述的风选装置，其特征在于，所述出风口的口径与所述进风口的口径之比为1/4-1/3。

通过采用上述技术方案，当所述进风口的进风量和进风速率一定时，可以将出风口的出风量和出风速率控制在一个较佳的范围内，从而配合所述第一导流板，提高所述钢渣砂的风选效率。

在一些更加优选地实施例中，所述第一导流板的两端分别通过连接件安装在所述V形箱体的前、后侧壁上；所述连接件包括连接板、第一螺杆、第一螺母和第二螺母；所述连接板设置在所述第一螺杆的一端；所述连接板上开设有卡槽；所述第一导流板的一端插设在所述卡槽内，并通过第二螺杆进行固定；所述V形箱体的前、后侧壁上分别开设有安装孔；所述第一螺杆的一端穿过所述安装孔，并与所述第一螺母和所述第二螺母配合将所述连接件固定在所述V形箱体上。

通过采用上述技术方案，可以通过调整所述第一螺母和所述第二螺母，使得所述所述第一螺杆可以在所述安装孔内转动或者固定，实现对所述第一导流板的转动或者固定，从而有效地调整所述第一导流板与水平面之间的夹角，进而可以根据生产者对钢渣砂粒径范围的需求，风选粒径范围合适的钢渣砂。

在一些更加优选地实施例中，所述第一导流板的数量包括3-10块；多个所述第一导流板由上之下均匀分布在所述出风口与所述中料出口之间。

通过采用上述技术方案，可以有效地提高所述钢渣砂的风选效率。

在一些更加优选地实施例中，所述第一导流板与水平面之间的夹角包括15-65度。

通过采用上述技术方案，可以进一步提高所述钢渣砂的风选效率，并可有效地调整所述钢渣砂的粒径范围。

在一些更加优选地实施例中，所述打散板的数量包括5-15块；多个所述打散板由上至下均匀分布在所述进风口的左侧。

通过采用上述技术方案，可以有效地提高所述钢渣原料在所述打散板上的分散效果，在从所述进风口进入的风的作用下，提高所述钢渣砂的风选效果。

在一些更加优选地实施例中，所述打散板与水平面之间的夹角包括5-30度。

通过采用上述技术方案，可以进一步地高所述钢渣原料在所述打散板上的分散效果，在从所述进风口进入的风的作用下，提高所述钢渣砂的风选效果。

在一些更加优选地实施例中，所述阻隔筛可拆卸的设置在所述第二导流板上；所述阻隔筛的规格可以根据需求进行更换。

通过采用上述技术方案，可以根据生产者对钢渣砂粒径范围的需求，合理的选取具有适当筛孔的阻隔筛，调整钢渣砂的粒径的最大值，从而提高了所述钢渣砂的风选效果。

在一些更加优选地实施例中，所述粗料出口的上端设置有重力锁风阀，用于控制所述粗料出口的开或者关。

通过采用上述技术方案，刚加入钢渣原料进行风选时，粗料出口处于封闭状态，可以有效地保证所述出风口的出风量和出风速率，从而提高风选效果；当重力锁风阀上的粗料积累到一定的重量时，所述重力锁风阀打开，所述粗料从所述粗料出口排出，排尽后，所述重力锁风阀关闭，如此循环往复，可以有效地提高所述钢渣砂的风选效果。

综上所述，本发明与现有技术对比的有益效果包括：

(1)以炼钢过程中产生的废弃物钢渣为原料，联合制备铁粒子、钢渣细粉和不同粒径范围的钢渣砂，实现钢渣的综合利用；

(2)生产工艺简单、易行，易于工业化生产。

附图说明

图1是本发明某一实施例中钢渣的综合利用方法的工艺路线图；

图2是本发明某一实施例中用于钢渣沙生产的风选装置的结构示意图；

图3是图2中第一导流板10和连接件11的结构示意图；

图4是图3中第一导流板10和连接件11的结构爆炸示意图；

图5是图2中阻隔板9的结构示意图；

其中，1、V形箱体；2、进料口；3、进风口；4、打散板；5、粗料出口；6、重力锁风阀；7、第二导流板；8、中料出口；9、阻隔筛；91、筛孔；10、第一导流板；101、第一安装孔；11、连接件；111、连接板；112、第一螺母；113、第一螺杆；114、第二螺母；115、卡槽；116、第二安装孔；117、第二螺杆；12、出风口。

具体实施方式

下面对照附图并结合优选的实施方式对本发明作进一步说明。

参考图1，本实施例中的钢渣的综合利用方法，包括如下步骤：

S1、陈化：将炼钢过程中产生的钢渣在自然环境下堆放3个月以上，得到陈化后的钢渣；经过陈化后的钢渣化学性能更加稳定，含水率也降低；

在所述步骤S1之前，还包括：定期检查所述钢渣的化学成分和物理性能，如含水率；

S2、烘干：将步骤S1中得到的陈化后的钢渣送入回转烘干机中进行烘干处理，得到烘干后的钢渣；其中，所述烘干工艺中的烘干温度为700℃，所述烘干后钢渣的含水率在1％以下；

S3、破碎：将步骤S2中得到的烘干后的钢渣进行破碎，得到破碎后的钢渣；其中，所述破碎后的钢渣的粒径在40mm以下；

S4、辊压：将步骤S3中得到的破碎后的钢渣送入辊压机进行辊压，得到辊压后的钢渣；其中，90％的所述辊压后的钢渣的粒径小于3mm；

S5、一次除铁：将步骤S4中得到辊压后的钢渣送入磁选机，进行第一次除铁，得到铁粒子Ⅰ和一次除铁后的钢渣；

S6、风选：将步骤S5中得到的一次除铁后的钢渣，送入风选装置，进行风选，得到钢渣细粉、钢渣砂混料和钢渣粗料；其中，钢渣粗料回送到步骤S4中进行辊压；所述钢渣细粉记为产品Ⅰ；所述钢渣细粉的粒径小于0.15mm；所述钢渣砂混料的粒径在0.15-3mm之间；所述钢渣粗料的粒径大于3mm；

所述产品Ⅰ作为钢渣微粉生产用或水泥生产用的混合材料，其化学成分符合GB/T20491-2006《用于水泥和混凝土中的钢渣粉》的质量要求。

S7、二次除铁：将步骤S6中得到的钢渣砂混料进行第二次除铁，得到铁粒子Ⅱ和二次除铁后的钢渣砂混料；

将所述铁粒子Ⅰ和铁粒子Ⅱ合并，得到铁粒子产品，记为产品Ⅱ；

S8、筛分：将步骤S7中得到的二次除铁后的钢渣砂混料送入概率筛，进行筛分，得到不同粒径范围的钢渣砂，记为产品Ⅲ；其中，所述钢渣砂的粒径范围包括D1、D2、D3和D4；其中，0.15≤D1<0.3mm，0.3≤D2<0.6mm，0.6≤D3<1.18mm，1.18≤D4<2.36mm。

将上述不同粒径范围的钢渣砂送入储存库中进行保存，并对各粒级钢渣砂取样进行检验，检验合格的钢渣砂散装或包装出厂。

将上述钢渣砂用于普通砂浆生产，符合中华人民共和国黑色冶金行业标准：YB/T4201-2009《普通预拌砂浆用钢渣砂》要求。

作为本实施例的变形，在步骤S2中，所述烘干温度还可以为600℃或者800℃。

作为本实施例的变形，在步骤S4中，还可以为60％的所述辊压后的钢渣的粒径小于3mm。

参考图1，本实施例中的用于钢渣砂生产的风选装置，包括V形箱体1及设置在V形箱体1内的第一导流板10、第二导流板7和打散板4；V形箱体1的顶部设置有进料口2，底部设置有粗料出口5；V形箱体1的左侧壁的上端设置有出风口12，下端设置有中料出口8；V形箱体1的右侧壁的上端设置有进风口3；打散板4呈阶梯状分布在进料口2的下方，用于分散从进料口2进入的钢渣原料，并在从进风口3进入的风的作用下，将分散的钢渣原料导向其左侧；打散板4的两端分别设置在V形箱体1前、后侧壁上；相邻两块打散板4之间合围形成的导风口与进风口3连通，用于将从进风口3进入的风导向打散板4的左侧；第一导流板10设置在打散板4的左侧，用于将钢渣原料中的中料导入第二导流板7；第一导流板10的两端通过连接件11分别设置在V形箱体1的前、后侧壁上；两块相邻第一导流板10之间合围形成的导风口将中料导向第二导流板7；第一导流板10与水平面的夹角可调；第二导流板7设置在中料出口8处，用于将中料导出中料出口8。

采用本实施例中的风选装置对钢渣原料进行风选时，从进料口2加入钢渣原料，钢渣原料在重力的作用下落到打散板4上，分散在呈阶梯状分布的打散板4上，在从进风口3进入的风的作用下，并配合打散板4的导向作用，将钢渣原料导向打散板4的左侧；其中，钢渣原料中的钢渣细粉随风从出风口12流出，钢渣原料的粗料从粗料出口5流出，钢渣原料中的中料，即钢渣砂，被导向第一导流板10；钢渣砂在第一导流板10的作用下，被导入第二导流板7，第二导流板7将钢渣砂导出至中料出口8；钢渣砂的粒径范围可以通过改变第一导流板10与水平面之间的夹角进行调整，结构简单，造价较低。

需要说明的是，在本实施例中，按照图1中所示的面为前面，其余方位包括后、上、下、左和右均依此为参照来确定，所以，下述前侧面、后侧面、上方、下方，左侧面和右侧面均依上述方位来进行限定。

具体的，V形箱体1的顶部还设置有加料斗，所述加料斗的底部通过进料口2与V形箱体1的内部连通；进风口3与风机连通；出风口12连接有钢渣细粉收集装置，用于收集钢渣细粉；中料出口8连接有钢渣砂收集装置，用于收集钢渣砂；粗料出口5连接有粗料收集装置，用于收集钢渣砂粗料；由于所述加料斗、风机、所述钢渣砂细粉收集装置、所述钢渣砂收集装置和所述粗料收集装置，均为现有技术，且不涉及本发明的发明点，故不此处赘述，也没有在附图中示出。

具体地，参考图1，粗料出口5的上端设置有重力锁风阀6，用于控制粗料出口5的开或者关。

需要说明的是，本实施例中的重力锁风阀6为现有产品，可以直接从市面上选购，且重力锁风阀6的具体结构不涉及本发明的发明点，故没有在此赘述。

具体地，参考图1和4，第二导流板7上设置有阻隔筛9，用于防止钢渣原料中的粗料或者粒径较大的轻质杂质通过中料出口8；阻隔筛9上设置有筛孔91阻隔筛9可拆卸的设置在第二导流板7上；阻隔筛9的规格可以根据需求进行更换；阻隔筛9的规格包括阻隔筛9筛孔91的目数及孔径。

示例性地，阻隔筛9可以通过螺杆或者螺钉可拆卸的设置在第二导流板7上。

在本实施例中，出风口12的口径与进风口3的口径之比为1/4。

作为本实施例的变形，出风口12的口径与进风口3的口径之比还可以为1/3。

在本实施例中，第一导流板10的数量为3块；3块第一导流板10由上至下均匀分布在出风口12与中料出口8之间。

示例性地，3块所述第一导流板10的中心位于同一条重垂线上。

作为本实施例的变形，第一导流板10的数量还可以为10块；10块第一导流板10由上至下呈阶梯状均匀地分布在出风口12与中料出口8之间。

在本实施例中，第一导流板10与水平面之间的夹角为30度。

作为本实施例的变形，第一导流板10与水平面之间夹角还可以为15或者65度。

在本实施例中，打散板4的数量为8块。均匀分布在进风口3的左侧。

作为本实施例的变形，打散板4的数量还可以为5或者15块。

在本实施例中，打散板4与水平面之间的夹角为15度。

作为本实施例的变形，打散板4与水平面之间的夹角还可以为5或者30度。

示例性地，参考图2和3，连接件11包括连接板111、第一螺杆113、第一螺母112和第二螺母114；连接板111设置在第一螺杆113的一端；连接板111上开设有卡槽115；第一导流板10的一端插设在卡槽115内；第一导流板10的两端分别开设有第一安装孔101；相应地，连接板111上开设有第二安装孔116；第一导流板10与连接板111通过第二螺杆117与第一安装孔101和第二安装孔116配合进行固定；V形箱体1的前、后侧壁上分别开设有安装孔(图中未示出)；第一螺杆113的一端穿过所述安装孔，并与第一螺母112和第二螺母114配合将连接件11固定在V形箱体1上；第一螺母112位于V形箱体1内，第二螺母114位于V形箱体1外，且均位于第一螺杆113上；第一螺母112、第二螺母114与第一螺杆113配合将V形箱体1的侧壁夹紧在第一螺母112和第二螺母114之间。当需要调整第一导流板10与水平面的夹角时，先拧松第一螺母112和第二螺母114，然后转动第一导流板10调整第一导流板10与水平面之间的夹角，最后拧紧第一螺母112和第二螺母114使得连接件11固定在V形箱体1的前、后侧壁上，从而实现第一导流板10的固定。

本实施例中的用于钢渣砂生产的风选装置的工作过程：首先，开启所述风机，从进料口2加入钢渣原料，钢渣原料在重力的作用下落到打散板4上，分散在呈阶梯状分布的打散板4上，在从进风口3进入的风的作用下，并配合打散板4的导向作用，将钢渣原料导向打散板4的左侧；其中，钢渣原料中的钢渣细粉随风从出风口12流出，并通过所述钢渣细粉收集装置进行收集；钢渣原料的粗料从粗料出口5流出，并通过所述粗料收集装置进行收集；钢渣原料中的中料，即钢渣砂，被导向第一导流板10；钢渣砂在第一导流板10的作用下，被导入第二导流板7，第二导流板7将钢渣砂导出至中料出口8，并通过所述钢渣砂收集装置进行收集；在需要改变钢渣砂的粒径时，可以通过调整第一导流板10与水平面之间的夹角实现。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干等同替代或明显变型，而且性能或用途相同，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种钢渣的综合利用方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、陈化：将炼钢过程中产生的钢渣在自然环境下堆放3个月以上，得到陈化后的钢渣；

S2、烘干：将步骤S1中得到的陈化后的钢渣送入回转烘干机中进行烘干处理，得到烘干后的钢渣；

S3、破碎：将步骤S2中得到的烘干后的钢渣进行破碎，得到破碎后的钢渣；

S4、辊压：将步骤S3中得到的破碎后的钢渣送入辊压机进行辊压，得到辊压后的钢渣；

S5、一次除铁：将步骤S4中得到辊压后的钢渣送入磁选机，进行第一次除铁，得到铁粒子Ⅰ和一次除铁后的钢渣；

S6、风选：将步骤S5中得到的一次除铁后的钢渣，送入风选装置，进行风选，得到钢渣细粉、钢渣砂混料和钢渣粗料；

S7、二次除铁：将步骤S6中得到的钢渣砂混料进行第二次除铁，得到铁粒子Ⅱ和二次除铁后的钢渣砂混料；

S8、筛分：将步骤S7中得到的二次除铁后的钢渣砂混料送入概率筛，进行筛分，得到不同粒径范围的钢渣砂。

2.如权利要求1所述的钢渣的综合利用方法，其特征在于，在步骤S2中，所述烘干工艺中的烘干温度为600-800℃，所述烘干后钢渣的含水率在1％以下。

3.如权利要求1所述的钢渣的综合利用方法，其特征在于，在步骤S3中，所述破碎后的钢渣的粒径在40mm以下。

4.如权利要求1所述的钢渣的综合利用方法，其特征在于，在步骤S4中，60％-90％的所述辊压后的钢渣的粒径小于3mm。

5.如权利要求1所述的钢渣的综合利用方法，其特征在于，在步骤S6中，所述钢渣细粉的粒径小于0.15mm；所述钢渣砂混料的粒径在0.15-3mm之间；所述钢渣粗料的粒径大于3mm。

6.如权利要求1所述的钢渣的综合利用方法，其特征在于，在步骤S8中，所述钢渣砂的粒径的等级包括D1、D2、D3和D4；其中，0.15≤D1<0.3mm，0.3≤D2<0.6mm，0.6≤D3<1.18mm，1.18≤D4<2.36mm。

7.如权利要求1所述的钢渣的综合利用方法，其特征在于，在步骤S6中，所述风选装置包括V形箱体及设置在所述V形箱体内的第一导流板、第二导流板和打散板；所述V形箱体的顶部设置有进料口，底部设置有粗料出口；所述V形箱体的左侧壁的上端设置有出风口，下端设置有中料出口；所述V形箱体的右侧壁的上端设置有进风口；所述打散板呈阶梯状分布在所述进料口的下方，用于分散从所述进料口进入的钢渣原料，并在从所述进风口进入的风的作用下，将分散的钢渣原料导向其左侧；所述第一导流板设置在所述打散板的左侧，用于将所述钢渣原料中的中料导入所述第二导流板；所述第一导流板与水平面的夹角可调；所述第二导流板设置在所述中料出口处，用于将所述中料导出所述中料出口。

8.如权利要求7所述的钢渣的综合利用方法，其特征在于，所述第二导流板上设置有阻隔筛，用于防止所述钢渣原料中的粗料或者粒径较大的轻质杂质通过所述中料出口。

9.如权利要求7所述的钢渣的综合利用方法，其特征在于，如权利要求1所述的风选装置，其特征在于，所述出风口的口径与所述进风口的口径之比为1/4-1/3。

10.如权利要求7所述的钢渣的综合利用方法，其特征在于，所述第一导流板的两端分别通过连接件安装在所述V形箱体的前、后侧壁上；所述连接件包括连接板、第一螺杆、第一螺母和第二螺母；所述连接板设置在所述第一螺杆的一端；所述连接板上开设有卡槽；所述第一导流板的一端插设在所述卡槽内，并通过第二螺杆进行固定；所述V形箱体的前、后侧壁上分别开设有安装孔；所述第一螺杆的一端穿过所述安装孔，并与所述第一螺母和所述第二螺母配合将所述连接件固定在所述V形箱体上。