CN109722915A - 一种硅橡胶涂层玻璃纤维布制备工艺 - Google Patents

Abstract

一种硅橡胶涂层玻璃纤维布制备工艺，步骤如下：（1）将无碱玻璃纤纤维布辊放于送料装置上，送料装置将纤维布送至酸洗槽内酸洗，（2）酸洗后的纤维布使用去离子水清洗；（3）将硅橡胶涂料喷涂于风干后的纤维布表面，（4）喷涂完成后，对纤维布表面边加热边进行吹气处理，时间2‑10min；然后停止吹气，升高温度继续加热，时间为5‑20min，直至硅橡胶固化位置，停止加热；随后对纤维布进行二次吹气处理，吹气时间为15‑25min；（5）吹气完成后的纤维布自然冷却至常温即可。制备工艺简单，采用特殊成分制得的硅橡胶涂层，能够提高玻璃纤维的耐老化性能以及耐高温性能，同时保持很好的机械性能，使用效果好。

Description

一种硅橡胶涂层玻璃纤维布制备工艺

技术领域

本发明属于纤维制品技术领域,特别是一种硅橡胶涂层玻璃纤维布制备工艺。

背景技术

玻璃纤维（英文原名为：glass fiber）是一种性能优异的无机非金属材料，种类繁多，优点是绝缘性好、耐热性强、抗腐蚀性好，机械强度高，但缺点是性脆，耐磨性较差。玻璃纤维通常用作复合材料中的增强材料，电绝缘材料和绝热保温材料，电路基板等国民经济各个领域。

玻璃纤维布多用于手糊成工艺，玻璃纤维增强材料方格布主要是在船体、贮罐、冷却塔、船舶、车辆、槽罐、建筑结构材料。玻璃纤维布在工业上主要用于：隔热、防火、阻燃。该材料在遭到火焰燃烧时吸收大量热量并能阻止火焰穿过、隔绝空气。

专利号为201210360024.9的中国发明专利提供了一种耐高温玻璃纤维布连续式生产工艺，该工艺制备方法所得的玻璃纤维布虽然具有一定的机械性能，但是其在耐老化、抗高温等方面的性能较差，目前需要能研发出一种机械性能佳、且耐老化、抗高温效果好的玻璃纤维布。

发明内容

为了解决上述存在的问题，本发明公开了一种硅橡胶涂层玻璃纤维布制备工艺，其具体技术方案如下；

一种硅橡胶涂层玻璃纤维布制备工艺，其特征在于，制备步骤如下：

（1）将无碱玻璃纤纤维布辊放于送料装置上，送料装置将纤维布送至酸洗槽内酸洗，酸洗溶液采用混合酸溶液，酸洗时间为1-2min；

（2）酸洗后的纤维布使用去离子水清洗，清洗3-8次，清洗完成后进行风干处理，直至纤维布完全干透，表面无水分；

（3）将硅橡胶涂料喷涂于风干后的纤维布表面，喷涂厚度为11-150μm；

（4）喷涂完成后，对纤维布表面边加热边进行吹气处理，加热温度为100-120℃，时间2-10min；然后停止吹气，升高温度继续加热，加热温度为150-180℃，时间为5-20min，直至硅橡胶固化位置，停止加热；随后对纤维布进行二次吹气处理，吹气时间为15-25min；

（5）吹气完成后的纤维布自然冷却至常温即可。

进一步的，所述硅橡胶涂料按质量分数计，由如下成分制成：TH粘附促进剂3-8份，聚四氟乙烯2-8份，气相二氧化硅1-6份，乙烯基硅油2-7份，羟基硅油1-.5份，白炭黑1-5份，空心玻璃微珠2-6份，硅橡胶65-80份。

进一步的，所述硅橡胶涂料按质量分数计，由如下成分制成：TH粘附促进剂7份，聚四氟乙烯4份，气相二氧化硅3份，乙烯基硅油2份，羟基硅油2份，白炭黑4份，空心玻璃微珠3份，硅橡胶77份。

进一步的，所述硅橡胶涂料的制备方法为：

（1）将气相二氧化硅和干燥后的空心玻璃微珠放入硅橡胶中，将物料搅拌均匀后依次加入羟基硅油、乙烯基硅油和TH粘附促进剂并搅拌均匀；搅拌速率保持在100r/min；

（2）加入聚四氟乙烯并搅拌均匀，然后加入白炭黑并搅拌均匀，搅拌速率保持在120-130r/min，制成硅橡胶涂料。

进一步的，所述TH粘附促进剂是将将钛酸正丁酯与KH-550溶于乙醇中，然后在搅拌条件下加热回流反应获得。

进一步的，所述混合酸溶液为醋酸与盐酸的混合物。

进一步的，所述混合酸溶液采用质量分数为20%-30%的盐酸溶液与质量分数为30%-40%的醋酸溶液，混合体积比为醋酸：盐酸=2:5。

本发明的有益效果是：

制备工艺简单，配合特殊的烘干装置能够大大节约人工，适合大规模生产，采用特殊成分制得的硅橡胶涂层，能够提高玻璃纤维的耐老化性能以及耐高温性能，同时保持很好的机械性能，使用效果好。

特殊的工艺处理，通过酸洗以及去离子水冲洗后，能够去除本来玻璃纤维布表面油脂，并提高后续硅橡胶涂层的附着性，优化生产效果。

附图说明

图1是送料工装的示意图。

图2是送料工装的送料机构示意图。

图3是送料工装的定位机构示意图。

图4是送料工装的压合传送机构结构示意图。

图5是送料工装的传动轴与纤维布辊连接处示意图。

图6是送料工装的纤维布辊侧视图。

图7是送料工装的安装环侧视图。

图8是送料工装的安装块与传动轴连接剖面图。

图9是送料工装的传动轴与纤维布辊剖面示意图。

图10是送料工装的定位轴与圆形盲孔连接处剖面示意图。

图11是烘干设备的内部结构示意图。

图12是烘干设备的第一烘干机构结构示意图。

图13是烘干设备的第二烘干机构结构示意图。

图14是烘干设备的第三烘干机构结构示意图。

图15是烘干设备的第一电加热器俯视图。

图16是烘干设备的第二电加热器仰视图。

附图标记列表：

送料工装1、底座11、送料机构12、支撑臂121、传动轴122、送料电机123、定位机构13、定位机架131、定位轴132、定位辊133、定位板134、定位环135、限位板136、弧形凹陷137、圆形沉孔138、压合传送机构14、传送机架141、第一传送辊142、第一传送电机143、第二传送辊144、第二传送电机145、第一连接轴146、第二连接轴147、纤维布辊15、嵌合通孔151、嵌合块16、螺栓17、安装环18、嵌合槽181、安装块182、螺纹通孔183、螺纹沉孔19。

烘干设备2、壳体21、进口211、出口212、支撑脚213、传送辊22、第一传送辊221、第二传送辊222、第三传送辊223、第四传送辊224、第五传送辊225、第六传送辊226、第一烘干机构23、第一烘道231、主烘道2311、分烘道2312、风机2313、出风口2314、电加热板232、安装板233、第二烘干机构24、第一电加热器241、底板2411、第一电加热管2412、第二电加热器242、顶板2421、第二电加热管2422、第三烘干机构25、第二烘道251、主烘道2511、分烘道2512、风机2513、出风口2514、第三烘道252、中间烘道2521、侧边烘道2522、风机2523、出风口2524、连接板26、连接柱27、固定套28、折边29、纤维布3。

具体实施方式

为使本发明的技术方案更加清晰明确，下面结合附图对本发明进行进一步描述，任何对本发明技术方案的技术特征进行等价替换和常规推理得出的方案均落入本发明保护范围。本实施例中所提及的固定连接、固定设置、固定结构均为卡接、焊接、螺钉连接、螺栓螺母连接、铆接等本领域技术人员所知晓的公知技术。

本发明实施例中采用的送料工装包括底座、送料机构、定位机构以及压合传送机构，所述底座为平板结构，所述送料机构、定位机构以及压合传送机构在底座顶部一端至另一端依次分布；

所述送料机构包括支撑臂、传动轴以及送料电机，所述支撑臂呈竖直设置在所述底座上，所述支撑臂一侧顶部与所述送料电机固定连接，所述传动轴承水平设置，所述传动轴一端与所述送料电机固定连接，另一端贯穿支撑臂伸入所述支撑臂另一侧；所述传动轴外部套合有纤维布辊；

所述定位机构包括定位机架、定位轴、定位辊以及定位板；所述定位机架为n型结构，所述定位机架底部预算所述底座固定连接；所述定位辊为水平设置，所述定位辊两端各固定连接一个所述定位轴，所述定位轴呈水平设置，所述定位轴两端与所述定位机架两端内侧壁转动连接，所述定位辊外表面两侧各设置有一个定位环，所述定位环为圆环型，所述定位环与所述定位辊为一体式结构；所述定位板为方形板体结构，所述定位板呈水平设置，所述定位板两端与所述定位机架两端内侧固定连接，所述定位板位于所述定位辊下方位置，所述定位板顶部两端各固定设置有一个限位板，所述限位板顶部设置有弧形凹陷，所述弧形凹陷位于所述定位环下方位置，所述弧形凹陷的大小、形状与所述定位环的大小、形状相对应；

所述压合传送机构包括传送机架、第一传送辊、第一传送电机、第二传送辊以及第二传送电机，所述传送机架为n型结构，所述传送机架底部预算所述底座固定连接；所述第一传送电机与第二传送电机固定设置于所述传送机架一侧；所述第一传送电机与第二传送电机呈上下分布；所述传送机架一侧侧壁上设置有两个传送盲孔，另一侧侧壁上设置有两个传送通孔，所述传送通孔位于所述传送电机一侧；所述第一传送辊两端均固定位置有第一连接轴，一个第一连接轴贯穿传送通孔与第一传送电机固定连接，另一个第一连接轴嵌入传送盲孔，实现第一传送辊与传送机架转动连接；所述第二传送辊两端均固定位置有第二连接轴，一个第二连接轴贯穿传送通孔与第二传送电机固定连接，另一个第二连接轴嵌入传送盲孔，实现第二传送辊与传送机架转动连接；所述第二传送辊位于所述第一传送辊下方位置，所述第二传送辊与所述第一传送辊侧面相互贴合。

进一步的，所述第一连接轴、第二连接轴与传送盲孔的连接方式与定位轴与原型盲孔的连接方式相同。

进一步的，为了使纤维布辊更加稳固的与传动轴连接，所述传动轴上设置有嵌合块，所述嵌合块为长条形，所述嵌合块与所述传动轴为一体式结构，所述嵌合块侧面呈半圆形结构；所述嵌合块数量为四个，所述嵌合块在所述传动轴外表面四周呈均匀分布；所述纤维布辊内部设置有嵌合通孔，所述嵌合通孔的大小、位置、形状与设置了嵌合块的传动轴的大小、位置、形状相对应；所述纤维布辊通过嵌合通孔套合在所述传动轴外部。

进一步的，为了纤维布辊更好的固定在传动轴上，所述纤维布辊两侧各设置有一个安装环，所述安装环为为圆环形，所述安装环内部设置有嵌合槽，所述嵌合槽为异形通孔结构，所述嵌合槽的大小、位置、形状与设置了嵌合块的传动轴的大小、位置、形状相对应；所述安装环通过嵌合通孔套合在所述传动轴外部；所述安装环一侧设置有安装块，所述安装块数量为四个；所述安装块均匀分布在所述嵌合槽四周；所述安装块上设置有螺纹通孔，所述传动轴上设置有螺纹沉孔，所述螺纹沉孔的位置、形状、大小与所述螺纹通孔的位置、形状、大小相对应，所述安装环通过螺纹通孔、螺纹沉孔配合螺栓实现与所述传动轴固定连接。

进一步的，所述安装块与所述安装环为一体式结构；所述安装块为弧形方块结构。

进一步的，所述传送盲孔为圆形盲孔，所述传送通孔为圆形通孔，所述传送盲孔与所述传送通孔的大小、位置相对应。

进一步的，所述定位机架两端内侧壁上对称设置有圆形盲孔，所述定位轴两端嵌合在所述圆形盲孔内，实现与定位机架转动连接。

送料工装的使用方法是：

将纤维布辊套合在传动轴上，并使用安装环固定在纤维布辊两侧，将纤维布辊锁紧在传动轴上，将纤维布辊上的纤维布穿过定位辊与定位板之间，最后将纤维布穿过第一传送辊与第二传送辊之间的缝隙。启动送料电机、第一传送电机与第二传送电机，通过调整电机功率调整纤维布辊、第一传送辊与第二传送辊的转速，保持纤维布张力。

送料工装的有益效果是：

（1）采用特殊的定位机构，通过定位环起到限位的作用，能够尽可能的保证纤维布不偏移；避免在进入压合传送机构前发生布料偏移，能够使得布料准确进入两个传送辊之间，并且大大提高布料在进入生产工装前的定位效果；

（2）通过调整电机功率调整纤维布辊、第一传送辊与第二传送辊的转速，保持纤维布张力，能够保持相应的张力系数，能够有效保证后续的涂覆、烘干等工序的生产效果。

（3）通过定位机构以及压合传送机构的双重结构，定位机构位于低处，送料机构与压合传送机构均位于高处，通过高低位差，碎屑能够在传送的过程中自然掉落，且压合传送机构的两个传送辊相互贴合，能够避免颗粒物跟着纤维布进入生产设备，提升后续生产效果。

本发明实施例中采用的烘干设备包括壳体、传送辊、第一烘干机构、第二烘干机构以及第三烘干机构；所述壳体为方形壳体结构；所述壳体底部四周设置有支撑脚；所述壳体一端顶部设置有进口，另一端底部设置有出口；所述传送辊数量为六个，在壳体内部自进口一端至出口一端依次分布为第一传送辊、第二传送辊、第三传送辊、第四传送辊、第五传送辊以及第六传送辊；所述第一传送辊位于所述进口一侧，所述第二传送辊和第三传送辊位于所述壳体内部底部；所述第四传送辊与第五传送辊位于欧虎壳体内部顶部；所述第六传送辊位于所述出口一侧；

所述第一烘干机构包括第一烘道以及电加热板；所述第一烘道和多所述电加热板位于第一传送辊与所述第二传送辊之间传送纤维布的两侧；所述第一烘道位于纤维布下方，所述电加热板位于纤维布上方；所述电加热板数量为多个，所述电加热板呈倾斜设置，所述电加热板顶部固定连接有安装板，所述安装板在所述壳体内部为倾斜设置，所述安装板一侧与所述壳体的侧壁固定连接，所述安装板底部与多个电加热板固定连接；

所述第二烘干机构包括第一电加热器与第二电加热器，所述第一电加热器位于第二传送辊与所述第三传送辊之间传送纤维布底部；所述第二电加热器位于第二传送辊与所述第三传送辊之间传送纤维布顶部；所述第一电加热器包括底板与第一电加热管；所述底板为方形板体结构，所述第一电加热管固定设置于所述底板顶部，所述第一电加热管为S型结构；所述第二电加热器包括顶板与第二电加热管，所述顶板为方形板体结构，所述顶板为水平设置于所述壳体内部，所述顶板一侧与所述壳体内部侧壁固定连接，所述第二电加热管固定设置于所述顶板底部，所述第二电加热管为S型结构；

所述第三烘干机构，包括第二烘道与第三烘道；所述第二烘道数量为两个，分别位于第三传送辊与所述第四传送辊之间传送纤维布一侧，以及第五传送辊与所述第六传送辊之间传送纤维布一侧；所述两个第二烘道为相对设置；所述第三烘道位于第四传送辊与所述第五传送辊底部；

第一烘道与第二烘道结构相同，包括主烘道、分烘道以及风机，所述主烘道为竖直设置，所述分烘道数量为三个，均为倾斜设置，三个分烘道的一端与主烘道连接，另一端设置出风口，所述出风口正对纤维布；所述主烘道一端与分烘道固定连接，另一端贯穿壳体延伸出壳体外部，与风机固定连接；第一烘道的风机位于所述壳体下方，第二烘道的风机位于所述壳体上方；

所述第三烘道包括中间烘道、侧边烘道以及风机，所述中间烘道为竖直设置，所述侧边烘道数量为6个，均为倾斜设置，侧边烘道对称设置于殴中间烘道两侧，每侧三个，同一侧的三个侧边烘道的一端与主烘道连接，另一端设置出风口，所述出风口正对纤维布；所述中间烘道顶部与侧边烘道固定连接，底部贯穿壳体延伸出壳体外部，与风机固定连接，所述第三烘道的风机位于索虎壳体的下方位置。

进一步的，所述第一烘道的风机与所述第三烘道的风机，底部均固定设置有连接板，所述连接板顶部四角固定设置连接柱，连接柱顶部与所述壳体底部固定连接，实现风机安装于壳体底部位置。

进一步的，所述第二烘道的风机，底部直接与所述壳体顶部通过螺栓螺母固定连接。

进一步的，所述第一电加热管的弧形拐弯处位于底板长边一侧；所述第二电加热管的弧形拐弯处位于顶板短边一侧。

进一步的，所述第一传送辊、第二传送辊、第三传送辊、第四传送辊、第五传送辊以及第六传送辊均在所述壳体内部成水平设置，所述第一传送辊、第二传送辊、第三传送辊、第四传送辊、第五传送辊以及第六传送辊一端伸出壳体外部与电机相连，所述电机固定设置于所述壳体侧壁上，所述第一传送辊、第二传送辊、第三传送辊、第四传送辊、第五传送辊以及第六传送辊通过电机驱动进行传送纤维布。

进一步的，所述底板底部与所述壳体内部底部固定连接。

进一步的，所述支撑脚为方形柱体结构，所述支撑脚数量为四个，竖直固定设置于所述壳体底部四角位置。

进一步的，所述主烘道以及中心烘道的外部均固定设置有固定套，所述固定套成圆环形结构，所述固定套顶部设置有折边，所述折边通过螺栓螺母与所述壳体固定连接，实现主烘道与壳体固定连接，实现中心烘道与壳体固定连接。

烘干设备的使用流程是：

纤维布通过进口进入壳体，经过第一传送辊经过第一烘道与电加热板之间，电加热加热空气中的温度，烘道产生气流使得热空气能够与纤维布充分接触，能提升烘干效率；

然后经过第二传送辊经过第一电加热器和第二电加热器之间，通过两组不同结构的电加热管作用，大幅度提升烘干作用，短时间内提升烘干效果；

最后经过第三传送辊、第四传送辊、第五传送辊以及第六传送辊的传送经过第二烘道与第三烘道，通过风机作用，对纤维布进行吹气，能够将第一电加热器与第二电加热器取得的热量均匀分散，起到均匀烘干的效果。

烘干设备的有益效果是：

采用特殊设计的烘干设备，可以针对纤维布的特性进行有效烘干。采用多种烘干机构，能够从多角度进行风干、烘干、加热，使用效率高，烘干效果好。特别设置了双加热管上下同时进行烘干的结构，能够满足需要快速烘干、高温烘干的指标要求；另外，烘干力度需求小时，还可以关闭第二烘道与第三烘道，节约能源。

实施例一

一种硅橡胶涂层玻璃纤维布制备工艺，其特征在于，制备步骤如下：

（1）将无碱玻璃纤纤维布辊放于送料装置上，送料装置将纤维布送至酸洗槽内酸洗，酸洗溶液采用混合酸溶液，酸洗时间为2min；

（2）酸洗后的纤维布使用去离子水清洗，清洗5次，清洗完成后进行风干处理，直至纤维布完全干透，表面无水分；

（3）将硅橡胶涂料喷涂于风干后的纤维布表面，喷涂厚度为100μm；

（4）喷涂完成后，对纤维布表面边加热边进行吹气处理，加热温度为110℃，时间7min；然后停止吹气，升高温度继续加热，加热温度为160℃，时间为15min，直至硅橡胶固化位置，停止加热；随后对纤维布进行二次吹气处理，吹气时间为19min；

（5）吹气完成后的纤维布自然冷却至常温即可。

进一步的，所述硅橡胶涂料按质量分数计，由如下成分制成：TH粘附促进剂7份，聚四氟乙烯4份，气相二氧化硅3份，乙烯基硅油2份，羟基硅油2份，白炭黑4份，空心玻璃微珠3份，硅橡胶77份。

进一步的，所述硅橡胶涂料的制备方法为：

（1）将气相二氧化硅和干燥后的空心玻璃微珠放入硅橡胶中，将物料搅拌均匀后依次加入羟基硅油、乙烯基硅油和TH粘附促进剂并搅拌均匀；搅拌速率保持在100r/min；

（2）加入聚四氟乙烯并搅拌均匀，然后加入白炭黑并搅拌均匀，搅拌速率保持在125r/min，制成硅橡胶涂料。

进一步的，所述TH粘附促进剂是将将钛酸正丁酯与KH-550溶于乙醇中，然后在搅拌条件下加热回流反应获得。

进一步的，所述混合酸溶液采用质量分数为25%的盐酸溶液与质量分数为35%的醋酸溶液，混合体积比为醋酸：盐酸=2:5。

实施例二

与实施例1相比，本实施例不同之处在于：

所述硅橡胶涂料按质量分数计，由如下成分制成：TH粘附促进剂3份，聚四氟乙烯2份，气相二氧化硅1份，乙烯基硅油2份，羟基硅油1份，白炭黑1份，空心玻璃微珠2份，硅橡胶65份。

所述混合酸溶液采用质量分数为20%的盐酸溶液与质量分数为30%的醋酸溶液。

实施例三

与实施例1相比，本实施例不同之处在于：

所述硅橡胶涂料按质量分数计，由如下成分制成：TH粘附促进剂8份，聚四氟乙烯8份，气相二氧化硅6份，乙烯基硅油7份，羟基硅油5份，白炭黑5份，空心玻璃微珠6份，硅橡胶80份。

所述混合酸溶液采用质量分数为30%的盐酸溶液与质量分数为40%的醋酸溶液。

表1 实施例1—3产品性能指标

项目	实施例1	实施例2	实施例3
				断裂伸长率（%）	210	180	182
硬度（邵氏A）	90	80	85
				拉伸强度（Mpa）	10	9.5	9.2
剪切强度（Mpa）	5	4	4.5
				弯曲强度（Mpa）	392	352	388
抵抗热水100℃/168h体积变化（%）	4	3	3
				压缩永久变形150℃/24h（%）	5	5	4

Claims (7)

1.一种硅橡胶涂层玻璃纤维布制备工艺，其特征在于，制备步骤如下：

（1）将无碱玻璃纤纤维布辊放于送料装置上，送料装置将纤维布送至酸洗槽内酸洗，酸洗溶液采用混合酸溶液，酸洗时间为1-2min；

（2）酸洗后的纤维布使用去离子水清洗，清洗3-8次，清洗完成后进行风干处理，直至纤维布完全干透，表面无水分；

（3）将硅橡胶涂料喷涂于风干后的纤维布表面，喷涂厚度为11-150μm；

（4）喷涂完成后，对纤维布表面边加热边进行吹气处理，加热温度为100-120℃，时间2-10min；然后停止吹气，升高温度继续加热，加热温度为150-180℃，时间为5-20min，直至硅橡胶固化位置，停止加热；随后对纤维布进行二次吹气处理，吹气时间为15-25min；

（5）吹气完成后的纤维布自然冷却至常温即可。

2.根据权利要求1所述的一种硅橡胶涂层玻璃纤维布制备工艺，其特征在于，所述硅橡胶涂料按质量分数计，由如下成分制成：TH粘附促进剂3-8份，聚四氟乙烯2-8份，气相二氧化硅1-6份，乙烯基硅油2-7份，羟基硅油1-.5份，白炭黑1-5份，空心玻璃微珠2-6份，硅橡胶65-80份。

3.根据权利要求1所述的一种硅橡胶涂层玻璃纤维布制备工艺，其特征在于，所述硅橡胶涂料按质量分数计，由如下成分制成：TH粘附促进剂7份，聚四氟乙烯4份，气相二氧化硅3份，乙烯基硅油2份，羟基硅油2份，白炭黑4份，空心玻璃微珠3份，硅橡胶77份。

4.根据权利要求2或3中所述的一种硅橡胶涂层玻璃纤维布制备工艺，其特征在于，所述硅橡胶涂料的制备方法为：

（1）将气相二氧化硅和干燥后的空心玻璃微珠放入硅橡胶中，将物料搅拌均匀后依次加入羟基硅油、乙烯基硅油和TH粘附促进剂并搅拌均匀；搅拌速率保持在100r/min；

（2）加入聚四氟乙烯并搅拌均匀，然后加入白炭黑并搅拌均匀，搅拌速率保持在120-130r/min，制成硅橡胶涂料。

5.根据权利要求2或3中所述的一种硅橡胶涂层玻璃纤维布制备工艺，其特征在于，所述TH粘附促进剂是将将钛酸正丁酯与KH-550溶于乙醇中，然后在搅拌条件下加热回流反应获得。

6.根据权利要求1所述的一种硅橡胶涂层玻璃纤维布制备工艺，其特征在于，所述混合酸溶液为醋酸与盐酸的混合物。

7.根据权利要求1所述的一种硅橡胶涂层玻璃纤维布制备工艺，其特征在于，所述混合酸溶液采用质量分数为20%-30%的盐酸溶液与质量分数为30%-40%的醋酸溶液的混合液，混合体积比为醋酸：盐酸=2:5。