CN109706573A

CN109706573A - 竹麻毛混纺纱及其生产方法

Info

Publication number: CN109706573A
Application number: CN201910101398.0A
Authority: CN
Inventors: 蔡亚平; 陈长青; 蔡晟
Original assignee: HUNAN RUIYA HI-TECH GROUP Co Ltd
Current assignee: HUNAN RUIYA HI-TECH GROUP Co Ltd
Priority date: 2019-01-31
Filing date: 2019-01-31
Publication date: 2019-05-03

Abstract

竹麻毛混纺纱及其生产方法，所述竹麻毛混纺纱采用竹纤维、麻纤维和毛纤维混纺而成，成纱中竹纤维20～50%，麻纤维15～30%，毛纤维20～65%，所述“%”为质量百分数。本发明还包括所述的竹麻毛混纺纱的生产方法。利用本发明纺制的纱线，达到国家标准，由它织造的服饰，布面平整、柔软，具有抗菌抑菌、改善血液循环、促进新陈代谢，预防疾病，消除疲劳，以及优良的吸湿透气性，很好的微弹性，良好的改善起毛起球功能。

Description

竹麻毛混纺纱及其生产方法

技术领域

本发明涉及一种竹麻毛混纺纱及其生产方法。

背景技术

随着社会的进步，人们对服饰的功能性和舒适性的要求越来越高，竹纤维和麻纤维正是顺应了这一发展趋势为人们提供了一种健康的服饰用纱线。麻纤维有其他纤维难以比拟的优势：具有良好的吸湿散湿功能，强力大、抗菌抑菌。它的屏蔽紫外线功能和抑菌功能均为我国权威机构所测试鉴定。但由于其弹性差，抗皱性及耐磨性差，有刺痒感等，使麻类纤维的品种开发一直受到局限。竹纤维具有优良的吸湿性、抑菌抗菌功能，纤维支数高，柔软爽滑但纤维强力低，尤其是湿强更低。目前，竹纤维和麻纤维相关产品有待进一步改进。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种竹麻毛混纺纱及其生产方法。

毛纤维，弹性好，是天然纤维中弹性恢复性最好的纤维，保温性好，是热的不良导体，羊毛的强度较其它纤维低，本发明者研究时间表明，竹麻毛三种纤维混纺后能充分地发挥这三种原料的优势，扬长避短，适合于秋冬服装、裙装、床上用品、袜子等，为功能产品的开发创造一个新的领域。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

竹麻毛混纺纱，采用竹纤维、麻纤维和毛纤维混纺而成，成纱中竹纤维20～50%（优选30～40%），麻纤维15～30%（优选18～25%），毛纤维20～65%（优选30～50%），所述“%”为质量百分数。可纺支数为10^N～100^N。（N表示纱线的公制支数）

所述竹麻毛混纺纱的生产方法，工艺流程为：麻纤维预处理、毛纤维预处理、四道并条、粗纱、细纱、络筒。

具体纺制过程，包括以下步骤：

（1）根据产品要求，选取刮制后的苎麻原麻，经过脱胶制成精干麻，精干麻经软麻机软麻后给湿加油（加油量为9～11%，油剂配方为茶油:煤油:碱:水=40:60:0.5:400，为质量配比）、后分磅、堆仓、扯麻、开松（喂入干重750～850克/米，输出干重为70～80克/米）、梳麻（输出干定量 25～30克/米）、两道预并、精梳、预并、精梳制成苎麻复精梳条，进行一道预并，同时根据混比要求控制麻条的定量；

（2）根据产品要求，选取合适的毛球，经过预并，同时在出条时加上和毛油（和毛油的比例为0.5～1%），加油方式为喷雾式（油水比例为1:5～6），同时根据混比要求控制毛条的定量；

（3）将采购的竹纤维条进行一道预并，同时根据混比要求控制竹纤维条的定量；

（4）根据产品混纺比要求，选取一定根数的竹、麻、毛三种纤维条在头道并条机进行混并，制成竹麻毛混和毛条，将制成的竹麻毛混合条再进行2～3道并条，使三种纤维充分混合，并改善混合毛条的条干，制成熟条；输出干定量16～30克/5米，四道并条针板号数分别为10针/in、10针/in、13针/in、13针/in，四道并条隔距分别为55mm、55mm、50mm、50mm；

（5）将熟条纺成粗纱，粗纱牵伸倍数为3～10倍，捻度20～45捻/米；

（6）将粗纱纺成细纱，牵伸倍数为10～30倍，罗拉隔距为130*130mm，中皮辊采用沟槽皮辊，槽深为0.5～0.8mm；

（7）细纱经络筒后成包；络筒转速1000～2500转/分。

采用上述技术方案纺制的纱线，达到国家标准，由它织造的服饰，布面平整、柔软，具有抗菌抑菌、改善血液循环、促进新陈代谢，预防疾病，消除疲劳，以及优良的吸湿透气性，很好的微弹性，良好的改善起毛起球功能。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

纺制60^N竹40麻20毛40混纺纱，采用竹纤维、麻纤维和毛纤维混纺而成，成纱中竹纤维40%，麻纤维20%，毛纤维40%，所述“%”为质量百分数。可纺支数为60^N。

其生产方法，包括以下步骤：

（1）根据产品要求，选取刮制后的苎麻原麻，经过脱胶制成精干麻，精干麻经软麻机软麻后给湿加油（加油量为10%，油剂配方为茶油:煤油:碱:水 =40:60:0.5:400，为质量配比）、后分磅、堆仓、扯麻、开松（喂入干重795克/米，输出干重为72.43克/米）、梳麻（输出干定量 25.65克/米）、两道预并、精梳、预并、精梳制成苎麻复精梳条，进行一道预并，同时根据混比要求控制麻条的定量20克/5米；

（2）根据产品要求，选取合适的毛球，经过预并，同时在出条时加上和毛油，和毛油的比例为0.5%，加油方式为喷雾式，油水比例为1:6，可根据气候季节变化，可略有增减，同时根据混比要求控制毛条的定量26.67克/5米；

（3）将采购的竹纤维条进行一道预并，同时根据混比要求控制竹纤维条的定量26.67克/5米；

（4）根据产品混纺比要求，选取3根竹预并条、2根麻预并条、3根毛预并条在头道并条机进行混并，制成竹麻毛混和毛条，将制成的竹麻毛混合毛条再进行3道并条，使三种纤维充分混合，制成熟条；输出干定量18克/5米，四道并条针板号数分别为10针/in、10针/in、13针/in、13针/in，四道并条隔距分别为55mm、55mm、50mm、50mm；

（5）将熟条纺成粗纱，粗纱牵伸倍数为12.95倍，捻度32.6捻/米；

（6）将粗纱纺成细纱，牵伸倍数为16.68倍，罗拉隔距为130*130mm，中皮辊采用沟槽皮辊，槽深为0.5mm；

（7）细纱经络筒后成包；络筒转速1500转/分。

采用上述技术方案纺制的纱线，达到国家标准，由它织造的服饰，布面平整、柔软，具有抗菌抑菌、改善血液循环、促进新陈代谢，预防疾病，消除疲劳，以及优良的吸湿透气性，很好的微弹性，良好的改善起毛起球功能。相关产品性能见表1。

表1

品种	Uster条干（%）	细节（个）	粗节（个）	结杂（个）	单强(N)	单强CV%	单强度（CN/tex）	伸长（%）
									60<sup>N</sup>竹40麻20毛40	24.21	321	432	1749	1.18	15.61	7.08	12.61
60<sup>N</sup>竹60麻40	25.26	427	630	1920	1.04	18.61	6.24	7.61
									60<sup>N</sup>麻40毛60	28.31	892	1026	2130	1.21	17.32	7.23	11.63

实施例2

纺制36^N竹30麻25毛45混纺纱，采用竹纤维、麻纤维和毛纤维混纺而成，成纱中竹纤维30%，麻纤维25%，毛纤维45%，所述“%”为质量百分数。可纺支数为36^N。

其生产方法，包括以下步骤：

（1）根据产品要求，选取刮制后的苎麻原麻，经过脱胶制成精干麻，精干麻经软麻机软麻后给湿加油（加油量为10%，油剂配方为茶油:煤油:碱:水= 40:60:0.5:400，为质量配比）、后分磅、堆仓、扯麻、开松（喂入干重815克/米，输出干重为73.62克/米）、梳麻（输出干定量 27.63克/米）、两道预并、精梳、预并、精梳制成苎麻复精梳条，进行一道预并，同时根据混比要求控制麻条的定量21.5克/5米；

（2）根据产品要求，选取合适的毛球，经过预并，同时在出条时加上和毛油，和毛油的比例为0.5%，加油方式为喷雾式，油水比例为1:5，同时根据混比要求控制毛条的定量19.35克/5米；

（3）将采购的竹纤维条进行一道预并，同时根据混比要求控制竹纤维条的定量25.8克/5米；

（4）根据产品混纺比要求，选取2根竹预并条、2根麻预并条、4根毛预并条在头道并条机进行混并，制成竹麻毛混和毛条，将制成的竹麻毛混合条，再进行3道并条，使三种纤维充分混合，制成熟条；输出干定量19克/5米，四道并条针板号数分别为10针/in、10针/in、13针/in、13针/in，四道并条隔距分别为55mm、55mm、50mm、50mm；

（5）将熟条纺成粗纱，粗纱牵伸倍数为8.14倍，捻度27.6捻/米；

（6）将粗纱纺成细纱，牵伸倍数为16.80倍，罗拉隔距为130*130mm，中皮辊采用沟槽皮辊，槽深为0.5mm。

（7）细纱经络筒后成包；络筒转速1600转/分。

采用上述技术方案纺制的纱线，达到国家标准，由它织造的服饰，布面平整、柔软，具有抗菌抑菌、改善血液循环、促进新陈代谢，预防疾病，消除疲劳，以及优良的吸湿透气性，很好的微弹性，良好的改善起毛起球功能。相关产品性能见表2。

表2

品种	Uster条干（%）	细节（个）	粗节（个）	结杂（个）	单强(N)	单强CV%	单强度（CN/tex）	伸长（%）
									36<sup>N</sup>竹30麻25毛45	21.05	275	336	1329	2.07	15.26	7.44	13.57
36<sup>N</sup>竹60麻40	23.15	427	630	1920	1.73	18.61	6.24	7.61
									36<sup>N</sup>麻40毛60	26.27	892	1026	2130	2.01	17.32	7.23	11.63

实施例3

纺制10^N竹25麻15毛60混纺纱，采用竹纤维、麻纤维和毛纤维混纺而成，成纱中竹纤维25%，麻纤维15%，毛纤维60%，所述“%”为质量百分数。可纺支数为10^N。

其生产方法，包括以下步骤：

（1）根据产品要求，选取刮制后的苎麻原麻，经过脱胶制成精干麻，精干麻经软麻机软麻后给湿加油（加油量为10%，油剂配方为茶油:煤油:碱:水 =40:60:0.5:400，为质量配比）、后分磅、堆仓、扯麻、开松（喂入干重830克/米，输出干重为75.26克/米）、梳麻（输出干定量 28.35克/米）、两道预并、精梳、预并、精梳制成苎麻复精梳条，进行一道预并，同时根据混比要求控制麻条的定量23.5克/5米；

（2）根据产品要求，选取合适的毛球，经过预并，同时在出条时加上和毛油，和毛油的比例为1%，加油方式为喷雾式，油水比例为1:5，可根据气候季节变化，可略有增减，同时根据混比要求控制毛条的定量18.8克/5米；

（3）将采购的竹纤维条进行一道预并，同时根据混比要求控制竹纤维条的定量19.58克/5米；

（4）根据产品混纺比要求，选取2根竹预并条、1根麻预并条、5根毛预并条在头道并条机进行混并，制成竹麻毛混和毛条，将制成的竹麻毛混合条，再进行3道并条，使三种纤维充分混合，制成熟条；输出干定量30克/5米，四道并条针板号数分别为10针/in、10针/in、13针/in、13针/in,四道并条隔距分别为55mm、55mm、50mm、50mm；

（5）将熟条纺成粗纱，粗纱牵伸倍数为5.56倍，捻度22.3捻/米；

（6）将粗纱纺成细纱，牵伸倍数为10.80倍，罗拉隔距为130*130mm，中皮辊采用沟槽皮辊，槽深为0.8mm；

（7）细纱经络筒后成包；络筒转速1800转/分。

采用上述技术方案纺制的纱线，达到国家标准，由它织造的服饰，布面平整、柔软，具有抗菌抑菌、改善血液循环、促进新陈代谢，预防疾病，消除疲劳，以及优良的吸湿透气性，很好的微弹性，良好的改善起毛起球功能，相关产品性能见表3。

表3

品种	Uster条干（%）	细节（个）	粗节（个）	结杂（个）	单强(N)	单强CV%	单强度（CN/tex）	伸长（%）
									10<sup>N</sup>竹25麻15毛60	15.62	186	302	526	7.83	11.37	7.83	13.57
10<sup>N</sup>竹60麻40	15.37	286	421	923	6.59	14.32	6.59	7.61
									10<sup>N</sup>麻40毛60	18.23	439	506	1128	749	13.86	7.49	11.63

Claims

1.竹麻毛混纺纱，其特征在于：采用竹纤维、麻纤维和毛纤维混纺而成，成纱中竹纤维20～50%，麻纤维15～30%，毛纤维20～65%，所述“%”为质量百分数。

2.根据权利要求1所述的竹麻毛混纺纱，其特征在于：所述竹纤维为30～40%。

3.根据权利要求1或2所述的竹麻毛混纺纱，其特征在于：所述麻纤维为18～25%。

4.根据权利要求1或2所述的竹麻毛混纺纱，其特征在于：所述毛纤维为30～50%。

5.如权利要求1所述的竹麻毛混纺纱的生产方法，其特征在于：工艺流程为：麻纤维预处理、毛纤维预处理、四道并条、粗纱、细纱、络筒。

6.如权利要求5所述的竹麻毛混纺纱的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）根据产品要求，选取刮制后的苎麻原麻，经过脱胶制成精干麻，精干麻经软麻机软麻后给湿加油、后分磅、堆仓、扯麻、开松、梳麻、两道预并、精梳、预并、精梳制成苎麻复精梳条，进行一道预并，同时根据混比要求控制麻条的定量；

（2）根据产品要求，选取合适的毛球，经过预并，同时在出条时加上和毛油，加油方式为喷雾式，同时根据混比要求控制毛条的定量；

（4）根据产品混纺比要求，选取一定根数的竹、麻、毛三种纤维条在头道并条机进行混并，制成竹麻毛混和毛条，将制成的竹麻毛混合条再进行2～3道并条，使三种纤维充分混合，并改善混合毛条的条干，制成熟条；

（5）将熟条纺成粗纱；

（6）将粗纱纺成细纱；

（7）细纱经络筒后成包。