CN109703001B - 一种全自动膜片上料、搬运、膜片检测、回收校正装置及其工艺 - Google Patents
一种全自动膜片上料、搬运、膜片检测、回收校正装置及其工艺 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种全自动膜片上料、搬运、膜片检测、回收校正装置及其工艺，包括膜片上料组件、取膜及检测机械手及膜片中转台；上述膜片上料组件设置于贴膜机的机架上，膜片上料组件内叠放有至少二片待贴合的膜片，并将膜片向上顶起；上述取膜及检测机械手设置于膜片上料组件的侧部，取膜及检测机械手将膜片上料组件处的膜片取出并搬运至其侧部的膜片中转台上，并对膜片进行单双片检测，检测为双片或多片的膜片经膜片中转台翻转倒出；检测为单片的膜片经膜片中转台进行校正。本发明实现膜片自动集中限位供料，具有吸膜及膜片数量自动检测，单膜片校正及双膜片自动回收功能。
Description
技术领域
本发明涉及机械自动化领域，特别指一种全自动膜片上料、搬运、膜片检测、回收校正装置及其工艺。
背景技术
显示屏是智能手机、平板电脑等电子产品比不可少的组成部分，显示屏不仅可直观地显示视频图案等信息，使用者还可通过显示屏输入各种指令以完成不同功能；显示屏多由玻璃为基材，通过在玻璃片上贴附各类不同的膜片，以达到保护玻璃、产生不同光学效果等作用。因此，贴膜工序是显示屏生产制造过程中必不可少的一个加工工序，随着产能及成本控制要求不断提升，贴膜自动化，通过机器替人完成屏幕贴膜动作是行业发展趋势。由于膜片多为具有一定面积的片状结构，在将膜片贴附于玻璃片上时，膜片与玻璃片之间易产生气泡、折痕等，贴膜质量难以保证；具体地，在贴膜自动化存在以下关键技术难点待解决：1、膜片集中自动限位、供料，以减少换料频率，提高供料效率的问题；2、膜片上料一般采用真空吸附固定的方式，但是吸嘴吸附的膜片存在双片或多片情况，导致后续撕膜无法完成的问题；3、双片或多片膜片的自动回收、单片膜片上料前自动限位问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种实现膜片自动集中限位供料，具有吸膜及膜片数量自动检测，单膜片校正及双膜片自动回收功能的全自动膜片上料、搬运、膜片检测、回收校正装置及其工艺。
本发明采取的技术方案如下：一种全自动膜片上料、搬运、膜片检测、回收校正装置，包括膜片上料组件、取膜及检测机械手及膜片中转台；上述膜片上料组件设置于贴膜机的机架上，膜片上料组件内叠放有至少二片待贴合的膜片，并将膜片向上顶起；上述取膜及检测机械手设置于膜片上料组件的侧部，取膜及检测机械手将膜片上料组件处的膜片取出并搬运至其侧部的膜片中转台上，并对膜片进行单双片检测，检测为双片或多片的膜片经膜片中转台翻转倒出；检测为单片的膜片经膜片中转台进行校正；
上述取膜及检测机械手包括膜片检测组件，膜片检测组件的膜片检测滑座下压膜片中转台上的膜片时，膜片检测传感器随膜片检测滑座向下移动，且通过预调膜片检测传感器的高度，使膜片中转台上的膜片为单片时，膜片检测传感器与膜片检测滑座底部的压板分别同时压住膜片及设置于膜片检测滑座侧部的膜片检测固定座，膜片检测传感器接触膜片检测固定座，产生感应信号；膜片中转台上的膜片大于片时，由于膜片本身厚度，压板压住多片叠合的膜片后，膜片检测传感器悬空在膜片检测固定座上方，膜片检测传感器未产生感应信号；通过感应信号判别膜片为单片或大于片。
优选地，所述的膜片上料组件包括膜片支板、膜片升降板、膜片竖板及膜片限位部件，其中，上述膜片支板水平设置于机架上；上述膜片竖板沿膜片支板的侧边方向竖直向上延伸；上述膜片升降板设置于膜片支板上方，位于膜片竖板内侧，并通过可滑动地穿过膜片支板的导杆支撑，膜片升降板通过竖直设置于机架下方的气缸驱动而升降运动，膜片升降板上叠放有至少二片膜片。
优选地，所述的膜片限位部件设置于膜片升降板的侧部，并从外侧朝膜片升降板方向来回运动，以便限位膜片升降板上的膜片；膜片限位部件包括第一限位气缸、限位板、第二限位气缸及限位杆，其中，上述第一限位气缸设置于膜片升降板的一侧，限位板连接于第一限位气缸的输出端，并竖直向上延伸；上述第二限位气缸设置于膜片升降板的另一侧，限位杆连接于第二限位气缸上，并竖直向上延伸；第一限位气缸及第二限位气缸分别驱动限位板及限位杆从外侧靠近膜片升降板，并与膜片竖板协同，从四侧限位固定膜片。
优选地，所述的取膜及检测机械手包括取膜支架、取膜直线模组、取膜升降气缸、取膜支板、取膜吸嘴及膜片检测组件，其中，上述取膜支架设置于机架上；取膜直线模组水平设置于取膜支架上；上述取膜升降气缸可滑动地设置于取膜直线模组上，并与取膜直线模组的输出端连接，取膜直线模组驱动取膜升降气缸沿直线方向在膜片上料组件与膜片中转台之间来回移动；上述取膜支板水平设置于取膜升降气缸的下方，且与取膜升降气缸的输出端连接，取膜升降气缸驱动取膜支板升降运动；上述取膜吸嘴包括至少二个，取膜吸嘴竖直设置于取膜支板上，且向下延伸至取膜支板的下方，取膜升降气缸通过取膜支板驱动取膜吸嘴升降运动，以便取膜吸嘴从膜片上料组件处吸取膜片或将膜片放置于膜片中转台。
优选地，所述的膜片检测组件包括膜片检测气缸、膜片检测滑座、膜片检测固定座及膜片检测传感器，其中，上述膜片检测气缸竖直设置于取膜升降气缸的前侧壁上，且输出端朝下设置；上述膜片检测滑座连接于膜片检测气缸的输出端上，且穿过上述取膜支板前侧开设的避空槽竖直向下延伸，膜片检测滑座的底部设有水平的压板；上述膜片检测固定座固定设置于取膜升降气缸的前侧壁上，且水平向前侧方向延伸，膜片检测固定座的上部设有水平的阻挡面，膜片检测固定座位于膜片检测滑座的一侧。
优选地，所述的膜片检测滑座的一侧上部设有向外延伸的支撑部，该支撑部上竖直插设有膜片检测传感器，膜片检测传感器竖直向下延伸，并对准膜片检测固定座，膜片检测传感器预设的高度为压板压住单片的膜片时，膜片检测传感器接触膜片检测固定座；取膜吸嘴将膜片放置于膜片中转台上后，膜片检测气缸驱动膜片检测滑座带动膜片检测传感器向下滑动，直至膜片检测滑座底部的压板压住膜片；当膜片为单片时，膜片检测传感器接触膜片检测固定座，产生感应信号；当膜片为至少二片时，由于膜片本身厚度，使得压板压住最上层膜片时，膜片检测传感器悬空在膜片检测固定座上方，不产生感应信号，从而区分膜片为单片或至少二片。
优选地，所述的膜片中转台包括膜片中转支座、膜片中转电机、膜片中转支台、夹膜气缸、夹膜板及收料盒，其中，上述膜片中转支座设置于机架上，膜片中转电机设置于膜片中转支座的一侧壁上部；上述膜片中转支台水平设置，其内端与膜片中转电机的输出端连接，其外端水平向外延伸；上述收料盒设置于膜片中转支台的下方，且顶部开口；膜片检测传感器检测到膜片中转支台上的膜片为至少二片时，膜片中转电机驱动膜片中转支台旋转180°，使其上的膜片滑入收料盒内。
优选地，所述的夹膜气缸设置于膜片中转支台的外侧，且输出端朝膜片中转支台设置；上述夹膜板竖直连接于夹膜气缸的输出端上，且沿膜片中转支台的侧边方向延伸，夹膜气缸驱动夹膜板直线移动，以便夹紧膜片中转支台上的膜片。
一种全自动膜片上料、搬运、膜片检测、回收校正装置的膜片上料、搬运、膜片检测、回收校正工艺，包括如下工艺步骤：
S1、膜片上料：上下叠合的多层膜片放置于膜片上料组件内，经膜片限位部件限位后，膜片升降板带动膜片向上运动，设置于膜片上料组件一侧的取膜及检测机械手将最上层的膜片取出并搬运至膜片中转台处；
S2、双片检测及校正：步骤S1中的取膜及检测机械手将膜片放置于膜片中转台上后，利用膜片厚度不同导致膜片检测传感器下降的高度对应不同的原理，通过感应信号的有无判断膜片为单片或二片以上；
S3、膜片回收或初校正：步骤S2中的膜片检测传感器检测到的膜片为二片或二片以上时，膜片中转支台经膜片中转电机驱动旋转180°，将膜片倒入下方的收料盒内；膜片若为单片，则夹膜气缸驱动夹膜板对膜片进行位置初校正；
S4、取膜：步骤S3中膜片中转台上的膜片进行位置校正后，贴膜机的贴装机械手将膜片取出，以便将膜片表层膜体撕离后，将膜片贴附至玻璃片上。
本发明的有益效果在于：
本发明针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种实现膜片自动集中限位供料，具有吸膜及膜片数量自动检测，单膜片校正及双膜片自动回收功能的全自动膜片上料、搬运、膜片检测、回收校正装置及其工艺。本发明针对贴膜过程中的关键技术问题进行针对性地研发实验，通过多种不同实验对比分析自主研发设计而成；本发明为贴膜自动化产线中的膜片部分，其在贴膜自动化产线中实现的功能包括上料、取膜、膜片检测回收及校正；贴膜自动化产线通过转盘作为玻璃片的主要承载机构及移送载体，通过本发明的膜片上料组件将多层叠合于一体的膜片向上顶起，经取膜及检测机械手将膜片上料组件最上侧的膜片取出，并搬运至膜片中转台处，在膜片中转台处经取膜及检测机械手对膜片中转支台上的膜片单双片进行检测分析，当膜片为双片或多片时，膜片中转支台旋转180°将膜片倒入收料盒内；当膜片为单片时，贴膜自动化产线的校正及贴装机械手将膜片取出，并移送至撕膜组件处，撕膜组件将膜片的膜耳夹紧并向外翻转后，校正及贴装机械手高速直线运动，使其上的膜片与撕膜组件夹紧的膜耳所在膜体相互分离，完成撕膜动作；撕膜完成后，校正及贴装机械手带动膜片移动至机架上设置的下CCD镜头处，校正及贴装机械手的光源向贴装座侧部滑出，并照射膜片，以便下CCD镜头拍摄膜片位置，通过与玻璃片上贴膜基准位置进行比对后，校正及贴装机械手的校正电机驱动贴膜座沿水平面直线移动或转动，以校正膜片位置；膜片位置校正后，校正及贴装机械手将膜片贴附于转盘载座上的玻璃片上，完成自动贴膜过程。本发明针对膜片自动集中上料方式，自主研发设计了膜片上料组件，膜片上料组件采用升降式结构实现膜片供料，以膜片支板作为主要承载结构，以沿竖直方向可滑动地设置于膜片支板上方的膜片升降板作为驱动膜片向上运动的执行结构，以竖直设置于膜片支板上，且横截面为L型的膜片竖板及可滑动地设置于膜片竖板开放侧面的限位板及限位杆作为膜片上升运动时的限位导向部件；同时，限位板及限位杆分别通过第一限位气缸及第二限位气缸驱动相对或相向膜片竖板方向运动，以便调整限位空间的大小，以便适应不同尺寸的膜片上料。本发明独创性地设计有取膜及检测机械手作为自动取膜片及检测膜片数量的机构，取膜及检测机械手将膜片上料组件内向上导出的膜片吸附固定后将其移送至膜片中转台上；本发明的取膜及检测机械手同时集成有膜片取放功能及膜片数量检测功能，取膜及检测机械手以取膜升降气缸作为承载及动力部件，取膜升降气缸下端的输出端连接有水平设置的取膜支板，取膜支板的前侧设有上下贯通的避空槽孔；取膜升降气缸的前侧壁上固定设置有膜片检测气缸，膜片检测气缸的输出端连接有膜片检测滑座，膜片检测滑座穿过取膜支板的避空槽孔竖直向下延伸，其下端水平设有压板，压板上竖直设置有多个取膜吸嘴；膜片检测滑座的一侧上部设有向外延伸的支撑部，该支撑部上竖直插设有膜片检测传感器，膜片检测传感器的下端竖直延伸至支撑部下发；膜片检测气缸的一侧设有向前凸出的膜片检测固定座，膜片检测固定座与膜片检测传感器上下对应设置；当取膜吸嘴将膜片移送至膜片中转台上后，膜片检测气缸驱动膜片检测滑座带动其下部的压板向下移动，直至压住膜片，同时，膜片检测传感器随膜片检测滑座同步下降靠近膜片检测固定座；通过预先调整高度，使膜片中转台上的膜片为单片时，压板压住膜片的同时膜片检测传感器刚好接触膜片检测固定座，产生感应信号；因此，当膜片中转台上的膜片为双片或以上时，由于膜片本身的厚度叠加，使得压板压住膜片，并经膜片阻挡无法继续下压时，膜片检测传感器悬空与膜片检测固定座未接触，无法产生感应信号，此次工控机判定膜片为双片或多片。通过该种利用不同数量的膜片叠合后，厚度不一，使得膜片检测传感器接触或离开膜片检测固定座，对应地产生感应信号的有无实现对膜片数量判断的目的；有效地解决了膜片数量判定问题，同时将取放膜与膜数量检测集成一体，提升了机械手的功能性集成性，简化了设备结构，降低成本。本发明设计有膜片中转台作为贴膜线的膜片中转、数量检测及多膜回收构件，膜片中转支台为膜片承载平台，取膜及检测机械手将膜片移送至膜片中转支台后，在膜片中转支台上对膜片数量进行检测，当检测的膜片数量为双片或双片以上时，膜片中转电机驱动膜片中转支台旋转运动180°，将其上的膜片倾倒至其下方的收料盒内回收；当检测膜片为单片时，夹膜气缸驱动膜片中转台外侧的夹膜板从外侧夹紧膜片，对膜片进行预校正，以便后续校正及贴装机械手取膜片。
附图说明
图1为本发明的立体结构示意图之一。
图2为本发明的立体结构示意图之二。
图3为本发明膜片上料组件的立体结构示意图。
图4为本发明取膜及检测机械手的立体结构示意图。
图5为本发明取膜及检测机械手的部件结构示意图。
图6为本发明膜片中转台的立体结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明作进一步描述：
如图1至图6所示，本发明采取的技术方案如下：一种全自动膜片上料、搬运、膜片检测、回收校正装置，包括膜片上料组件2、取膜及检测机械手3及膜片中转台4；上述膜片上料组件2设置于贴膜机的机架上，膜片上料组件2内叠放有至少二片待贴合的膜片，并将膜片向上顶起；上述取膜及检测机械手3设置于膜片上料组件2的侧部，取膜及检测机械手3将膜片上料组件2处的膜片取出并搬运至其侧部的膜片中转台4上，并对膜片进行单双片检测，检测为双片或多片的膜片经膜片中转台4翻转倒出；检测为单片的膜片经膜片中转台4进行校正；
上述取膜及检测机械手3包括膜片检测组件，膜片检测组件的膜片检测滑座37下压膜片中转台4上的膜片时，膜片检测传感器39随膜片检测滑座37向下移动，且通过预调膜片检测传感器39的高度，使膜片中转台4上的膜片为单片时，膜片检测传感器39与膜片检测滑座37底部的压板分别同时压住膜片及设置于膜片检测滑座37侧部的膜片检测固定座38，膜片检测传感器39接触膜片检测固定座38，产生感应信号；膜片中转台4上的膜片大于1片时，由于膜片本身厚度，压板压住多片叠合的膜片后，膜片检测传感器39悬空在膜片检测固定座38上方，膜片检测传感器39未产生感应信号；通过感应信号判别膜片为单片或大于1片。
膜片上料组件2包括膜片支板21、膜片升降板22、膜片竖板24及膜片限位部件，其中，上述膜片支板21水平设置于机架上；上述膜片竖板24沿膜片支板21的侧边方向竖直向上延伸；上述膜片升降板22设置于膜片支板21上方，位于膜片竖板24内侧，并通过可滑动地穿过膜片支板21的导杆支撑，膜片升降板22通过竖直设置于机架下方的气缸驱动而升降运动，膜片升降板22上叠放有至少二片膜片。
膜片限位部件设置于膜片升降板22的侧部，并从外侧朝膜片升降板22方向来回运动，以便限位膜片升降板22上的膜片；膜片限位部件包括第一限位气缸25、限位板26、第二限位气缸27及限位杆28，其中，上述第一限位气缸25设置于膜片升降板22的一侧，限位板26连接于第一限位气缸25的输出端，并竖直向上延伸；上述第二限位气缸27设置于膜片升降板22的另一侧，限位杆28连接于第二限位气缸25上，并竖直向上延伸；第一限位气缸27及第二限位气缸27分别驱动限位板26及限位杆28从外侧靠近膜片升降板22，并与膜片竖板24协同，从四侧限位固定膜片。
取膜及检测机械手3包括取膜支架31、取膜直线模组32、取膜升降气缸33、取膜支板34、取膜吸嘴35及膜片检测组件，其中，上述取膜支架31设置于机架上；取膜直线模组32水平设置于取膜支架31上；上述取膜升降气缸33可滑动地设置于取膜直线模组32上，并与取膜直线模组32的输出端连接，取膜直线模组32驱动取膜升降气缸33沿直线方向在膜片上料组件2与膜片中转台4之间来回移动；上述取膜支板34水平设置于取膜升降气缸33的下方，且与取膜升降气缸33的输出端连接，取膜升降气缸33驱动取膜支板34升降运动；上述取膜吸嘴35包括至少二个，取膜吸嘴35竖直设置于取膜支板34上，且向下延伸至取膜支板34的下方，取膜升降气缸33通过取膜支板34驱动取膜吸嘴35升降运动，以便取膜吸嘴35从膜片上料组件2处吸取膜片02或将膜片02放置于膜片中转台4。
膜片检测组件包括膜片检测气缸36、膜片检测滑座37、膜片检测固定座38及膜片检测传感器39，其中，上述膜片检测气缸36竖直设置于取膜升降气缸33的前侧壁上，且输出端朝下设置；上述膜片检测滑座37连接于膜片检测气缸36的输出端上，且穿过上述取膜支板34前侧开设的避空槽竖直向下延伸，膜片检测滑座37的底部设有水平的压板；上述膜片检测固定座38固定设置于取膜升降气缸33的前侧壁上，且水平向前侧方向延伸，膜片检测固定座38的上部设有水平的阻挡面，膜片检测固定座38位于膜片检测滑座37的一侧。
膜片检测滑座37的一侧上部设有向外延伸的支撑部，该支撑部上竖直插设有膜片检测传感器39，膜片检测传感器39竖直向下延伸，并对准膜片检测固定座38，膜片检测传感器39预设的高度为压板压住单片的膜片时，膜片检测传感器39接触膜片检测固定座38；取膜吸嘴35将膜片02放置于膜片中转台4上后，膜片检测气缸36驱动膜片检测滑座37带动膜片检测传感器39向下滑动，直至膜片检测滑座37底部的压板压住膜片；当膜片为单片时，膜片检测传感器39接触膜片检测固定座38，产生感应信号；当膜片为至少二片时，由于膜片本身厚度，使得压板压住最上层膜片时，膜片检测传感器39悬空在膜片检测固定座38上方，不产生感应信号，从而区分膜片为单片或至少二片。
膜片中转台4包括膜片中转支座41、膜片中转电机42、膜片中转支台43、夹膜气缸44、夹膜板45及收料盒46，其中，上述膜片中转支座41设置于机架上，膜片中转电机42设置于膜片中转支座41的一侧壁上部；上述膜片中转支台43水平设置，其内端与膜片中转电机42的输出端连接，其外端水平向外延伸；上述收料盒46设置于膜片中转支台43的下方，且顶部开口；膜片检测传感器39检测到膜片中转支台43上的膜片为至少二片时，膜片中转电机42驱动膜片中转支台43旋转180°，使其上的膜片滑入收料盒46内。
夹膜气缸44设置于膜片中转支台43的外侧，且输出端朝膜片中转支台43设置；上述夹膜板45竖直连接于夹膜气缸44的输出端上，且沿膜片中转支台43的侧边方向延伸，夹膜气缸44驱动夹膜板45直线移动，以便夹紧膜片中转支台43上的膜片。
一种全自动膜片上料、搬运、膜片检测、回收校正装置的膜片上料、搬运、膜片检测、回收校正工艺，包括如下工艺步骤：
S1、膜片上料：上下叠合的多层膜片放置于膜片上料组件内，经膜片限位部件限位后，膜片升降板带动膜片向上运动，设置于膜片上料组件一侧的取膜及检测机械手将最上层的膜片取出并搬运至膜片中转台处；
S2、双片检测及校正：步骤S1中的取膜及检测机械手将膜片放置于膜片中转台上后，利用膜片厚度不同导致膜片检测传感器下降的高度对应不同的原理，通过感应信号的有无判断膜片为单片或二片以上；
S3、膜片回收或初校正：步骤S2中的膜片检测传感器检测到的膜片为二片或二片以上时，膜片中转支台经膜片中转电机驱动旋转180°，将膜片倒入下方的收料盒内；膜片若为单片，则夹膜气缸驱动夹膜板对膜片进行位置初校正；
S4、取膜：步骤S3中膜片中转台上的膜片进行位置校正后，贴膜机的贴装机械手将膜片取出，以便将膜片表层膜体撕离后，将膜片贴附至玻璃片上。
进一步，本发明设计了一种实现膜片自动集中限位供料，具有吸膜及膜片数量自动检测，单膜片校正及双膜片自动回收功能的全自动膜片上料、搬运、膜片检测、回收校正装置及其工艺。本发明针对贴膜过程中的关键技术问题进行针对性地研发实验，通过多种不同实验对比分析自主研发设计而成；本发明为贴膜自动化产线中的膜片部分，其在贴膜自动化产线中实现的功能包括上料、取膜、膜片检测回收及校正；贴膜自动化产线通过转盘作为玻璃片的主要承载机构及移送载体，通过本发明的膜片上料组件将多层叠合于一体的膜片向上顶起，经取膜及检测机械手将膜片上料组件最上侧的膜片取出，并搬运至膜片中转台处，在膜片中转台处经取膜及检测机械手对膜片中转支台上的膜片单双片进行检测分析，当膜片为双片或多片时，膜片中转支台旋转180°将膜片倒入收料盒内；当膜片为单片时，贴膜自动化产线的校正及贴装机械手将膜片取出，并移送至撕膜组件处，撕膜组件将膜片的膜耳夹紧并向外翻转后，校正及贴装机械手高速直线运动，使其上的膜片与撕膜组件夹紧的膜耳所在膜体相互分离，完成撕膜动作；撕膜完成后，校正及贴装机械手带动膜片移动至机架上设置的下CCD镜头处，校正及贴装机械手的光源向贴装座侧部滑出，并照射膜片，以便下CCD镜头拍摄膜片位置，通过与玻璃片上贴膜基准位置进行比对后，校正及贴装机械手的校正电机驱动贴膜座沿水平面直线移动或转动，以校正膜片位置；膜片位置校正后，校正及贴装机械手将膜片贴附于转盘载座上的玻璃片上，完成自动贴膜过程。本发明针对膜片自动集中上料方式，自主研发设计了膜片上料组件，膜片上料组件采用升降式结构实现膜片供料，以膜片支板作为主要承载结构，以沿竖直方向可滑动地设置于膜片支板上方的膜片升降板作为驱动膜片向上运动的执行结构，以竖直设置于膜片支板上，且横截面为L型的膜片竖板及可滑动地设置于膜片竖板开放侧面的限位板及限位杆作为膜片上升运动时的限位导向部件；同时，限位板及限位杆分别通过第一限位气缸及第二限位气缸驱动相对或相向膜片竖板方向运动，以便调整限位空间的大小，以便适应不同尺寸的膜片上料。本发明独创性地设计有取膜及检测机械手作为自动取膜片及检测膜片数量的机构，取膜及检测机械手将膜片上料组件内向上导出的膜片吸附固定后将其移送至膜片中转台上；本发明的取膜及检测机械手同时集成有膜片取放功能及膜片数量检测功能，取膜及检测机械手以取膜升降气缸作为承载及动力部件，取膜升降气缸下端的输出端连接有水平设置的取膜支板，取膜支板的前侧设有上下贯通的避空槽孔；取膜升降气缸的前侧壁上固定设置有膜片检测气缸，膜片检测气缸的输出端连接有膜片检测滑座，膜片检测滑座穿过取膜支板的避空槽孔竖直向下延伸，其下端水平设有压板，压板上竖直设置有多个取膜吸嘴；膜片检测滑座的一侧上部设有向外延伸的支撑部，该支撑部上竖直插设有膜片检测传感器，膜片检测传感器的下端竖直延伸至支撑部下发；膜片检测气缸的一侧设有向前凸出的膜片检测固定座，膜片检测固定座与膜片检测传感器上下对应设置；当取膜吸嘴将膜片移送至膜片中转台上后，膜片检测气缸驱动膜片检测滑座带动其下部的压板向下移动，直至压住膜片，同时，膜片检测传感器随膜片检测滑座同步下降靠近膜片检测固定座；通过预先调整高度，使膜片中转台上的膜片为单片时，压板压住膜片的同时膜片检测传感器刚好接触膜片检测固定座，产生感应信号；因此，当膜片中转台上的膜片为双片或以上时，由于膜片本身的厚度叠加，使得压板压住膜片，并经膜片阻挡无法继续下压时，膜片检测传感器悬空与膜片检测固定座未接触，无法产生感应信号，此次工控机判定膜片为双片或多片。通过该种利用不同数量的膜片叠合后，厚度不一，使得膜片检测传感器接触或离开膜片检测固定座，对应地产生感应信号的有无实现对膜片数量判断的目的；有效地解决了膜片数量判定问题，同时将取放膜与膜数量检测集成一体，提升了机械手的功能性集成性，简化了设备结构，降低成本。本发明设计有膜片中转台作为贴膜线的膜片中转、数量检测及多膜回收构件，膜片中转支台为膜片承载平台，取膜及检测机械手将膜片移送至膜片中转支台后，在膜片中转支台上对膜片数量进行检测，当检测的膜片数量为双片或双片以上时，膜片中转电机驱动膜片中转支台旋转运动180°，将其上的膜片倾倒至其下方的收料盒内回收；当检测膜片为单片时，夹膜气缸驱动膜片中转台外侧的夹膜板从外侧夹紧膜片，对膜片进行预校正，以便后续校正及贴装机械手取膜片。
本发明的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。
Claims (3)
1.一种全自动膜片上料、搬运、膜片检测、回收校正装置，包括膜片上料组件(2)、取膜及检测机械手(3)及膜片中转台(4)；上述膜片上料组件(2)设置于贴膜机的机架上，膜片上料组件(2)内叠放有至少二片待贴合的膜片，并将膜片向上顶起；上述取膜及检测机械手(3)设置于膜片上料组件(2)的侧部，取膜及检测机械手(3)将膜片上料组件(2)处的膜片取出并搬运至其侧部的膜片中转台(4)上，并对膜片进行单双片检测，检测为双片或多片的膜片经膜片中转台(4)翻转倒出；检测为单片的膜片经膜片中转台(4)进行校正，
上述取膜及检测机械手(3)包括膜片检测组件，膜片检测组件的膜片检测滑座(37)下压膜片中转台(4)上的膜片时，膜片检测传感器(39)随膜片检测滑座(37)向下移动，且通过预调膜片检测传感器(39)的高度，使膜片中转台(4)上的膜片为单片时，膜片检测传感器(39)与膜片检测滑座(37)底部的压板分别同时压住膜片及设置于膜片检测滑座(37)侧部的膜片检测固定座(38)，膜片检测传感器(39)接触膜片检测固定座(38)，产生感应信号；膜片中转台(4)上的膜片大于1片时，由于膜片本身厚度，压板压住多片叠合的膜片后，膜片检测传感器(39)悬空在膜片检测固定座(38)上方，膜片检测传感器(39)未产生感应信号；通过感应信号判别膜片为单片或大于1片；
所述的膜片上料组件(2)包括膜片支板(21)、膜片升降板(22)、膜片竖板(24)及膜片限位部件，其中，上述膜片支板(21)水平设置于机架上；上述膜片竖板(24)沿膜片支板(21)的侧边方向竖直向上延伸；上述膜片升降板(22)设置于膜片支板(21)上方，位于膜片竖板(24)内侧，并通过可滑动地穿过膜片支板(21)的导杆支撑，膜片升降板(22)通过竖直设置于机架下方的气缸驱动而升降运动，膜片升降板(22)上叠放有至少二片膜片；
所述的膜片限位部件设置于膜片升降板(22)的侧部，并从外侧朝膜片升降板(22)方向来回运动，以便限位膜片升降板(22)上的膜片；膜片限位部件包括第一限位气缸(25)、限位板(26)、第二限位气缸(27)及限位杆(28)，其中，上述第一限位气缸(25)设置于膜片升降板(22)的一侧，限位板(26)连接于第一限位气缸(25)的输出端，并竖直向上延伸；上述第二限位气缸(27)设置于膜片升降板(22)的另一侧，限位杆(28)连接于第二限位气缸(25)上，并竖直向上延伸；第一限位气缸(27)及第二限位气缸(27)分别驱动限位板(26)及限位杆(28)从外侧靠近膜片升降板(22)，并与膜片竖板(24)协同，从四侧限位固定膜片；
所述的取膜及检测机械手(3)包括取膜支架(31)、取膜直线模组(32)、取膜升降气缸(33)、取膜支板(34)、取膜吸嘴(35)及膜片检测组件，其中，上述取膜支架(31)设置于机架上；取膜直线模组(32)水平设置于取膜支架(31)上；上述取膜升降气缸(33)可滑动地设置于取膜直线模组(32)上，并与取膜直线模组(32)的输出端连接，取膜直线模组(32)驱动取膜升降气缸(33)沿直线方向在膜片上料组件(2)与膜片中转台(4)之间来回移动；上述取膜支板(34)水平设置于取膜升降气缸(33)的下方，且与取膜升降气缸(33)的输出端连接，取膜升降气缸(33)驱动取膜支板(34)升降运动；上述取膜吸嘴(35)包括至少二个，取膜吸嘴(35)竖直设置于取膜支板(34)上，且向下延伸至取膜支板(34)的下方，取膜升降气缸(33)通过取膜支板(34)驱动取膜吸嘴(35)升降运动，以便取膜吸嘴(35)从膜片上料组件(2)处吸取膜片(02)或将膜片(02)放置于膜片中转台(4)；
所述的膜片检测组件包括膜片检测气缸(36)、膜片检测滑座(37)、膜片检测固定座(38)及膜片检测传感器(39)，其中，上述膜片检测气缸(36)竖直设置于取膜升降气缸(33)的前侧壁上，且输出端朝下设置；上述膜片检测滑座(37)连接于膜片检测气缸(36)的输出端上，且穿过上述取膜支板(34)前侧开设的避空槽竖直向下延伸，膜片检测滑座(37)的底部设有水平的压板；上述膜片检测固定座(38)固定设置于取膜升降气缸(33)的前侧壁上，且水平向前侧方向延伸，膜片检测固定座(38)的上部设有水平的阻挡面，膜片检测固定座(38)位于膜片检测滑座(37)的一侧；
所述的膜片检测滑座(37)的一侧上部设有向外延伸的支撑部，该支撑部上竖直插设有膜片检测传感器(39)，膜片检测传感器(39)竖直向下延伸，并对准膜片检测固定座(38)，膜片检测传感器(39)预设的高度为压板压住单片的膜片时，膜片检测传感器(39)接触膜片检测固定座(38)；取膜吸嘴(35)将膜片(02)放置于膜片中转台(4)上后，膜片检测气缸(36)驱动膜片检测滑座(37)带动膜片检测传感器(39)向下滑动，直至膜片检测滑座(37)底部的压板压住膜片；当膜片为单片时，膜片检测传感器(39)接触膜片检测固定座(38)，产生感应信号；当膜片为至少二片时，由于膜片本身厚度，使得压板压住最上层膜片时，膜片检测传感器(39)悬空在膜片检测固定座(38)上方，不产生感应信号，从而区分膜片为单片或至少二片；
所述的膜片中转台(4)包括膜片中转支座(41)、膜片中转电机(42)、膜片中转支台(43)、夹膜气缸(44)、夹膜板(45)及收料盒(46)，其中，上述膜片中转支座(41)设置于机架上，膜片中转电机(42)设置于膜片中转支座(41)的一侧壁上部；上述膜片中转支台(43)水平设置，其内端与膜片中转电机(42)的输出端连接，其外端水平向外延伸；上述收料盒(46)设置于膜片中转支台(43)的下方，且顶部开口；膜片检测传感器(39)检测到膜片中转支台(43)上的膜片为至少二片时，膜片中转电机(42)驱动膜片中转支台(43)旋转180°，使其上的膜片滑入收料盒(46)内。
2.根据权利要求1所述的一种全自动膜片上料、搬运、膜片检测、回收校正装置，其特征在于：所述的夹膜气缸(44)设置于膜片中转支台(43)的外侧，且输出端朝膜片中转支台(43)设置；上述夹膜板(45)竖直连接于夹膜气缸(44)的输出端上，且沿膜片中转支台(43)的侧边方向延伸，夹膜气缸(44)驱动夹膜板(45)直线移动，以便夹紧膜片中转支台(43)上的膜片。
3.一种如权利要求1所述的全自动膜片上料、搬运、膜片检测、回收校正装置的膜片上料、搬运、膜片检测、回收校正工艺，其特征在于，包括如下工艺步骤：
S1、膜片上料：上下叠合的多层膜片放置于膜片上料组件内，经膜片限位部件限位后，膜片升降板带动膜片向上运动，设置于膜片上料组件一侧的取膜及检测机械手将最上层的膜片取出并搬运至膜片中转台处；
S2、双片检测及校正：步骤S1中的取膜及检测机械手将膜片放置于膜片中转台上后，利用膜片厚度不同导致膜片检测传感器下降的高度对应不同的原理，通过感应信号的有无判断膜片为单片或二片以上；
S3、膜片回收或初校正：步骤S2中的膜片检测传感器检测到的膜片为二片或二片以上时，膜片中转支台经膜片中转电机驱动旋转180°，将膜片倒入下方的收料盒内；膜片若为单片，则夹膜气缸驱动夹膜板对膜片进行位置初校正；
S4、取膜：步骤S3中膜片中转台上的膜片进行位置校正后，贴膜机的贴装机械手将膜片取出，以便将膜片表层膜体撕离后，将膜片贴附至玻璃片上。
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